CN210822223U - 镂空式分体真空管道结构及具有其的磁悬浮高速列车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种镂空式分体真空管道结构及具有其的磁悬浮高速列车，该管道结构包括第一结构和第二结构，第二结构用于为车辆提供运行轨道，第二结构设置在第一结构的下部，第一与第二结构相连接以形成管道本体，管道本体具有气密性真空管道腔，管道本体的横截面高度大于横截面宽度；第二结构包括第一侧壁和第二侧壁，第一侧壁和第二侧壁平行设置，各个侧壁均具有侧壁空腔，侧壁空腔沿各个侧壁的长度设置，各个侧壁均包括外部侧壁层和内部侧壁层，侧壁空腔设置在外部侧壁层和内部侧壁层之间，电气线圈设置在内部侧壁层上。应用本实用新型的技术方案，以解决现有技术中电气线圈温升过高、线路建设成本高、占地面积大以及施工难度大的技术问题。

Description

镂空式分体真空管道结构及具有其的磁悬浮高速列车

技术领域

本实用新型涉及磁悬浮真空管道交通系统技术领域，尤其涉及一种镂空式分体真空管道结构及具有其的磁悬浮高速列车。

背景技术

对于高速运行的大众交通工具而言，无论飞机还是高铁，其运行的主要阻力都是空气阻力，空气阻力限制了速度的提升，也形成了巨大的能耗，为了提升运行速度人们早已提出了真空管道+磁悬浮的概念，为了降低车辆运行的空气阻力，将车辆封闭在真空管道内运行以消除空气阻力，同时采用磁悬浮技术代替车轮和钢轨以消除机械摩擦阻力。

所谓真空管道，实际上并不是绝对的真空状态，而是有一定的密度的空气存在于管道之内，车辆在管道内运行仍然存在空气动力学作用，而且考虑到真空管道的建设成本，管道的断面积不可能比列车的断面积大的太多，这样列车在管道内高速运行时存在“阻塞”效应(业内将列车的断面积与管道的断面积之比称为阻塞比)，阻塞效应的存在使得列车在真空管道内运行时受到较大的空气阻力，并且列车运行速度较高时在列车前方对空气进行压缩从而产生热量，这些热量会导致管道和列车表面温度升高，进而影响相关电器设备和机械结构的性能。

磁悬浮技术取消了车轮和钢轨，消除了机械摩擦，但是带来的一个问题是在轨道上安装的电器线圈在工作过程中会产生热量，在真空管道中由于空气密度极低，对流散热性能极差，导致这些电器线圈产生的热量难以散失，进而导致线圈温升，影响到其绝缘性能和使用寿命。

目前真空管道交通在世界范围内尚没有工程化实施与应用，从国内外有关资料披露的技术方案来看，其基本结构特征是采用整体圆管结构，轨道建筑在圆管内的底部，如图7和图8所示。

现有结构形式的真空管道存在以下几个技术缺点。

第一，没有充分发挥混凝土材料和钢材的强度性能。车辆在真空管道内运行时对管道的作用载荷主要为垂向，这就要求管道断面在垂向上有很高的抗弯刚度，水平方向则不需要太高的刚度，而现有方案的整体圆钢管在垂向和水平方向的抗弯能力是相同的，很不合理。另外，混凝土部分的断面几何形状因为受到圆管的限制而不能设计太高，更多的材料分布在水平方向上，造成这种管道的垂向刚度不足，水平刚度有余，材料强度性能没有充分利用。

第二，在高架桥路段施工困难。真空管道在使用时是做成几十米长的一段，用架桥设备安装在高架桥上，整体圆管结构的管道上侧为圆弧状，并且只有一层钢板，无法承受架桥机自重，所以这种真空管道的工程施工难度大，带来建造成本高的问题。

第三，这种管道建造的线路占地面积大。因为圆管的横向和垂向尺寸相同，为了增加抗弯垂向刚度，必须增加圆管的直径，横向尺寸的增加加大了这种真空管道线路的占地面积，造成建线成本的增加。

