CN210736438U - 一种脱氨系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种脱氨系统，包括原液进料单元、碱液进料单元和脱氨单元。脱氨单元包括脱氨装置，脱氨装置内部由上至下依次分为除雾区、脱氨区和积液区，所述的除雾区内设置有除雾装置，所述的脱氨区内沿脱氨装置高度方向设置至少两个布风装置，所述的积液区内聚积有脱氨后的原液废水，所述的脱氨装置还包括废水循环管路，所述的废水循环管路的入口端位于积液区内聚积的脱氨后原液废水中，废水循环管路的喷淋端位于相邻的两个布风装置之间。本实用新型提供的脱氨系统通过设置多级布风装置，使含氨的原液废水在一个脱氨装置内多次与蒸汽混合反应，提高了脱氨效率的同时减小了脱氨系统的占地面积。
Description
技术领域
本实用新型属于脱氨技术领域，涉及一种脱氨系统。
背景技术
氨是氮和氢的化合物，现用氨作为催化剂或者交换剂的企业越来越多，含氨废水的污染越来越严重，含氨废水排入水体，特别是流动较缓慢的湖泊、海湾，容易引起水中藻类及其它微生物大量繁殖，形成富营养化污染，除了会使自来水处理厂运行困难，造成饮用水的异味外，严重时会使水中溶解氧下降，鱼类大量死亡，甚至会导致湖泊灭亡。当污水回用时，再生水中微生物可以促进输水管和用水设备中微生物的繁殖，形成生物后，堵塞管道和用水设备，并影响回收再利用的效率环保要求越来越高的前提下，治理含氨废水的污染是一大环保问题，如何解决这个环保的大难题是个迫在眉睫的环保问题。
现有的除氨方法主要分为化学法和物理法。化学法由于成本高、处理效果不理想，其应用并不广泛；物理除氨方法主要有吹脱法和汽提法。脱氨装置是物理除氨过程中的一种常用设备，其工作原理为通过气流与氨水充分接触以促使水中溶解的氨气逸出。现有的脱氨装置主要通过多层带孔的塔盘对氨氮废水进行分流以促进氨氮废水与空气充分接触，进而促进氨氮废水中氨气逸出。
但现有的脱氨系统当含氨废水中的氨含量较高时，现有的脱氨装置由于单个脱氨装置无法达到理想的脱氨效果，一般是多个脱氨装置串联进行多级脱氨，导致整个脱氨系统体积过大，不利于加工空间的利用。
实用新型内容
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种脱氨系统，本实用新型提供的脱氨系统通过设置多级布风装置，使含氨的原液废水在一个脱氨装置内多次与蒸汽混合反应，提高了脱氨效率，单塔的脱氨效率达到95％，并且使得脱氨装置的体积大大减小，从而减小了脱氨系统的占地面积。
为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
本实用新型提供了一种脱氨系统，所述的脱氨系统包括原液进料单元、碱液进料单元和脱氨单元。
所述的原液进料单元包括原液进料管路，原液进料管路的出口端连接脱氨单元；沿原液废水的进料方向，所述的原液管路上依次设置有原液废水储罐、废水输送装置和换热装置，所述的换热装置用于对原液废水进行预热。
所述的碱液进料单元包括碱液进料管路，碱液进料管路的出口端接入原液进料管路；沿碱液进料方向，所述的碱液管路上依次设置有碱液储罐和碱液输送装置，碱液储罐通过碱液输送装置向预热后的原液废水中通入碱液。
所述的脱氨单元包括脱氨装置，所述的脱氨装置内部由上至下依次分为除雾区、脱氨区和积液区，所述的除雾区内设置有除雾装置，所述的脱氨区内沿脱氨装置高度方向设置至少两个布风装置，所述的积液区内聚积有脱氨后的原液废水，所述的脱氨装置还包括废水循环管路，所述的废水循环管路的入口端位于积液区内聚积的脱氨后原液废水中，废水循环管路的喷淋端位于相邻的两个布风装置之间。
