CN210841500U - 全自动荔枝肉采制烘干生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了全自动荔枝肉采制烘干生产线，包括振动排列装置、去皮去核装置和烘干装置，去皮去核装置包括第一循环带、多个果杯、第二循环带、多把圆柱刀、去皮单元和分离单元，圆柱刀内部设置有容纳荔枝核的中空腔，第一循环带和第二循环带之间形成一条工作通道，振动排列装置包括振动盘和输送轨道，输送轨道将荔枝送至工作通道始端的果杯，各果杯设置有仿形腔，去皮单元位于工作通道的末端。振动盘将荔枝排序后，送至果杯的仿形腔中，圆柱刀插到荔枝中，荔枝核位于圆柱刀的中空腔，带着荔枝移动，经过去皮单元通过压力实现去皮，再经过分离单元使荔枝肉与荔枝核分离，去皮去核的荔枝肉进入到烘干装置中烘干，实现生产效率高、卫生、自动化。

Description

全自动荔枝肉采制烘干生产线

技术领域

本实用新型涉及农产品生产研究领域，特别是一种全自动荔枝肉采制烘干生产线。

背景技术

随着农场品深加工的不断发展，但是目前在荔枝深加工方面生产还有没全自动的生产设备，只有一些半自动的机器都是先去皮再去核，用挤压得方法去皮可能造成果肉内的汁水被挤走。荔枝核呈椭球状、表面光滑、大小不一、质地较脆，长轴沿蒂部生长方向并被包裹在中间，如果没有定好位则会造成外观破裂，严重的影响了荔枝深加工的质量。

目前在制作荔枝干时一般采用以下两种方法：

1、传统日晒法：采用该种方式制作荔枝干时，把带穗剪下的鲜荔枝均匀的排列在竹匾内, 放在烈日下曝晒,晒至七八成干度,再把竹匾里的荔枝堆拢,用麻袋盖住,让它回潮,使果肉内外干潮均匀。回软后再在阳光下继续日晒,晒至八九成干时,果壳褪色,在烈日下用喷雾器喷射少量水分,果壳又会转红。采用此种方法制作荔枝干生产周期长达20～25天。另外，荔枝在干燥暴晒过程中，会招来很多的苍蝇在荔枝上停留，这样生产的荔枝干很不卫生。最后晒干后的荔枝形态各异，卖相不好。

2、半自动去核法：采用该种方式制作荔枝干时，根据果品形状、直径不同人工选定模板，把果品倒入储存料斗里，从而达到入料、输送的效果，通过毛刷把果品刷入其他孔内入孔定位好之后的果品继续输送推进，果品在输送推进的过程中使用机床的工艺进行冲核，核掉入排核簸箕里面自动流出收集到一起，冲过核的果品继续输送到下一环节进行自动掉果，果品掉入簸箕里面自动流出收集到一起，从而达到果品和核的分离。

但是仍没有很好的解决去核问题的瓶颈，致使很多公司在涉足该加工后，纷纷专业加工其他水果。现有的大部分设备基本上都存在一下几个问题，果肉损失率高达16％左右，果肉去净率也不够理想；去核后的果肉完整性差，失去了果肉本来的物理特征，对于辊式、刮板式等去核设备仅能适用于果汁饮料的加工，不能很好地适用于罐头、果脯等加工的需要；去核设备性能不稳定，在操作过程中易出现问题，适应性差；通用性差，作业成本偏高，不适合大规模推广应用。需要通过人工将其固定在合适的模板上，效率不高。

实用新型内容

本实用新型的目的，在于提供一种全自动荔枝肉采制烘干生产线，生产效率高、卫生、自动化。

本实用新型解决其技术问题的解决方案是：全自动荔枝肉采制烘干生产线，包括振动排列装置、去皮去核装置和烘干装置，去皮去核装置包括第一循环带、沿第一循环带循环转动的多个果杯、位于第一循环带上方的第二循环带、随着第二循环带循环转动的多把圆柱刀、去皮单元和将果条从圆柱刀分离的分离单元，所述圆柱刀内部设置有容纳荔枝核的中空腔，第一循环带和第二循环带之间形成一条工作通道，所述振动排列装置包括振动盘和连接振动盘输出口的输送轨道，所述输送轨道将荔枝送至工作通道始端的果杯，各所述果杯设置有仿形腔，所述去皮单元位于工作通道的末端，所述分离单元于去皮单元的后方，所述分离单元的出口端连接烘干装置。