第四，这种管道没有考虑如何进行混凝土部分的结构化设计，轨道侧壁厚度和轨底厚度都采用实体钢筋混凝土，从而增加了混凝土的用量，增加了成本。

第五，这种管道没有考虑线圈部分的散热设计，电气线圈安装的轨道侧壁厚度太大，而混凝土本身导热性能不良，长时间使用会导致线圈温度升高，进而影响到线圈的绝缘性能和使用寿命。

第六，这种管道若要减小阻塞比的话，只能通过增加钢制大圆管的直径，从而增加了自重和管道的占地面积，进而增加了建线成本。

实用新型内容

本实用新型提供了一种镂空式分体真空管道结构及具有其的磁悬浮高速列车，能够解决现有技术中电气线圈温升过高、线路建设成本高、占地面积大以及施工难度大的技术问题。

根据本实用新型的一方面，提供了一种镂空式分体真空管道结构，镂空式分体真空管道结构包括：第一结构；第二结构，第二结构用于为车辆提供运行轨道，第二结构设置在第一结构的下部，第一结构与第二结构相连接以形成管道本体，管道本体具有气密性真空管道腔，管道本体的横截面高度大于横截面宽度；第二结构包括第一侧壁和第二侧壁，第一侧壁和第二侧壁平行设置，各个侧壁均具有侧壁空腔，侧壁空腔沿各个侧壁的长度设置，各个侧壁均包括外部侧壁层和内部侧壁层，侧壁空腔设置在外部侧壁层和内部侧壁层之间，电气线圈设置在内部侧壁层上。

进一步地，各个侧壁还包括通风窗口，通风窗口设置在外部侧壁层上，通风窗口与侧壁空腔连通。

进一步地，各个侧壁包括多个通风窗口，多个通风窗口沿各个侧壁的长度方向间隔设置在外部侧壁层上，多个通风窗口均与侧壁空腔连通。

进一步地，第二结构还包括轨道底部结构，轨道底部结构设置在第一侧壁和第二侧壁之间，轨道底部结构具有轨底空腔和通气孔，轨底空腔沿轨道底部结构的长度方向设置，通气孔分别与轨底空腔以及气密性真空管道腔连通。

进一步地，镂空式分体真空管道结构还包括盖板，盖板设置在轨道底部结构的通气孔上，盖板与轨道底部结构之间具有通气缝隙。

进一步地，轨道底部结构具有多个通气孔，多个通气孔沿轨道底部结构的长度方向依次间隔设置。

进一步地，镂空式分体真空管道结构还包括导热元件，导热元件设置在电气线圈与内部侧壁层之间。

进一步地，第一结构的材质包括钢材，第二结构的材质包括混凝土，盖板为涡流感应板。

进一步地，分体真空管道结构还包括加强件，加强件焊接在管道本体的外部，加强件用于提高管道本体的强度以及增加分体真空管道结构的散热面积。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种磁悬浮高速列车，磁悬浮高速列车使用如上所述的镂空式分体真空管道结构。

应用本实用新型的技术方案，提供了一种镂空式分体真空管道结构，该分体真空管道结构通过将管道本体设置为分体的，第一结构和第二结构相连接以用于提供气密性真空管道环境，此种方式使得管道结构的高度尺寸与宽度尺寸可以自由设计，互不影响，通过将管道本体的横截面高度设置为大于横截面宽度，能够在有效增加管道的垂向刚度的同时，不增加横向尺寸和线路的占地面积；通过对第二结构进行结构化设计，第一侧壁和第二侧壁均设计为内外两层的空腔结构，此种方式使得内外部侧壁层的厚度大大减薄，在保证侧壁强度的同时减轻了结构自重，提升了建线经济性，同时又增加第二结构的导热性，降低电气线圈的温度。此外，在高架路段施工时，由于本实用新型所提供的分体真空管道结构为分体式管道，因此位于下部的第二结构在施工时其自身可形成架桥机的工作路线，当位于真空管道结构下部的第二结构完成安装后再使用架桥机将上部的第一结构逐一安装到位即可，工程施工非常方便，线路建设成本低。