在本实用新型中，脱氨塔为汽提精馏脱氨塔，高浓度氨氮废水先加碱调节pH，预热后进入精馏塔，塔釜通入低压饱和蒸汽，由于氨比水易挥发，在蒸汽的作用下更多的氨进入气相，并与上一层塔板流下的液体建立新的气液平衡，经过多次气液相平衡后，塔顶气相中的氨浓度被提高到设计要求，并由塔顶进入塔顶冷凝器冷凝，冷凝液部分回流到塔顶，部分作为产品回收(氨水中NH3≥15％)；随着氨不断挥发，精馏塔内下降废水中的氨浓度越来越低，到塔釜时废水中的氨浓度已降低到排放要求(氨氮≤15mg/L)。
本实用新型提供的脱氨系统的发明点在于：通过设置多级布风装置，使含氨的原液废水在一个脱氨装置内多次与蒸汽混合反应，提高了脱氨效率的同时，长期使用不堵塞，单塔的脱氨效率达到95％，并且使整个脱氨装置体积大大减小，减小了脱氨系统的占地面积。
作为本实用新型一种优选的技术方案，所述的布风装置为上凸的圆顶结构。
所述的布风装置上设置有至少一个通孔。
所述的布风装置的外缘抵接于脱氨装置内壁。
作为本实用新型一种优选的技术方案，所述的废水循环管路的喷淋端设置有至少一个喷淋装置。
所述的喷淋装置为雾化喷嘴。
作为本实用新型一种优选的技术方案，所述的废水循环管路上设置有循环泵。
作为本实用新型一种优选的技术方案，所述的废水循环管路的入口端为U形弯管结构。
在本实用新型中，将废水循环管路的入口端设计为U形弯管，主要目的在于，当积液区内的液位下降到U型弯管的入口端部以下时，U型弯管结构可形成液封，防止意外事故的发生。
作为本实用新型一种优选的技术方案，沿脱氨装置高度方向，在所述的脱氨区内设置三个布风装置。
所述的废水循环管路包括循环主管和两条循环支管，所述的两条循环支管分别独立接入循环主管，所述的循环主管的入口端位于积液区内聚积的脱氨后原液废水中，所述的两条循环支管的喷淋端分别位于相邻的两个布风装置之间。
作为本实用新型一种优选的技术方案，所述的两条循环支管的喷淋端分别设置有至少一个喷淋装置。
所述的两条循环支管上还分别独立地设置有循环泵。
所述的循环主管的入口端为U形弯管结构。
作为本实用新型一种优选的技术方案，所述的脱氨装置底部外接蒸汽管路，蒸汽由脱氨装置底部通入经布风装置与原液废水接触脱氨。
所述的蒸汽管路上设置有蒸汽流量阀。
作为本实用新型一种优选的技术方案，所述的脱氨装置的塔釜通过塔釜出水输送装置连接换热装置，脱氨装置塔底聚积的脱氨废水通过塔釜出水输送装置送入换热装置中，对进入换热装置的原液废水预热达标后排放。
所述的换热装置还连接原液废水储罐，换热后的塔釜出水水质不达标时回流至原液废水储罐中。
作为本实用新型一种优选的技术方案，所述的脱氨单元还包括冷凝装置、氨水缓冲装置、氨水输送装置和氨水储罐，所述的冷凝装置和氨水缓冲装置沿氨气排出方向依次连接，原液废水中的氨气脱除后由脱氨装置的塔顶排出，经冷凝装置进入氨水缓冲装置。
所述的氨水缓冲装置的出口连接氨水输送装置。
所述的氨水输送装置的出口分为两路，其中一路连接脱氨装置的塔顶回流口，另一路连接氨水储罐。
采用本实用新型提供的撬装一体式脱氨系统对含氨废水进行脱氨处理，所述的处理方法具体包括如下步骤：
(Ⅰ)原液废水储罐内的原液废水通过废水输送装置抽至换热装置内，经换热装置预热后的原液废水与碱液混合后进入脱氨装置，蒸汽由脱氨装置底部通入，经过多级布风装置向上，与原液废水逆流接触混合反应，将废水中的氨转化成氨气，经除雾装置处理后排出，脱氨废水在脱氨装置底部的积液区聚积，废水循环管路不断将积液区聚积的脱氨废水抽至脱氨区，进行二次脱氨；
(Ⅱ)脱氨装置塔顶排出的氨蒸汽进入冷凝器冷凝，冷凝后的氨水进入氨水缓冲装置内暂时储存，氨水缓冲装置的出口连接氨水输送装置，氨水输送装置的出口分为两路，其中一路连接脱氨装置的塔顶回流口，另一路连接氨水储罐氨水缓冲装置内的氨水部分回流到脱氨装置塔顶，部分作为产品采出收集至氨水储罐中；
(Ⅲ)经脱氨处理后的废水通过塔釜出水输送装置送入换热装置中，对进入换热装置内的原液废水进行预热后进入达标水储罐，若不达标则回流至原液废水储罐内重复进行以上步骤直至水质达标。
