CN210761016U - 车辆的货厢及具有其的车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种车辆的货厢及具有其的车辆。货厢包括顶板、与顶板相对的底板以及用于连接顶板和底板的侧围板，侧围板包括依次相连接的门板、左侧板、前侧板和右侧板，其中，门板的高度小于前侧板的高度，货厢还包括设置在顶板上的减阻结构。本实用新型的技术方案解决了现有技术中的货厢在行驶过程中受到的空气阻力较高的问题。

Description

车辆的货厢及具有其的车辆

技术领域

本实用新型涉及货运汽车技术领域，具体而言，涉及一种车辆的货厢及具有其的车辆。

背景技术

公路运输其本身具有快捷直达的优点，自从20世纪90年代以来，我国的公路运输业得到了快速发展。随着汽车工业水平的大幅度提高、公路基础设施的不断完善和发展，我国目前的公路运输货运量在综合运输体系中占到了7成以上，从而导致了汽车货运耗油量在我国耗油总量当中占有很大的比例，因此货运汽车的减阻节能问题日益突出，进一步轻量化和有效降低货车在行驶过程中的气动阻力从而降低单位里程油耗成为当今的一项重要课题。

参考行业经验数据，卡车每降低1t，油耗降低8％，纯电动汽车(BEV，即BatteryElectric Vehicle)每减重100kg对应百公里电能消耗量减少约0.6kWh，即降重100Kg，耗电量下降0.006Kwh/km。

汽车在行驶过程中，气动阻力的增加值与车速增加值的平方成正比，据资料显示，当货运汽车车速为80㎞/h时，其所受的气动阻力占总阻力的50％；而当车速达到200㎞/h以上时，其所受的气动阻力占总阻力的85％；对于8吨以上的大型货车，当气动阻力系数降低30％，可使油耗降低12％-13％，因此，对货运汽车采取减阻措施有着十分重要的意义。

现有技术中，车辆的货厢包括顶板、底板和用于连接顶板和底板的侧围板，其中，侧围板包括门板、前侧板、左侧板和右侧板，前侧板的高度和门板的高度相同，且顶板是平板结构，在行驶过程中，货厢存在受到的空气阻力较高的问题。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种车辆的货厢及具有其的车辆，以解决现有技术中的货厢在行驶过程中受到的空气阻力较高的问题。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种车辆的货厢，货厢包括顶板、与顶板相对的底板以及用于连接顶板和底板的侧围板，侧围板包括依次相连接的门板、左侧板、前侧板和右侧板，其中，门板的高度小于前侧板的高度，货厢还包括设置在顶板上的减阻结构。

进一步地，减阻结构为与顶板分体设置的弧形板，弧形板朝向远离底板的一侧凸出。

进一步地，顶板具有朝向远离底板的一侧凸出的弧形表面，减阻结构由弧形表面形成。

进一步地，侧围板由铝蜂窝板制成；或者，顶板由聚丙烯蜂窝板制成；或者，底板由纤维板制成；或者，侧围板由铝蜂窝板制成，顶板由聚丙烯蜂窝板制成，且底板由纤维板制成。

进一步地，前侧板和门板之间的高度差H满足以下关系：450mm≤H≤600mm。

进一步地，货厢还包括框架本体，侧围板、顶板和底板均设置在框架本体上。

进一步地，左侧板、前侧板和右侧板均与框架本体焊接连接，门板与框架本体枢转连接；或者，顶板和底板均与框架本体粘结连接；或者，左侧板、前侧板和右侧板均与框架本体焊接连接，门板与框架本体枢转连接，且顶板和底板均与框架本体粘结连接；或者，框架本体由铝合金型材制成。

进一步地，顶板具有远离底板的上表面，上表面与左侧板的连接处和/或上表面与右侧板的连接处设有圆角。

进一步地，上述车辆的货厢还包括从前侧板向门板方向延伸的至少一个货厢底部纵梁，货厢底部纵梁安装在底板的下部。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种车辆，车辆包括车架和与车架连接的货厢，货厢为上述的货厢。