附图说明

所包括的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步的理解，其构成了说明书的一部分，用于例示本实用新型的实施例，并与文字描述一起来阐释本实用新型的原理。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1和图2示出了根据本实用新型的具体实施例提供的镂空式分体真空管道结构的断面视图；

图3示出了图1中提供的镂空式分体真空管道结构的侧视图；

图4示出了图1中提供的镂空式分体真空管道结构的俯视剖面图；

图5示出了根据本实用新型的具体实施例提供的轨道底部结构的局部断面视图；

图6示出了根据本实用新型的具体实施例提供的轨道底部结构的侧视剖面图；

图7示出了现有技术中提供的真空管道结构的断面视图；

图8示出了图7中提供的真空管道结构的侧视图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、第一结构；20、第二结构；21、第一侧壁；22、第二侧壁；201、外部侧壁层；202、内部侧壁层；20a、侧壁空腔；20b、通风窗口；23、轨道底部结构；23a、轨底空腔；23b、通气孔；30、盖板；31、盖板安装螺栓；30a、通气缝隙；40、导热元件；50、加强件；60、密封件；70、螺栓；80、气密涂层；100a、气密性真空管道腔；200、电气线圈。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本实用新型的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

如图1至图6所示，根据本实用新型的具体实施例提供了一种镂空式分体真空管道结构，该镂空式分体真空管道结构包括第一结构10和第二结构20，第二结构20用于为车辆提供运行轨道，第二结构20设置在第一结构10的下部，第一结构10与第二结构20相连接以形成管道本体，管道本体具有气密性真空管道腔100a，管道本体的横截面高度大于横截面宽度；第二结构20包括第一侧壁21和第二侧壁22，第一侧壁21和第二侧壁22平行设置，各个侧壁均具有侧壁空腔20a，侧壁空腔20a沿各个侧壁的长度设置，各个侧壁均包括外部侧壁层201和内部侧壁层202，侧壁空腔20a设置在外部侧壁层201和内部侧壁层202之间，电气线圈200设置在内部侧壁层202上。

应用此种配置方式，提供了一种镂空式分体真空管道结构，该分体真空管道结构通过将管道本体设置为分体的，第一结构和第二结构相连接以用于提供气密性真空管道环境，此种方式使得管道结构的高度尺寸与宽度尺寸可以自由设计，互不影响，通过将管道本体的横截面高度设置为大于横截面宽度，能够在有效增加管道的垂向刚度的同时，不增加横向尺寸和线路的占地面积；通过对第二结构进行结构化设计，第一侧壁和第二侧壁均设计为内外两层的空腔结构，此种方式使得内外部侧壁层的厚度大大减薄，减轻了结构自重，提升了建线经济性，同时又增加第二结构的导热性，降低电气线圈的温度。此外，在高架路段施工时，由于本实用新型所提供的分体真空管道结构为分体式管道，因此位于下部的第二结构在施工时其自身可形成架桥机的工作路线，当位于真空管道结构下部的第二结构完成安装后再使用架桥机将上部的第一结构逐一安装到位即可，工程施工非常方便，线路建设成本低。

在本实用新型中，为了进一步地提高电气线圈的散热效率，可将各个侧壁配置为还包括通风窗口20b，通风窗口20b设置在外部侧壁层201上，通风窗口20b与侧壁空腔20a连通。应用此种配置方式，安装在内部侧壁层202上的电气线圈在工作过程中产生的热量传导至内部侧壁层202，内部侧壁层202与外部侧壁层201之间设置有侧壁空腔20a，且侧壁空腔20a与通风窗口20b联通，通风窗口20b与外界大气相连通，外界的冷空气与内部侧壁层202交换热量，从而能够提高真空管道的散热效率，降低电气线圈的温度。

作为本实用新型的一个具体实施例，如图3所示，为了提高整条真空管道中电气线圈的散热效率，可将各个侧壁配置为包括多个通风窗口20b，多个通风窗口20b沿各个侧壁的长度方向间隔设置在外部侧壁层201上，多个通风窗口20b均与侧壁空腔20a连通。