所述系统是指设备系统、装置系统或生产装置。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：
(1)本实用新型提供的脱氨系统通过设置多级布风装置，使含氨的原液废水在一个脱氨装置内多次与蒸汽混合反应，提高了脱氨效率的同时，长期使用不堵塞，单塔的脱氨效率达到95％，并且使整个脱氨装置体积大大减小，减小了脱氨系统的占地面积。
(2)本实用新型利用脱氨后的废水热量对原液废水进行预热，节约了处理成本。
附图说明
图1为本实用新型一个具体实施方式提供的撬装一体式脱氨系统的结构示意图；
图2为本实用新型一个具体实施方式提供的脱氨装置的结构示意图；
图3为本实用新型一个具体实施方式提供的脱氨装置的结构示意图；
其中，1-原液废水储罐；2-废水输送装置；3-换热装置；4-碱液储罐；5-碱液输送装置；6-塔釜出水输送装置；7-脱氨装置；8-蒸汽流量阀；9-冷凝装置；10-氨水缓冲装置；11-氨水输送装置；12-氨水储罐；13-蒸汽管路；14-循环主管；15-第一循环支管；16-第一循环泵；17-第一喷淋装置；18-第二循环支管；19-第二循环泵；20-第二喷淋装置；21-除雾装置；22-第一布风装置；23-第二布风装置；24-第三布风装置；25-废水循环管路；26-循环泵。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
在一个具体实施方式中，本实用新型提供了一种脱氨系统，所述的脱氨系统如图1所示，包括原液进料单元、碱液进料单元和脱氨单元。
原液进料单元包括原液进料管路，原液进料管路的出口端连接脱氨单元；沿原液废水的进料方向，原液管路上依次设置有原液废水储罐1、废水输送装置2和换热装置3，换热装置3用于对原液废水进行预热。
碱液进料单元包括碱液进料管路，碱液进料管路的出口端接入原液进料管路；沿碱液进料方向，碱液管路上依次设置有碱液储罐4和碱液输送装置5，碱液储罐4通过碱液输送装置5向预热后的原液废水中通入碱液。
脱氨单元包括脱氨装置7，脱氨装置7的内部结构如图2和图3所示：脱氨装置7内部由上至下依次分为除雾区、脱氨区和积液区，所述的除雾区内设置有除雾装置21，所述的脱氨区内沿脱氨装置7高度方向设置至少两个布风装置，布风装置为上凸的圆顶结构，其上布满通孔，布风装置的外缘抵接于脱氨装置7内壁。积液区内聚积有脱氨后的原液废水。脱氨装置7还包括废水循环管路25，废水循环管路25的入口端位于积液区内聚积的脱氨后原液废水中，入口端为U形弯管结构，废水循环管路25的喷淋端位于相邻的两个布风装置之间，喷淋端设置有至少一个喷淋装置。废水循环管路25上还设置有循环泵26。
示例性地，在本实用新型中，布风装置的数量可以根据待处理的含氨废水的处理量和氨氮含量进行自由选择，如图3所示，沿脱氨装置7高度方向，在脱氨区内设置有三个布风装置，废水循环管路25包括循环主管14和两条循环支管，两条循环支管分别独立接入循环主管14，循环主管14的入口端位于积液区内聚积的脱氨后原液废水中，两条循环支管的喷淋端分别位于相邻的两个布风装置之间。两条循环支管的喷淋端分别设置有至少一个喷淋装置，两条循环支管上还分别独立地设置有循环泵26，循环主管14的入口端为U形弯管结构。
脱氨装置7的外部连接关系如图1所示，脱氨装置7外接蒸汽管路13，蒸汽由脱氨装置7底部通入经布风装置与原液废水接触脱氨，蒸汽管路13上设置有蒸汽流量阀8。脱氨装置7的塔釜通过塔釜出水输送装置6连接换热装置3，脱氨装置7塔底聚积的脱氨废水通过塔釜出水输送装置6送入换热装置3中，用于对进入换热装置3的原液废水预热后达标排放，换热装置3还连接原液废水储罐1，换热后的塔釜出水水质不达标时回流至原液废水储罐1中。