应用本实用新型的技术方案，在垂直于车辆行驶方向的方向上，货厢的横截面的面积从前侧板到门板逐渐减小，进而车辆行驶时货厢的迎风面逐渐减小，货厢受到相对车辆向车辆后方运动的气流所带来的阻力逐渐减小；另外，利用减阻结构能够进一步引导车辆行驶时的气流平顺的相对车辆向车辆后方运动，从而对车辆行驶时的气流具有导向作用，进而减少货厢的气动阻力。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本实用新型的车辆的货厢的实施例的立体结构示意图；

图2示出了图1的货厢的主视图；

图3示出了图1的货厢的左视图；以及

图4示出了图1的货厢的右视图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

1、框架本体；2、右侧板；3、顶板；31、弧形表面；4、前侧板；5、底板；6、门板；7、货厢底部纵梁；8、左侧板。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、顶、底”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对部件本身在竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本实用新型。

需要说明的是，本申请及本申请的实施例中，车辆优选为电动车辆。当然，也可以将本申请的货厢应用于油车或者混合动力的车辆。

为了解决现有技术中的车辆因无减阻结构导致受到的空气阻力较大的问题，本实用新型及本实用新型的实施例提供了一种车辆的货厢。

如图1至图4所示，本实用新型的实施例中，车辆的货厢包括顶板3、与顶板3相对设置的底板5以及用于连接顶板3和底板5的侧围板，侧围板包括依次相连接的门板6、左侧板8、前侧板4和右侧板2，其中，门板6的高度小于前侧板4的高度，货厢还包括设置在顶板3上的减阻结构。

通过上述设置，在垂直于车辆行驶方向的方向上，货厢的横截面的面积从前侧板4到门板6逐渐减小，进而车辆行驶时货厢的迎风面逐渐减小，货厢受到相对车辆向车辆后方运动的气流所带来的阻力逐渐减小；另外，利用减阻结构能够进一步引导车辆行驶时的气流平顺的相对车辆向车辆后方运动，从而对车辆行驶时的气流具有导向作用，进而减少货厢的气动阻力；进一步地，货厢所受风阻降低，单位里程内需要消耗的能量就相应降低，车辆的排放相应降低，消耗单位能量车辆行驶的里程就相应增加，提高车辆的续航里程。

如图1和图2所示，本实用新型的实施例中，顶板3具有朝向远离底板5的一侧凸出的弧形表面31，减阻结构由弧形表面31形成。

上述设置中，车辆行驶时，弧形表面31对相对车辆向车辆后方运动的气流具有导向作用，能够引导气流平滑运动至门板6，从而减小货厢的气动阻力，降低货厢的风阻。

在一些相关技术中，将减阻罩体设置在货厢的尾部，减阻罩体的两侧设置有射流导出孔，且货厢前端迎风面两侧均设置有空气射流通道入口，空气射流通道入口通过空气射流通道与射流导出孔联通。这样的设置需要对货厢侧壁进行改进，而本申请的将减阻结构直接设置在顶板3上的结构较为简单，无需再额外对货厢的其它部件进行改进。

具体地，本实用新型的实施例中，顶板3分别与前侧板4和门板6相连接，且前侧板4的高度高于门板6的高度，顶板3与底板5相对设置，顶板3具有朝向远离底板5的一侧凸出的弧形表面31，弧形表面31形成减阻结构；顶板3的弧形表面31的设置使货厢的前侧板4经弧形表面31平滑过渡至门板6，进而能够使车辆行驶时相对车辆向车辆后方运动的气流从前侧板4经顶板3的弧形表面31平滑过渡至门板6，弧形表面31对车辆行驶时相对车辆向车辆后方运动的气流具有导向作用，能够引导气流平滑运动至门板6，从而减小货厢的气动阻力，降低货厢的风阻，有助于降低车辆的能耗，提高车辆续航里程，同时降低车辆排放，节能、减排、环保；并且货厢的前侧板4与门板6通过弧形表面31平滑过渡连接，弧形表面31的设置能够延缓货厢后部横截面的突变，减小车身后部的负压区域，减小货厢的形状阻力从而有效降低风阻，并使车辆的安全性能更高；另外，顶板3上弧形表面31的设置，使顶板3与减阻结构一体化，简化货厢的顶部结构，耗材少，能够相对降低货厢的重量，节约成本，顶板3与减阻结构的结合使货厢的顶部结构更加简单、稳定，并且能够简化货厢生产和装配过程，节约人力，节省时间；由上可知，将减阻结构与顶板3结合使顶板3具有朝向远离底板5的一侧凸出的弧形表面31有助于降低货厢风阻，降低车辆能耗，提高车辆续航里程，降低排放，节能、减排、环保，且能够简化货厢结构，相对降低货厢的重量，节约成本，使货厢顶部结构更加简单、稳定，简化生产、装配过程，节约人力，节省时间。