进一步地，在本实用新型中，为了降低列车高速运行时产生的气动热以及降低列车受到的气动阻力，可将第二结构20配置为还包括轨道底部结构23，轨道底部结构23设置在第一侧壁21和第二侧壁22之间，轨道底部结构23具有轨底空腔23a和通气孔23b，轨底空腔23a沿轨道底部结构23的长度方向设置，通气孔23b分别与轨底空腔23a以及气密性真空管道腔100a连通。

应用此种配置方式，通过在轨道底部结构23中设置轨底空腔23a和通气孔23b，轨底空腔23a通过通气孔23b与气密性真空管道腔100a相互连通，此种方式相当于提高了真空管道的断面积，降低了阻塞效应，从而降低了列车高速运行时产生的气动热以及降低了列车受到的气动阻力。

此外，在本实用新型中，由于轨底是作为检修人员及逃生乘客的行走的通道，为了安全考虑，可将镂空式分体真空管道结构配置为还包括盖板30，盖板30设置在轨道底部结构23的通气孔23b上，盖板30与轨道底部结构23之间具有通气缝隙30a。

作为本实用新型的一个具体实施例，如图6所示，为了简化真空管道结构，提高管道结构的紧凑性，可将列车紧急制动用的涡流感应板兼作盖板30，在此种方式下，真空管道内的空气和轨底空腔23a内的空气可以通过通气孔23b以及盖板30与轨道底部结构23之间的通气缝隙30a自由流动。

此外，在本实用新型中，为了进一步地降低列车在整条真空管道内高速运行时产生的气动热以及降低列车受到的气动阻力，可将轨道底部结构23配置为具有多个通气孔23b，多个通气孔23b沿轨道底部结构23的长度方向依次间隔设置。

进一步地，在本实用新型中，为了加强电气线圈的散热，可将镂空式分体真空管道结构配置为还包括导热元件40，导热元件40设置在电气线圈与内部侧壁层202之间。作为本实用新型的一个具体实施例，可采用导热硅胶或导热硅脂作为导热元件40，导热元件40设置在电气线圈与内部侧壁层202的安装层之间，以便线圈的发热能够很快传导到钢筋混凝土侧壁上。

在本实用新型中，为了适于工业应用以及提高真空管道的工作寿命，可将第一结构10的材质配置为包括钢材，第二结构20的材质包括混凝土。作为本实用新型的一个具体实施例，车辆在真空管道内运行时对管道的作用载荷主要为垂向，因此要求管道断面在垂向上有较高的抗弯刚度，水平方向则不需要过大的刚度。由于本实用新型所提供的分体真空管道结构为分体式管道，因此，管道结构的高度尺寸与宽度尺寸可以自由设计，基于此，可根据车辆实际运行中对管道的刚度需求，增大管道在垂向上的抗弯刚度，使得更多的混凝土材料分布在垂直方向上，以充分利用材料的强度性能。

进一步地，在本实用新型中，第一结构10与第二结构20可使用螺栓进行连接。具体地，如图2和图3所示，上部钢制第一结构10和下部混凝土材质的第二结构20之间采用若干螺栓70连接，装配前，螺栓70预埋在下部的混凝土材质的第二结构20内，根据实际需求测试螺栓之间的间距尺寸，并根据螺栓之间的间距尺寸在上部的钢制第一结构10中钻孔，控制螺栓70与螺栓孔的间隙，增强真空管道上下部的连接强度，从而能够提高真空管道的承载一体性。

此外，在本实用新型中，为了加强钢筋混凝土的散热性能，可以在钢筋混凝土制的内层侧壁层202中加入导热性能较好的骨料(例如铁矿石骨料)以提高钢筋混凝土的散热性能。

进一步地，在本实用新型中，为了提高真空管道结构的强度以及增加分体真空管道结构的散热面积，可将分体真空管道结构配置为还包括加强件50，加强件50焊接在管道本体的外部，加强件50用于提高管道本体的强度以及增加分体真空管道结构的散热面积。作为本实用新型的一个具体实施例，可采用加强筋板作为加强件50，加强筋板焊接设置在管道本体上。