脱氨单元还包括冷凝装置9、氨水缓冲装置10、氨水输送装置11和氨水储罐12，所述的冷凝装置9和氨水缓冲装置10沿氨气排出方向依次连接，原液废水中的氨气脱除后由脱氨装置7的塔顶排出，经冷凝装置9进入氨水缓冲装置10。氨水缓冲装置10的出口连接氨水输送装置11。氨水输送装置11的出口分为两路，其中一路连接脱氨装置7的塔顶回流口，另一路连接氨水储罐12。
在另一个具体实施方式中，提供了一种采用本实用新型提供的撬装一体式脱氨系统对含氨废水进行脱氨处理，所述的处理方法具体包括如下步骤：
(Ⅰ)原液废水储罐1内的原液废水通过废水输送装置2抽至换热装置3内，经换热装置3预热后的原液废水与碱液混合后进入脱氨装置7，蒸汽由脱氨装置7底部通入，经过多级布风装置向上，与原液废水逆流接触混合反应，将废水中的氨转化成氨气，经除雾装置21处理后排出，脱氨废水在脱氨装置7底部的积液区聚积，废水循环管路25不断将积液区聚积的脱氨废水抽至脱氨区，进行二次脱氨；
(Ⅱ)脱氨装置7塔顶排出的氨蒸汽进入冷凝器冷凝，冷凝后的氨水进入氨水缓冲装置10内暂时储存，氨水缓冲装置10的出口连接氨水输送装置11，氨水输送装置的出口分为两路，其中一路连接脱氨装置7的塔顶回流口，另一路连接氨水储罐12，氨水缓冲装置10内的氨水部分回流到脱氨装置7塔顶，部分作为产品采出收集至氨水储罐12中；
(Ⅲ)经脱氨处理后的废水收集至脱氨装置7底部的积液区，积液区中的废水通过塔釜出水输送装置6送入换热装置3中，对进入换热装置3内的原液废水进行预热后进入达标水储罐，若不达标则回流至原液废水储罐1内重复进行以上步骤直至水质达标。
实施例1
本实施例提供了一种脱氨系统，所述的脱氨系统如图1所示，包括原液进料单元、碱液进料单元和脱氨单元。
原液进料单元包括原液进料管路，原液进料管路的出口端连接脱氨单元；沿原液废水的进料方向，原液管路上依次设置有原液废水储罐1、废水输送装置2和换热装置3，换热装置3用于对原液废水进行预热。
碱液进料单元包括碱液进料管路，碱液进料管路的出口端接入原液进料管路；沿碱液进料方向，碱液管路上依次设置有碱液储罐4和碱液输送装置5，碱液储罐4通过碱液输送装置5向预热后的原液废水中通入碱液。
脱氨单元包括脱氨装置7，脱氨装置7的内部结构如图2所示，脱氨装置7内部由上至下依次分为除雾区、脱氨区和积液区，所述的除雾区内设置有除雾装置21，所述的脱氨区内沿脱氨装置7高度方向设置两个布风装置，由上至下分别记为第一布风装置22和第二布风装置23，两个布风装置均为上凸的圆顶结构，其上布满通孔，布风装置的外缘抵接于脱氨装置7内壁。积液区内聚积有脱氨后的原液废水。脱氨装置7还包括废水循环管路25，废水循环管路25的入口端位于积液区内聚积的脱氨后原液废水中，入口端为U形弯管结构，废水循环管路25的喷淋端位于第一布风装置22和第二布风装置23之间，喷淋端设置有第一喷淋装置17。废水循环管路25上还设置有循环泵26。
脱氨装置7的外部连接关系如图1所示，脱氨装置7外接蒸汽管路13，蒸汽由脱氨装置7底部通入经布风装置与原液废水接触脱氨，蒸汽管路13上设置有蒸汽流量阀8。脱氨装置7的塔釜通过塔釜出水输送装置6连接换热装置3，脱氨装置7塔底聚积的脱氨废水通过塔釜出水输送装置6送入换热装置3中，用于对进入换热装置3的原液废水预热后达标排放，换热装置3还连接原液废水储罐1，换热后的塔釜出水水质不达标时回流至原液废水储罐1中。
脱氨单元还包括冷凝装置9、氨水缓冲装置10、氨水输送装置11和氨水储罐12，所述的冷凝装置9和氨水缓冲装置10沿氨气排出方向依次连接，原液废水中的氨气脱除后由脱氨装置7的塔顶排出，经冷凝装置9进入氨水缓冲装置10。氨水缓冲装置10的出口连接氨水输送装置11。氨水输送装置11的出口分为两路，其中一路连接脱氨装置7的塔顶回流口，另一路连接氨水储罐12。
实施例2