具体地，顶板3包括依次连接的多个弧形板，多个弧形板的上表面形成上述的弧形表面31。通过上述设置，自前侧板4至门板6，货厢的横截面的面积逐渐减小，货厢整体为流线形，这样，能够延缓货厢后部横截面的突变，减小车身后部的负压区域，减小货厢的形状阻力从而有效降低风阻；顶板3的弧形表面31形成减阻结构，能够简化货厢的顶部结构，耗材少，能够相对降低货厢的重量。

当然，在本申请的附图未示出的替代实施例中，还可以根据实际需要将减阻结构设置为与顶板3连接的弧形板，该弧形板朝向远离底板5的一侧凸出。

同时，在本申请的附图未示出的替代实施例中，还可以根据实际需要将减阻结构设置为由多个平板依次连接形成的阶梯状结构，该阶梯状结构能够使在垂直于车辆行驶方向的方向上货厢的横截面的面积自前侧板4至门板6逐渐减小。

另外，在本申请的附图未示出的替代实施例中，还可以根据实际需要将顶板3的朝向远离底板5的一侧凸出的弧形表面31设置为由多个平板依次连接形成的阶梯状结构，该阶梯状结构能够使在垂直于车辆行驶方向的方向上货厢的横截面的面积自前侧板4至门板6逐渐减小。

本实用新型的实施例中，侧围板由铝蜂窝板制成，顶板3由聚丙烯(polypropylene，PP)蜂窝板制成，且底板5由纤维板制成。

具体地，蜂窝板是由两块较薄的面板，牢固地粘结在一层较厚的蜂窝状芯材两面而制成的板材，蜂窝板由于其独特的结构而具有质轻、缓冲性好、隔热的性能，并且具有相同刚度的蜂窝板重量仅为钢板的1/10。

铝合金密度低，强度比较高，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的抗蚀性；聚丙烯(polypropylene)是由丙烯聚合而制得的一种热塑性树脂，由于结构规整而高度结晶化，故熔点可高达167℃，耐热、耐腐蚀，制品可用蒸汽消毒是其突出优点，密度小，是最轻的通用塑料。

纤维板是由木质纤维素纤维交织成型并利用其固有胶粘性能制成的人造板。玄武岩纤维是一种新型无机环保绿色高性能纤维材料，具有强度高、耐腐蚀、绝缘隔热的特点。

铝蜂窝板密度小，是同厚度同面积铝材的1/7，由于中间夹层含大量空气，可隔音、隔热、耐腐蚀、环保、可以完全回收利用。

现有技术的货厢通常为瓦楞钢板货厢，这种厢式货厢由Q235钢矩形骨架、Q235钢瓦楞板侧板、Q235钢瓦楞板顶板、Q235钢瓦楞板底板和Q235钢瓦楞板尾门组成，重量重、易腐蚀，而且在夏日，瓦楞板材质货厢的厢体内部温度极高，影响厢内物品运输，因此目前市场上需求轻量化、耐腐蚀性高及隔热性能优良的货厢。而本申请的上述技术方案中，解决了上述现有技术的缺点，采用铝蜂窝板制成的侧围板，密度小、隔热、耐腐蚀、可回收、再利用率高；将由铝蜂窝板制成的侧围板应用到货厢上，能够减轻货厢的质量，同时使货厢具有耐腐蚀、隔热的特点，有助于实现货厢的轻量化和提高货厢的耐腐蚀性能及隔热性能。

具体地，采用聚丙烯蜂窝板制成的顶板3，密度小，耐热、耐腐蚀，且具有隔热性能；将由聚丙烯蜂窝板制成的顶板3应用到货厢上，能够减轻货厢的质量，同时使货厢具备耐腐蚀、隔热的特点，有助于实现货厢的轻量化和提高货厢的耐腐蚀性能和隔热性能。