此外，在本实用新型中，为了进一步地提高真空管道结构的强度以及增加分体真空管道结构的散热面积，可将分体真空管道结构配置为包括多个加强件50，多个加强件50沿管道本体的长度方向间隔套设在管道本体上。作为本实用新型的一个具体实施例，可采用加强筋板作为加强件50，如图3所示，分体真空管道结构配置包括多个加强筋板，多个加强筋板沿管道本体的长度方向均匀间隔地焊接设置在管道本体上。此种方式既能够节省钢材用量，同时也能够增加分体真空管道结构的刚度和强度，此外，加强筋板结构还能够增加管道的散热面积，起到散热格栅的作用。

进一步地，在本实用新型中，为了保证分体真空管道结构的工作性能，防止真空管道结构在工作过程中空气渗漏，可将分体真空管道结构配置为还包括密封件60，密封件60设置在第一结构10和第二结构20的连接位置，密封件60用于实现第一结构10和第二结构20之间的密封连接。

应用此种配置方式，通过在第一结构和第二结构的连接位置处设置密封件，在对真空管道抽真空及后续车辆在真空管道内运行时，能够有效地防止空气渗漏，提高真空管道的工作性能。作为本实用新型的一个具体实施例，可采用橡胶条作为密封件60，在此种方式下，当真空管道内抽真空后，上部的钢制第一结构10在数千吨空气压力的作用下，通过密封橡胶条结构紧紧压在下部的钢筋混凝土材质的第二结构20上，能够起到非常良好的密封效果。作为本实用新型的其他实施例，也可采用其他低刚度、密封性的材料作为密封件60。

进一步地，在本实用新型中，为了进一步地提高真空管道的密封性能，可将分体真空管道结构配置为还包括气密涂层80，气密涂层80涂覆在第二结构20外部；第二结构的材质还包括气密剂。作为本实用新型的一个具体实施例，气密涂层80的材质包括沥青、铁皮或薄钢板，第二结构的材质主要由混凝土组成，混凝土中增加有一定量的气密剂以增强气密性。作为本实用新型的其他实施例，也可采用其他具有气密作用的材料作为气密涂层80。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种磁悬浮高速列车，该磁悬浮高速列车使用如上所述的镂空式分体真空管道结构。由于本实用新型的管道结构能够在有效增加管道的垂向刚度的同时，不增加横向尺寸和线路的占地面积；散热效率高，电气线圈的温度低；此外，本实用新型的真空管道结构的工程施工非常方便，线路建设成本低，因此，将本实用新型的镂空式分体真空管道结构应用到磁悬浮高速列车中，能够极大地提高磁悬浮高速列车的工作性能。

为了对本实用新型有进一步地了解，下面结合图1至图6对本实用新型的镂空式分体真空管道结构进行详细说明。

如图1至图6所示，根据本实用新型的具体实施例提供了一种镂空式分体真空管道结构，该镂空式分体真空管道结构包括第一结构10和第二结构20，第二结构20用于为车辆提供运行轨道，第二结构20设置在第一结构10的下部，第一结构10与第二结构20相连接以形成管道本体，管道本体具有气密性真空管道腔100a，管道本体的横截面高度大于横截面宽度。第一结构10的材质包括钢材，所述第二结构20的材质包括钢筋混凝土。第一结构10和第二结构20之间使用密封件60进行密封，使用螺栓进行连接。在本实施例中，可采用密封条作为密封件60。

上部钢制的第一结构10的主要作用是为真空管道提供密闭密封，第一结构10可采用更薄的钢板钣金成半圆的拱形结构，然后沿管道纵向焊接多道加强筋板作为加强件50，这样节省了钢材用量同时增加了结构的刚度和强度，另外这些加强筋板结构还增加了管道的散热面积，起到散热格栅的作用。

下部的钢筋混凝土制的第二结构20作为磁悬浮列车运行的轨道，其侧壁上安装有电气线圈200，电气线圈200在工作时会发热。另外，因为真空管道的四周都要承受一个大气压力，所以每延米长度的侧壁上要承受数十吨的侧向载荷。所以侧壁的设计既要考虑其强度又要考虑其散热性能。