采用实施例1提供的脱氨系统对某企业排放的氨氮废水进行脱氨处理，所述的处理方法具体包括如下步骤：
(Ⅰ)原液废水储罐1内的原液废水中氨氮含量为500～1000mg/L，原液废水以50m3/d的流量通过废水输送装置2抽至换热装置3内，经换热装置3预热后的原液废水与碱液混合后进入脱氨装置7，蒸汽由脱氨装置7底部通入，经过多级布风装置向上，与原液废水逆流接触混合反应，将废水中的氨转化成氨气，经除雾装置21处理后排出，脱氨废水在脱氨装置7底部的积液区聚积，废水循环管路25不断将积液区聚积的脱氨废水抽至脱氨区，进行二次脱氨；
(Ⅱ)脱氨装置7塔顶排出的氨蒸汽进入冷凝器冷凝，冷凝后的氨水进入氨水缓冲装置10内暂时储存，氨水缓冲装置10的出口连接氨水输送装置11，氨水输送装置的出口分为两路，其中一路连接脱氨装置7的塔顶回流口，另一路连接氨水储罐12，氨水缓冲装置10内的氨水部分回流到脱氨装置7塔顶，部分作为产品采出收集至氨水储罐12中；
(Ⅲ)经脱氨处理后的废水收集至脱氨装置7底部的积液区，积液区中的废水通过塔釜出水输送装置6送入换热装置3中，对进入换热装置3内的原液废水进行预热后进入达标水储罐，若不达标则回流至原液废水储罐1内重复进行以上步骤直至水质达标。
脱氨处理结束后，检测氨水的浓度以及塔釜出水中的氨氮含量，并计算氨的回收率，测试及计算结果为：回收氨水浓度为16％，氨回收率为96％，塔釜出水氨氮为5mg/L。
实施例3
本实施例提供了一种脱氨系统，所述的脱氨系统如图1所示，包括原液进料单元、碱液进料单元和脱氨单元。
原液进料单元包括原液进料管路，原液进料管路的出口端连接脱氨单元；沿原液废水的进料方向，原液管路上依次设置有原液废水储罐1、废水输送装置2和换热装置3，换热装置3用于对原液废水进行预热。
碱液进料单元包括碱液进料管路，碱液进料管路的出口端接入原液进料管路；沿碱液进料方向，碱液管路上依次设置有碱液储罐4和碱液输送装置5，碱液储罐4通过碱液输送装置5向预热后的原液废水中通入碱液。
脱氨单元包括脱氨装置7，脱氨装置7的内部结构如图3所示，脱氨装置7内部由上至下依次分为除雾区、脱氨区和积液区，所述的除雾区内设置有除雾装置21。沿脱氨装置7高度方向，在脱氨装置7的脱氨区内设置三个布风装置，由上至下分别记为第一布风装置22、第二布风装置23和第三布风装置24，三个布风装置均为上凸的圆顶结构，其上布满通孔，布风装置的外缘抵接于脱氨装置7内壁。积液区内聚积有脱氨后的原液废水。脱氨装置7还包括废水循环管路25，废水循环管路25包括循环主管14、第一循环支管15和第二循环支管18，第一循环支管15和第二循环支管18分别独立接入循环主管14，循环主管14的入口端位于积液区内聚积的脱氨后原液废水中，第一循环支管15的喷淋端位于第一布风装置22和第二布风装置23之间，第二循环支管18的喷淋端位于第二布风装置23和第三布风装置24之间。第一循环支管15的喷淋端设置有第一喷淋装置17，第二循环支管18的喷淋端设置有第二喷淋装置20，第一循环支管15上设置有第一循环泵16，第二循环支管18上设置有第二循环泵19，循环主管14的入口端为U形弯管结构。
脱氨装置7的外部连接关系如图1所示，脱氨装置7外接蒸汽管路13，蒸汽由脱氨装置7底部通入经布风装置与原液废水接触脱氨，蒸汽管路13上设置有蒸汽流量阀8。脱氨装置7的塔釜通过塔釜出水输送装置6连接换热装置3，脱氨装置7塔底聚积的脱氨废水通过塔釜出水输送装置6送入换热装置3中，用于对进入换热装置3的原液废水预热后达标排放，换热装置3还连接原液废水储罐1，换热后的塔釜出水水质不达标时回流至原液废水储罐1中。
脱氨单元还包括冷凝装置9、氨水缓冲装置10、氨水输送装置11和氨水储罐12，所述的冷凝装置9和氨水缓冲装置10沿氨气排出方向依次连接，原液废水中的氨气脱除后由脱氨装置7的塔顶排出，经冷凝装置9进入氨水缓冲装置10。氨水缓冲装置10的出口连接氨水输送装置11。氨水输送装置11的出口分为两路，其中一路连接脱氨装置7的塔顶回流口，另一路连接氨水储罐12。