具体地，采用玄武岩纤维板制成的底板5，绿色环保，强度高、耐腐蚀、隔热；将由玄武岩纤维板制成的底板5应用到货厢上，能够提高货厢底板5的强度，同时提高货厢底板5的耐腐蚀性能和隔热性能。

以上也就是说，使用低密度的铝蜂窝板制成的侧围板的重量较轻，符合轻量化要求；铝蜂窝板和聚丙烯蜂窝板都具有密度低、耐腐蚀和隔热的特性，玄武岩纤维板绿色环保，强度高且耐腐蚀、隔热，通过选用上述轻质材料，可降低货厢重量40％-70％，能够有效减轻货厢的质量，有助于实现货厢的轻量化，货厢的轻量化能够使车辆在单位里程内消耗的能量降低，使车辆的排放相应降低，消耗单位能量车辆行驶的里程就相应增加，相应的能够提高车辆的续航里程，同时通过选用上述材料能够提高货厢的耐腐蚀性能和隔热性能。综上所述，本实用新型的实施例中，通过降低风阻和实现货厢的轻量化，能够实现节能效果，即对于传统车型能够降低油耗，对于新能源车型，例如电动车型，能够节省电能。

当然，在附图未示出的替代实施例中，还可以这样设置，侧围板由铝蜂窝板制成；或者，顶板3由聚丙烯(polypropylene，PP)蜂窝板制成；或者，底板5由纤维板制成。也就是说，可以根据实际需要，仅将货厢的一部分结构由铝蜂窝板或者纤维板或者聚丙烯蜂窝板制成以降低整个货厢的重量。

如图1所示，本实用新型的实施例中，前侧板4和门板6之间的高度差H满足以下关系：

450mm≤H≤600mm。

当前侧板4与门板6之间的高度差H小于450mm时，前侧板4的高度与门板6的高度相差不大，连接前侧板4与门板6的顶板3上的减阻结构的弧度较平缓，减阻结构的导流效果不明显，减阻结构对货厢的减阻效果较小；当前侧板4与门板6之间的高度差H大于600mm时，前侧板4比门板6高出至少600mm，前侧板4的高度与门板6的高度相差很大，容易导致车辆在行驶过程中由于货厢的前后高度差太大而使车身后部的负压区域增大，通过将高度差H保持在上述范围内，一方面能够使得顶板3的弧形表面31由前侧板4到门板6平滑过渡，这样，在车辆行驶的过程中能够对气流进行导流，减小空气的阻力；另一方面，车身后部的负压区域较小，能够减小货厢的形状阻力从而有效降低风阻。

如图1所示，本实用新型的实施例中，货厢还包括框架本体1，侧围板、顶板3和底板5均设置在框架本体1上。

上述设置中，利用框架本体1将侧围板、顶板3和底板5连接起来，这样，整个货厢的连接强度较高，不宜变形。

具体地，框架本体1包括顶部框架、底部框架以及用于连接顶部框架和底部框架的竖直设置的四根立柱，四根立柱分别为左前立柱、右前立柱、左后立柱和右后立柱，顶板3配合安装在顶部框架内，底板5配合安装在底部框架内；顶部框架的前横梁、左前立柱、底部框架的前横梁和右前立柱形成前侧框架，前侧板4配合安装在前侧框架内；顶部框架的后横梁、左后立柱、底部框架的后横梁和右后立柱形成后侧框架，门板6配合安装在后侧框架内；顶部框架的左横梁、左前立柱、底部框架的左横梁和左后立柱形成左侧框架，左侧板8配合安装在左侧框架内；顶部框架的右横梁、右前立柱、底部框架的右横梁和右后立柱形成右侧框架，右侧板2配合安装在右侧框架内；侧围板、顶板3、底板5和框架本体1共同构成货厢。

进一步地，顶部框架的前横梁、左横梁和左前立柱连接形成的边角处增设铝制三通结构，顶部框架的前横梁、右横梁和右前立柱连接形成的边角处增设铝制三通结构，顶部框架的后横梁、左横梁和左后立柱连接形成的边角处增设铝制三通结构，顶部框架的后横梁、右横梁和右后立柱连接形成的边角处增设铝制三通结构，底部框架的前横梁、左横梁和左前立柱连接形成的边角处增设铝制三通结构，底部框架的前横梁、右横梁和右前立柱连接形成的边角处增设铝制三通结构，底部框架的后横梁、左横梁和左后立柱连接形成的边角处增设铝制三通结构，底部框架的后横梁、右横梁和右后立柱连接形成的边角处增设铝制三通结构，铝制三通结构布置在框架本体1的各边角处，对构成各边角的横梁和立柱具有进一步固定和限位的作用，使框架本体1结构更稳固，能够增强框架本体1的强度、刚度。