在本实施例中，第二结构20包括第一侧壁21、第二侧壁22和轨道底部结构23，第一侧壁21和第二侧壁22平行设置，各个侧壁均具有侧壁空腔20a和多个通风窗口20b，侧壁空腔20a沿各个侧壁的长度设置，各个侧壁均包括外部侧壁层201和内部侧壁层202，侧壁空腔20a设置在外部侧壁层201和内部侧壁层202之间，电气线圈设置在内部侧壁层202上。多个通风窗口20b间隔设置在外部侧壁层201上，通风窗口20b与侧壁空腔20a连通。在本实施例中，内部侧壁层202的厚度则较薄，大大增强侧壁上安装的电气线圈的散热性能，并且在保证侧壁强度的同时，减少了钢筋混凝土的用量，提升了建线经济性。在电气线圈200与内部侧壁层202的安装面之间设置有导热硅胶或导热硅脂，以便线圈的发热能够很快传导到钢筋混凝土侧壁上。内部侧壁层202中加入有导热性能较好的骨料，例如铁矿石骨料以加强钢筋混凝土的散热性能。

同样由于大气压强作用下部钢筋混凝土的轨道底部结构也需要加强设计，同时为了减少混凝土用量，提升建线经济性能，把轨道底部结构设计为箱型梁结构。轨道底部结构23设置在第一侧壁21和第二侧壁22之间，轨道底部结构23具有轨底空腔23a和通气孔23b，轨底空腔23a沿轨道底部结构23的长度方向设置，通气孔23b分别与轨底空腔23a以及气密性真空管道腔100a连通。这种设计相当于增加了真空管道的断面积，从而降低了列车运行时的阻塞效应。

由于轨道底部结构是作为检修人员及逃生乘客的行走的通道，为安全考虑通气孔上必须有盖板30，盖板30通过盖板安装螺栓31固定设置在轨道底部结构23。为了提供管道结构紧凑性，作为列车紧急制动用的涡流感应板可以兼做盖板，在此种方式下，真空管道内的空气和轨底空腔23a内的空气可以通过通气孔23b以及盖板30与轨道底部结构23之间的通气缝隙30a自由流动。

本实施例中的真空管道结构所使用的混凝土增加了密封要求，所以混凝土中增加一定量的气密剂，并在混凝土结构的外侧敷设喷涂一层气密涂层80，气密涂层80采用沥青、铁皮、薄钢板等有气密作用的材料即可。

上部钢制的第一结构10和下部混凝土制的第二结构20之间采用若干螺栓70连接，螺栓70预埋在下部的混凝土结构中，根据实际测试螺栓的间距尺寸，在上部的钢结构中钻孔，控制螺栓与螺栓孔的间隙，增强上下部的连接刚度，提高了管道的承载的一体性。

密封条采用橡胶等低刚度、密封性材料制成，管道内抽真空后，上部的钢结构在数千吨的空气压力作用下，通过密封条结构紧紧压在下部的钢筋混凝土结构上，能起到非常良好的密封效果。

综上所述，本实用新型提供了一种镂空式分体真空管道结构和磁悬浮高速列车，该镂空式分体真空管道结构与现有技术相比，具有以下优点。

第一，本实用新型的真空管道结构由上部钢制的第一结构和下部钢筋混凝土制的第二结构两部分连接而成，下部钢筋混凝土采用结构化设计，侧壁设计为内外两层的空腔结构，内外层钢筋混凝土的厚度大大减薄，并且在外层侧壁上开通风窗口，在保证强度的同时既减少了钢筋混凝土的用量，减轻了结构自重，提升了建线经济性，同时又增加钢筋混凝土的导热性，降低电气线圈的温度。

第二，本实用新型将下部的钢筋混凝土制成的轨道底部结构内设计为空腔结构，并且该空腔与真空管道相互连通，相当于提高了真空管道的断面积，降低了阻塞效应，从而降低了列车高速运行时产生的气动热以及降低了列车受到的气动阻力。