实施例4
采用实施例3提供的脱氨系统对某企业排放的氨氮废水进行脱氨处理，所述的处理方法具体包括如下步骤：
(Ⅰ)原液废水储罐1内的原液废水中氨氮含量为1000～10000mg/L，原液废水以40m3/d的流量通过废水输送装置2抽至换热装置3内，经换热装置3预热后的原液废水与碱液混合后进入脱氨装置7，蒸汽由脱氨装置7底部通入，经过多级布风装置向上，与原液废水逆流接触混合反应，将废水中的氨转化成氨气，经除雾装置21处理后排出，脱氨废水在脱氨装置7底部的积液区聚积，废水循环管路25不断将积液区聚积的脱氨废水抽至脱氨区，进行二次脱氨；
(Ⅱ)脱氨装置7塔顶排出的氨蒸汽进入冷凝器冷凝，冷凝后的氨水进入氨水缓冲装置10内暂时储存，氨水缓冲装置10的出口连接氨水输送装置11，氨水输送装置的出口分为两路，其中一路连接脱氨装置7的塔顶回流口，另一路连接氨水储罐12，氨水缓冲装置10内的氨水部分回流到脱氨装置7塔顶，部分作为产品采出收集至氨水储罐12中；
(Ⅲ)经脱氨处理后的废水收集至脱氨装置7底部的积液区，积液区中的废水通过塔釜出水输送装置6送入换热装置3中，对进入换热装置3内的原液废水进行预热后进入达标水储罐，若不达标则回流至原液废水储罐1内重复进行以上步骤直至水质达标。
脱氨处理结束后，检测氨水的浓度以及塔釜出水中的氨氮含量，并计算氨的回收率，测试及计算结果为：回收氨水浓度为15％，氨回收率为95％，塔釜出水氨氮为10mg/L。
实施例5
采用实施例3提供的脱氨系统对某企业排放的氨氮废水进行脱氨处理，所述的处理方法具体包括如下步骤：
(Ⅰ)原液废水储罐1内的原液废水中氨氮含量为800～15000mg/L，原液废水以30m3/d的流量通过废水输送装置2抽至换热装置3内，经换热装置3预热后的原液废水与碱液混合后进入脱氨装置7，蒸汽由脱氨装置7底部通入，经过多级布风装置向上，与原液废水逆流接触混合反应，将废水中的氨转化成氨气，经除雾装置21处理后排出，脱氨废水在脱氨装置7底部的积液区聚积，废水循环管路25不断将积液区聚积的脱氨废水抽至脱氨区，进行二次脱氨；
(Ⅱ)脱氨装置7塔顶排出的氨蒸汽进入冷凝器冷凝，冷凝后的氨水进入氨水缓冲装置10内暂时储存，氨水缓冲装置10的出口连接氨水输送装置11，氨水输送装置的出口分为两路，其中一路连接脱氨装置7的塔顶回流口，另一路连接氨水储罐12，氨水缓冲装置10内的氨水部分回流到脱氨装置7塔顶，部分作为产品采出收集至氨水储罐12中；
(Ⅲ)经脱氨处理后的废水收集至脱氨装置7底部的积液区，积液区中的废水通过塔釜出水输送装置6送入换热装置3中，对进入换热装置3内的原液废水进行预热后进入达标水储罐，若不达标则回流至原液废水储罐1内重复进行以上步骤直至水质达标。
脱氨处理结束后，检测氨水的浓度以及塔釜出水中的氨氮含量，并计算氨的回收率，测试及计算结果为：回收氨水浓度为17％，氨回收率为97％，塔釜出水氨氮为2mg/L。
申请人声明，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本实用新型的保护范围和公开范围之内。
Claims (10)
1.一种脱氨系统，其特征在于，所述的脱氨系统包括原液进料单元、碱液进料单元和脱氨单元；
所述的原液进料单元包括原液进料管路，原液进料管路的出口端连接脱氨单元；沿原液废水的进料方向，所述的原液管路上依次设置有原液废水储罐、废水输送装置和换热装置，所述的换热装置用于对原液废水进行预热；
所述的碱液进料单元包括碱液进料管路，碱液进料管路的出口端接入原液进料管路；沿碱液进料方向，所述的碱液管路上依次设置有碱液储罐和碱液输送装置，碱液储罐通过碱液输送装置向预热后的原液废水中通入碱液；