上述技术方案中，框架本体1为周边框架结构，侧围板、顶板3和底板5分别相应配合安装在框架本体1的各侧框架内，并共同构成货厢；框架本体1的各立柱或横梁使用螺栓相互紧固，方便、易操作；布置在框架本体1各边角处的铝制三通结构对构成各边角的横梁和立柱具有进一步固定和限位的作用，使框架本体1结构更稳固，能够增强框架本体1的强度、刚度。

本实用新型的实施例中，左侧板8、前侧板4和右侧板2均与框架本体1焊接或螺栓连接，门板6与框架本体1枢转连接，且顶板3和底板5均与框架本体1粘结连接。

由前面的描述可知，侧围板由铝蜂窝板制成，顶板3由聚丙烯蜂窝板制成，底板5由玄武岩纤维板制成，针对不同材料制成的侧围板、顶板3和底板5，采取不同的方式与框架本体1连接更合理，更有助于提高连接质量；通过焊接连接方式能够使左侧板8、前侧板4和右侧板2和框架本体1形成一体式结构，连接牢固、可靠，使货厢具有稳定牢固的主体结构，门板6与框架本体1枢转连接使门板6能够相对框架本体1发生转动，实现门板6的开合，而顶板3和底板5粘结连接在框架本体1上的方式进一步使货厢的顶部和底部连接牢固，左侧板8、前侧板4和右侧板2与框架本体1的焊接连接、门板6与框架本体1的枢转连接以及顶板3和底板5与框架本体1的粘结连接共同形成稳定、牢固的货厢。

在优选的实施例中，后侧框架上无门框，门板6枢转连接在后侧框架上，并且能够相对框架本体1发生相对转动，后侧框架设计为无门框的结构，能够进一步降低货厢重量，且使后侧框架的结构相对简单，生产、制作过程简化。

当然，在其余可选的替代实施例中，也可以这样设置，左侧板8、前侧板4和右侧板2均与框架本体1焊接或螺栓连接，门板6与框架本体1枢转连接；或者，顶板3和底板5均与框架本体1粘结连接。

本实用新型的实施例中，框架本体1由铝合金型材制成。由于铝合金密度低，强度比较高，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的抗蚀性，所以采用铝合金型材制成的框架本体1，质量轻且防腐，有助于实现货厢的轻量化和提高货厢的耐腐蚀性。

本实用新型的实施例中，顶板3具有远离底板5的上表面，上表面与左侧板8的连接处和上表面与右侧板2的连接处设有圆角。

在附图未示出的替代实施例中，还可以这样设置，仅在顶板3的上表面与前侧板4的连接处设置圆角，或者仅在顶板3的上表面与门板6的连接处设有圆角。

如图1至图3所示，本实用新型的实施例中，为了方便货厢与车辆的车架连接，车辆的货厢还包括从前侧板4向门板6方向延伸的两个货厢底部纵梁7，两个货厢底部纵梁7均安装在底板5的下部。