作为上述技术方案的进一步改进，所述去皮单元包括至少两根去皮辊，两根去皮辊之间形成去皮通道，所述去皮通道位于圆柱刀的运行轨迹上。

作为上述技术方案的进一步改进，所述分离单元包括两块平行设置的分离板，两块分离板之间形成分离通道，所述分离通道位于圆柱刀的运行轨迹上。

作为上述技术方案的进一步改进，还包括将荔枝核从圆柱刀内脱离的去核单元，所述去核单元包括设置在分离单元上方的刮板和设置在圆柱刀边缘的卡块，所述圆柱刀安装导向杆上，所述导向杆的一端伸到中空腔内，圆柱刀和导向杆之间安装有弹簧。

作为上述技术方案的进一步改进，所述烘干装置包括烘干箱和设置在烘干箱内的烘干机，所述烘干箱内部设有烘干输送带，所述分离单元的出口端通过第一输送带与烘干输送带连接。

作为上述技术方案的进一步改进，还包括筛选装置，所述筛选装置包括至少一条带筛选孔的第二输送带，所述第二输送带的进口端低于第二输送带的出口端，所述筛选装置的出口端连接至振动排列装置。

作为上述技术方案的进一步改进，所述筛选装置通过超声波清洗装置和风干装置连接至振动排列装置，所述超声波清洗装置包括清洗池、超声波发生器和清洗输送带，所述清洗输送带的一端位于清洗池内，清洗输送带的另一端往上斜向连接至风干装置，所述风干装置包括风干箱和设置在风干箱顶部的若干台风机。

作为上述技术方案的进一步改进，所述仿形腔的外侧设置有引导部，仿形腔的形状呈下小上大。

本实用新型的有益效果是：本实用新型通过振动盘将荔枝排序后，送至果杯的仿形腔中，圆柱刀插到荔枝中，荔枝核位于圆柱刀的中空腔，带着荔枝移动，经过去皮单元通过压力实现去皮，再经过分离单元使荔枝肉与荔枝核分离，去皮去核的荔枝肉进入到烘干装置中烘干，实现生产效率高、卫生、自动化。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型中筛选装置的结构示意图；

图3是本实用新型中清洗装置的结构示意图；

图4是本实用新型中风干装置的结构示意图；

图5是本实用新型中振动排列装置的结构示意图；

图6是本实用新型中去皮去核装置的结构示意图；

图7是本实用新型中烘干装置的结构示意图。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本实用新型的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本实用新型的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本实用新型保护的范围。另外，文中所提到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。

参照图1～图7，全自动荔枝肉采制烘干生产线，包括振动排列装置4、去皮去核装置5 和烘干装置6，去皮去核装置5包括第一循环带50、沿第一循环带50循环转动的多个果杯 51、位于第一循环带50上方的第二循环带52、随着第二循环带52循环转动的多把圆柱刀53、去皮单元和将果条从圆柱刀53分离的分离单元，所述圆柱刀53内部设置有容纳荔枝核的中空腔，第一循环带50和第二循环带52之间形成一条工作通道，所述振动排列装置4包括振动盘40和连接振动盘40输出口的输送轨道41，所述输送轨道41将荔枝送至工作通道始端的果杯51，各所述果杯51设置有仿形腔，所述去皮单元位于工作通道的末端，所述分离单元于去皮单元的后方，所述分离单元的出口端连接烘干装置6。所述仿形腔的外侧设置有引导部，仿形腔的形状呈下小上大。第一循环带50和第二循环带52通过电机带动。由于果杯 51的形状和尺寸相对固定了，为了保证生产线正常运行，投放入到振动盘40中的荔枝是筛选过。振动盘40将荔枝沿输送轨道41送至轨道出口时，荔枝沿着引导部落入仿形腔，使得荔枝的蒂部朝上，便于圆柱刀53插入荔枝后，荔枝核位于圆柱刀53的中空腔中。