第三，本实用新型所提供的分体真空管道结构高度尺寸与宽度尺寸完全可以自由设计，互不影响，在有效增加管道的垂向刚度的同时，不增加横向尺寸和线路的占地面积。

第四，本实用新型所提供的分体式管道结构在高架路段施工时也非常方便，首先将使用架桥机将下部的混凝土结构顺序吊装到桥墩上，这些下部结构本身就形成了架桥机的工作线路，下部混凝土结构安装完成后再使用架桥机将上部结构逐一安装到位即可，工程施工非常方便。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种镂空式分体真空管道结构，其特征在于，所述镂空式分体真空管道结构包括：

第一结构(10)；

第二结构(20)，所述第二结构(20)用于为车辆提供运行轨道，所述第二结构(20)设置在所述第一结构(10)的下部，所述第一结构(10)与所述第二结构(20)相连接以形成管道本体，所述管道本体具有气密性真空管道腔(100a)，所述管道本体的横截面高度大于横截面宽度；所述第二结构(20)包括第一侧壁(21)和第二侧壁(22)，所述第一侧壁(21)和所述第二侧壁(22)平行设置，各个所述侧壁均具有侧壁空腔(20a)，所述侧壁空腔(20a)沿各个所述侧壁的长度设置，各个所述侧壁均包括外部侧壁层(201)和内部侧壁层(202)，所述侧壁空腔(20a)设置在所述外部侧壁层(201)和所述内部侧壁层(202)之间，电气线圈设置在所述内部侧壁层(202)上。

2.根据权利要求1所述的镂空式分体真空管道结构，其特征在于，各个所述侧壁还包括通风窗口(20b)，所述通风窗口(20b)设置在所述外部侧壁层(201)上，所述通风窗口(20b)与所述侧壁空腔(20a)连通。

3.根据权利要求2所述的镂空式分体真空管道结构，其特征在于，各个所述侧壁包括多个所述通风窗口(20b)，多个所述通风窗口(20b)沿各个所述侧壁的长度方向间隔设置在所述外部侧壁层(201)上，多个所述通风窗口(20b)均与所述侧壁空腔(20a)连通。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的镂空式分体真空管道结构，其特征在于，所述第二结构(20)还包括轨道底部结构(23)，所述轨道底部结构(23)设置在所述第一侧壁(21)和所述第二侧壁(22)之间，所述轨道底部结构(23) 具有轨底空腔(23a)和通气孔(23b)，所述轨底空腔(23a)沿所述轨道底部结构(23)的长度方向设置，所述通气孔(23b)分别与所述轨底空腔(23a)以及所述气密性真空管道腔(100a)连通。

5.根据权利要求4所述的镂空式分体真空管道结构，其特征在于，所述镂空式分体真空管道结构还包括盖板(30)，所述盖板(30)设置在所述轨道底部结构(23)的通气孔(23b)上，所述盖板(30)与所述轨道底部结构(23)之间具有通气缝隙(30a)。

6.根据权利要求5所述的镂空式分体真空管道结构，其特征在于，所述轨道底部结构(23)具有多个所述通气孔(23b)，多个所述通气孔(23b)沿所述轨道底部结构(23)的长度方向依次间隔设置。

7.根据权利要求6所述的镂空式分体真空管道结构，其特征在于，所述镂空式分体真空管道结构还包括导热元件(40)，所述导热元件(40)设置在电气线圈与所述内部侧壁层(202)之间。

8.根据权利要求5所述的镂空式分体真空管道结构，其特征在于，所述第一结构(10)的材质包括钢材，所述第二结构(20)的材质包括混凝土，所述盖板(30)为涡流感应板。

9.根据权利要求8所述的镂空式分体真空管道结构，其特征在于，所述分体真空管道结构还包括加强件(50)，所述加强件(50)焊接在所述管道本体的外部，所述加强件(50)用于提高所述管道本体的强度以及增加所述分体真空管道结构的散热面积。

10.一种磁悬浮高速列车，其特征在于，所述磁悬浮高速列车使用如权利要求1至9中任一项所述的镂空式分体真空管道结构。

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