优选地，货厢底部纵梁7的横截面为“凹”形，两个货厢底部纵梁7的凹槽相对设置。

进一步地，货厢底部纵梁7与车架的纵梁通过“U”型螺栓连接。

本实用新型及本实用新型的实施例还提供了一种具有该货厢的车辆，该车辆包括车架和与车架连接的货厢。随着新能源车型的发展，受续航行驶里程的影响，对整车重量提出了更高的要求，货厢作为货运车的核心部件，其质量和重量是受客户关注的地方。而本申请的技术方案中，由于车辆包括本申请的货厢，所以车辆也具有本申请的货厢的上述优点，此处不再赘述。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：门板的高度小于前侧板的高度，且顶板的上表面为弧形表面，自前侧板至门板方向，货厢的横截面的面积逐渐减小，使车辆行驶过程中相对车辆向车辆后方运动的气流能够从货厢的前侧板平滑过渡至门板，货厢整体设计成流线形，能够延缓货厢后部横截面突变，以减小车身后部的负压区域，减小货厢的形状阻力，进而降低风阻，降低能耗，提高车辆的续航里程，减少排放，节能、减排、环保，本申请应用于某轻卡车型风阻系数可降低20counts；进一步地，货厢的侧围板采用低密度铝蜂窝板、顶板采用低密度PP蜂窝板、底板采用低密度玄武岩纤维板，通过轻质材料的使用，可降低货厢重量40％-70％，使货厢的轻量化效果明显，同样能够节约能耗，减少排放；通过降低风阻和货厢的轻量化，能够降低车辆的能耗，对于传统车型能够降低油耗，对于新能源车型，例如电动车型，能够节省电能，车辆的能耗降低，车辆的排放就相应降低，消耗单位能量车辆行驶的里程就相应增加，从而能够实现车辆的节能、减排，使车辆更能满足环保要求，并能够综合提高车辆的续航里程；另外，铝蜂窝板可以回收利用，提高了货厢的再利用率，同时通过上述材料的使用使货厢具有耐腐蚀性高和隔热性能优良的特点，解决了现有技术中货厢的耐腐蚀性能和隔热性能较差的问题。

显然，上述所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车辆的货厢，其特征在于，所述货厢包括顶板(3)、与所述顶板(3)相对的底板(5)以及用于连接所述顶板(3)和所述底板(5)的侧围板，所述侧围板包括依次相连接的门板(6)、左侧板(8)、前侧板(4)和右侧板(2)，其中，所述门板(6)的高度小于所述前侧板(4)的高度，所述货厢还包括设置在所述顶板(3)上的减阻结构。

2.根据权利要求1所述的车辆的货厢，其特征在于，所述减阻结构为与所述顶板(3)分体设置的弧形板，所述弧形板朝向远离所述底板(5)的一侧凸出。

3.根据权利要求1所述的车辆的货厢，其特征在于，所述顶板(3)具有朝向远离所述底板(5)的一侧凸出的弧形表面(31)，所述减阻结构由所述弧形表面(31)形成。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的车辆的货厢，其特征在于，

所述侧围板由铝蜂窝板制成；或者，

所述顶板(3)由聚丙烯蜂窝板制成；或者，

所述底板(5)由纤维板制成；或者，

所述侧围板由铝蜂窝板制成，所述顶板(3)由聚丙烯蜂窝板制成，且所述底板(5)由纤维板制成。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的车辆的货厢，其特征在于，所述前侧板(4)和所述门板(6)之间的高度差H满足以下关系：

450mm≤H≤600mm。

6.根据权利要求1至3中任一项所述的车辆的货厢，其特征在于，所述货厢还包括框架本体(1)，所述侧围板、所述顶板(3)和所述底板(5)均设置在所述框架本体(1)上。

7.根据权利要求6所述的车辆的货厢，其特征在于，

所述左侧板(8)、所述前侧板(4)和所述右侧板(2)均与所述框架本体(1)焊接连接，所述门板(6)与所述框架本体(1)枢转连接；或者，

所述顶板(3)和所述底板(5)均与所述框架本体(1)粘结连接；或者，

所述左侧板(8)、所述前侧板(4)和所述右侧板(2)均与所述框架本体(1)焊接连接，所述门板(6)与所述框架本体(1)枢转连接，且所述顶板(3)和所述底板(5)均与所述框架本体(1)粘结连接；或者，

所述框架本体(1)由铝合金型材制成。

8.根据权利要求1至3中任一项所述的车辆的货厢，其特征在于，所述顶板(3)具有远离所述底板(5)的上表面，所述上表面与所述左侧板(8)的连接处和/或所述上表面与所述右侧板(2)的连接处设有圆角。

9.根据权利要求1至3中任一项所述的车辆的货厢，其特征在于，所述货厢还包括从所述前侧板(4)向所述门板(6)方向延伸的至少一个货厢底部纵梁(7)，所述货厢底部纵梁(7)安装在所述底板(5)的下部。

10.一种车辆，所述车辆包括车架和与所述车架连接的货厢，其特征在于，所述货厢为权利要求1至9中任一项所述的货厢。

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