所述去皮单元包括至少两根去皮辊56，两根去皮辊56之间形成去皮通道，所述去皮通道位于圆柱刀53的运行轨迹上，通过去皮辊56的挤压力去除荔枝的表皮。第二循环带52带着圆柱刀53转动，转动的过程中，圆柱刀53插入到带核的荔枝中，通过去皮辊56的挤压力去除荔枝的表皮，荔枝皮通过果皮出料口进入到果皮收集箱。

所述分离单元包括两块平行设置的分离板57，两块分离板57之间形成分离通道570，所述分离通道570位于圆柱刀53的运行轨迹上。分离通道570的间距预先根据荔枝核形状设定缝隙，圆柱刀53带着荔枝经过分离通道570时，荔枝肉被两个分离板57挤压，从圆柱刀53 中脱离，落入到第一输送带，送至烘干装置6。

还包括将荔枝核从圆柱刀53内脱离的去核单元，所述去核单元包括设置在分离单元上方的刮板58和设置在圆柱刀53边缘的卡块54，所述圆柱刀53安装导向杆上，所述导向杆的一端伸到中空腔内，圆柱刀53和导向杆之间安装有弹簧55。荔枝肉从圆柱刀53中脱离后，圆柱刀53继续前行，圆柱刀53的卡块54与刮板58碰触后，圆柱到在刮板58的作用力下，沿着导向杆移动，导向杆的一端将中空腔中的荔枝核弹出后，荔枝核被荔枝核收集箱59收集。第二循环带52带着圆柱刀53前行，卡块54与刮板58分离后，弹簧55驱使圆柱到复位。选择合适弹簧55的倔强系数，使得圆柱刀53能在工作通道的始端插入到荔枝中。

所述烘干装置6包括烘干箱和设置在烘干箱内的烘干机61，所述烘干箱内部设有烘干输送带60，所述分离单元的出口端通过第一输送带62与烘干输送带60连接。电机带着第一输送带62将荔枝肉送到烘干输送带60的入口端，烘干输送带60带着荔枝通过烘干机61，烘干机61采用热泵干燥技术将荔枝当中的多余水分烘干，得到成形的“灯笼状”荔枝干。烘干机61内的输送带将加工好的荔枝干送到收集箱中。

还包括筛选装置，所述筛选装置包括至少一条带筛选孔11的第二输送带10，所述第二输送带10的进口端低于第二输送带10的出口端，所述筛选装置的出口端连接至振动40排列装置4。伺服电机带着第二输送带10转动，第二输送带10带动荔枝往前运送。在运送途中，不符合规格荔枝会从筛选孔11那里掉落到回收皮带，回收皮带将不符合规格的荔枝输送到回收盒12。另外，通过设置多个第二输送带10，荔枝通过多次筛选后进入到清洗装置或振动盘 40中。

所述筛选装置通过超声波清洗装置和风干装置连接至振动40排列装置4，所述超声波清洗装置包括清洗池20、超声波发生器和清洗滚筒21，所述清洗滚筒21的一端位于清洗池20 内，清洗滚筒21的另一端往上斜向连接至风干装置，所述风干装置包括风干箱30和设置在风干箱30顶部的若干台风机31。符合规格的荔枝被运输到清洗池20里，通过超声波技术对荔枝表皮进行超声去污把荔枝表皮清洗干净，清洗好的荔枝掉落到清洗滚筒21上，清洗滚筒 21将荔枝送至风干箱30的输送带，风干箱30的输送带带着荔枝向前运输，运输途中通过风机31使荔枝表面的水分蒸发，得到干燥的荔枝输送至振动40排列装置4。该风机31为轴向风干机。