所述的脱氨单元包括脱氨装置，所述的脱氨装置内部由上至下依次分为除雾区、脱氨区和积液区，所述的除雾区内设置有除雾装置，所述的脱氨区内沿脱氨装置高度方向设置至少两个布风装置，所述的积液区内聚积有脱氨后的原液废水，所述的脱氨装置还包括废水循环管路，所述的废水循环管路的入口端位于积液区内聚积的脱氨后原液废水中，废水循环管路的喷淋端位于相邻的两个布风装置之间。
2.根据权利要求1所述的脱氨系统，其特征在于，所述的布风装置为上凸的圆顶结构；
所述的布风装置上设置有至少一个通孔；
所述的布风装置的外缘抵接于脱氨装置内壁。
3.根据权利要求2所述的脱氨系统，其特征在于，所述的废水循环管路的喷淋端设置有至少一个喷淋装置；
所述的喷淋装置为雾化喷嘴。
4.根据权利要求3所述的脱氨系统，其特征在于，所述的废水循环管路上设置有循环泵。
5.根据权利要求4所述的脱氨系统，其特征在于，所述的废水循环管路的入口端为U形弯管结构。
6.根据权利要求1所述的脱氨系统，其特征在于，沿脱氨装置高度方向，在所述的脱氨区内设置三个布风装置；
所述的废水循环管路包括循环主管和两条循环支管，所述的两条循环支管分别独立接入循环主管，所述的循环主管的入口端位于积液区内聚积的脱氨后原液废水中，所述的两条循环支管的喷淋端分别位于相邻的两个布风装置之间。
7.根据权利要求6所述的脱氨系统，其特征在于，所述的两条循环支管的喷淋端分别设置有至少一个喷淋装置；
所述的两条循环支管上还分别独立地设置有循环泵；
所述的循环主管的入口端为U形弯管结构。
8.根据权利要求1所述的脱氨系统，其特征在于，所述的脱氨装置底部外接蒸汽管路，蒸汽由脱氨装置底部通入经布风装置与原液废水接触脱氨；
所述的蒸汽管路上设置有蒸汽流量阀。
9.根据权利要求1所述的脱氨系统，其特征在于，所述的脱氨装置的塔釜通过塔釜出水输送装置连接换热装置，脱氨装置塔底聚积的脱氨废水通过塔釜出水输送装置送入换热装置中，对进入换热装置的原液废水预热达标后排放；
所述的换热装置还连接原液废水储罐，换热后的塔釜出水水质不达标时回流至原液废水储罐中。
10.根据权利要求1所述的脱氨系统，其特征在于，所述的脱氨单元还包括冷凝装置、氨水缓冲装置、氨水输送装置和氨水储罐，所述的冷凝装置和氨水缓冲装置沿氨气排出方向依次连接，原液废水中的氨气脱除后由脱氨装置的塔顶排出，经冷凝装置进入氨水缓冲装置；
所述的氨水缓冲装置的出口连接氨水输送装置；
所述的氨水输送装置的出口分为两路，其中一路连接脱氨装置的塔顶回流口，另一路连接氨水储罐。
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|---|---|---|---|
| CN201921659150.8U CN210736438U (zh) | 2019-09-30 | 2019-09-30 | 一种脱氨系统 |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| CN (1) | CN210736438U (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112125369A (zh) * | 2020-08-11 | 2020-12-25 | 河南开祥精细化工有限公司 | 一种用于煤制气的废水中氨氮脱除系统 |
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2019
- 2019-09-30 CN CN201921659150.8U patent/CN210736438U/zh active Active
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