本实用新型具有以下优点：

1.节省人力：此产品采用带筛选孔11的皮带对荔枝进行等级的筛选，传统的荔枝干加工在筛选荔枝过程中都是采用人工挑选，采用带孔的皮带对荔枝进行挑选大大的提高了筛选的效率。

2.物理技术烘干：此产品采用热泵干燥技术代替传统的太阳暴晒操作,在长时间暴晒过程中,很容易造成荔枝的营养成分的损失及风味的劣变。

3.运输效率高：与现有技术相比，此产品采用振动盘40定向技术，实现了荔枝在生产过程中定位定向的问题，为荔枝干的生产有序进行提供了保障。

4.卫生高效：此产品采用去皮辊56去皮技术代替传统人工去皮，传统人工去皮不卫生、效率低、会有部分皮残留在荔枝干表面质量达不到保障。。机器去皮保证了去皮过程的卫生问题，也大大的提高了生产效率，去皮效果达到了99％。

5.去皮去核装置5可实现对荔枝实现去皮去核的技术。

以上是对本实用新型的较佳实施方式进行了具体说明，但本实用新型创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (8)

1.全自动荔枝肉采制烘干生产线，其特征在于：包括振动排列装置、去皮去核装置和烘干装置，去皮去核装置包括第一循环带、沿第一循环带循环转动的多个果杯、位于第一循环带上方的第二循环带、随着第二循环带循环转动的多把圆柱刀、去皮单元和将果条从圆柱刀分离的分离单元，所述圆柱刀内部设置有容纳荔枝核的中空腔，第一循环带和第二循环带之间形成一条工作通道，所述振动排列装置包括振动盘和连接振动盘输出口的输送轨道，所述输送轨道将荔枝送至工作通道始端的果杯，各所述果杯设置有仿形腔，所述去皮单元位于工作通道的末端，所述分离单元于去皮单元的后方，所述分离单元的出口端连接烘干装置。

2.根据权利要求1所述的全自动荔枝肉采制烘干生产线，其特征在于：所述去皮单元包括两根至少去皮辊，两根去皮辊之间形成去皮通道，所述去皮通道位于圆柱刀的运行轨迹上。

3.根据权利要求1所述的全自动荔枝肉采制烘干生产线，其特征在于：所述分离单元包括两块平行设置的分离板，两块分离板之间形成分离通道，所述分离通道位于圆柱刀的运行轨迹上。

4.根据权利要求1所述的全自动荔枝肉采制烘干生产线，其特征在于：还包括将荔枝核从圆柱刀内脱离的去核单元，所述去核单元包括设置在分离单元上方的刮板和设置在圆柱刀边缘的卡块，所述圆柱刀安装导向杆上，所述导向杆的一端伸到中空腔内，圆柱刀和导向杆之间安装有弹簧。

5.根据权利要求1所述的全自动荔枝肉采制烘干生产线，其特征在于：所述烘干装置包括烘干箱和设置在烘干箱内的烘干机，所述烘干箱内部设有烘干输送带，所述分离单元的出口端通过第一输送带与烘干输送带连接。

6.根据权利要求1～5任一项所述的全自动荔枝肉采制烘干生产线，其特征在于：还包括筛选装置，所述筛选装置包括至少一条带筛选孔的第二输送带，所述第二输送带的进口端低于第二输送带的出口端，所述筛选装置的出口端连接至振动排列装置。

7.根据权利要求6所述的全自动荔枝肉采制烘干生产线，其特征在于：所述筛选装置通过超声波清洗装置和风干装置连接至振动排列装置，所述超声波清洗装置包括清洗池、超声波发生器和清洗输送带，所述清洗输送带的一端位于清洗池内，清洗输送带的另一端往上斜向连接至风干装置，所述风干装置包括风干箱和设置在风干箱顶部的若干台风机。

8.根据权利要求1～5任一项所述的全自动荔枝肉采制烘干生产线，其特征在于：所述仿形腔的外侧设置有引导部，仿形腔的形状呈下小上大。

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