CN210688830U - 油雾捕集器和制冷系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及油雾捕集技术领域，特别涉及一种油雾捕集器和制冷系统。本实用新型的油雾捕集器，包括外壳、油气分离装置和分隔板，外壳的侧壁和顶壁上分别设有进气口和出气口；油气分离装置设置在外壳内，并对由进气口流向出气口的气流进行油气分离；分隔板设置在外壳内并位于进气口下方，分隔板将外壳内部分隔为由上至下依次分布的第一腔和第二腔，且分隔板包括第一板体部，第一板体部上设有至少两个排油孔，由油气分离装置分离得到的油液经由至少两个排油孔落至第二腔中。在本实用新型中，分隔板可以在允许油液通过的基础上对气流起到隔离作用，降低从进气口流入的气流汽化沉积在第二腔中的油液的风险，有效提高油雾捕集器的油雾捕集率。

Description

油雾捕集器和制冷系统

技术领域

本实用新型涉及油雾捕集技术领域，特别涉及一种油雾捕集器和制冷系统。

背景技术

油雾捕集器用于分离气流中的油雾，分离得到的油液积聚在外壳底部，以待定期清理和收集。

相关技术中，进气口靠近外壳底部设置，从进气口流入的温度较高的气流容易直接与积聚在外壳底部的油液接触，造成油液汽化，重新形成气态油雾，导致油雾捕集率较低。

发明内容

本实用新型所要解决的一个技术问题是：提高油雾捕集器的油雾捕集率。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种油雾捕集器，其包括：

外壳，外壳的侧壁和顶壁上分别设有进气口和出气口；

油气分离装置，设置在外壳内，并对由进气口流向出气口的气流进行油气分离；和

分隔板，设置在外壳内并位于进气口下方，分隔板将外壳内部分隔为由上至下依次分布的第一腔和第二腔，且分隔板包括第一板体部，第一板体部上设有至少两个排油孔，由油气分离装置分离得到的油液经由至少两个排油孔落至第二腔中。

在一些实施例中，第一板体部向下凹陷。

在一些实施例中，第一板体部的板面为曲面。

在一些实施例中，排油孔为长形孔。

在一些实施例中，排油孔为长圆孔或长方形孔。

在一些实施例中，排油孔的宽度为3-8mm。

在一些实施例中，第一板体部上设有多个排油孔，多个排油孔辐射状分布于第一板体部上，和/或，多个排油孔的上表面面积之和占第一板体部的上表面面积的比例为10％-30％。

在一些实施例中，分隔板还包括第二板体部，第一板体部通过第二板体部与外壳连接。

在一些实施例中，第二板体部的板面为平面。

在一些实施例中，第二板体部上未设置排油孔。

在一些实施例中，第二板体部上设有连接孔，且油雾捕集器还包括连接件，连接件与连接孔配合，连接第二板体部与外壳。

在一些实施例中，连接件包括螺纹连接件。

在一些实施例中，第一板体部向下凹陷，且第一板体部的下凹深度H为第二板体部的外径D的5％-15％。

在一些实施例中，外壳包括主体部、壳底和法兰，进气口设置于主体部上，壳底通过法兰连接于主体部下端，且分隔板设置于法兰上。

在一些实施例中，油气分离装置包括换热器，换热器对由进气口流向出气口的气流进行冷凝，以实现油气分离。

本实用新型另一方面还提供了一种制冷系统，其包括本实用新型的油雾捕集器。

在本实用新型中，分隔板可以在允许油液通过的基础上对气流起到隔离作用，降低从进气口流入的气流汽化沉积在第二腔中的油液的风险，从而可以有效提高油雾捕集器的油雾捕集率。

通过以下参照附图对本实用新型的示例性实施例进行详细描述，本实用新型的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出本实用新型一实施例油雾分集器的结构示意图。

图2示图1中分隔板的立体结构示意图。

图3示出图2所示分隔板的俯视图。

图4示出图2所示分隔板的主视图

图中：

1、外壳；11、主体部；12、壳盖；13、壳底；

21、进气口；22、出气口；

3、油气分离装置；31、换热器；311、制冷剂进管；312、制冷剂出管；32、固定板；

4、分隔板；41、第一板体部；411、排油孔；42、第二板体部；421、连接孔；

5、法兰；

6、连接件。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有开展创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

油雾捕集器被广泛应用于制冷系统等设备中，例如在空调、冰箱或冰柜等制冷系统中，油雾捕集器起到分离气态冷媒中油液的作用，以防止压缩机排气中的油液进入冷凝器，继而进入蒸发器，影响制冷系统的整体能效。

相关技术中，油雾捕集器外壳的侧壁和顶壁上分别设有进气口和出气口，且由进气口至出气口的流路上设有油气分离装置。这样，携带油雾的气流在由进气口流向出气口的过程中，气流经过油气分离装置的分离作用，分离得到的油液落至外壳底部，而经过分离的气流则从出气口流出至外壳外部，实现对气流的净化。

在应用上述相关技术的过程中发现，由于进气口的设置位置较靠近外壳底部，且从进气口流入的气流(可以简称为进气气流)往往温度较高，因此，在相关技术中，沉积在外壳底部的油液容易因受到进气气流的影响而再次汽化，以致于影响油雾捕集效率。

有鉴于此，本实用新型对油雾捕集器进行了改进，以降低分离得到的油液被进气气流再次汽化的风险，提高油雾捕集器的油雾捕集效率。

图1-4示出了本实用新型油雾捕集器的一个实施例。

参照图1-4，本实用新型所提供的油雾捕集器，包括：

外壳1，外壳1的侧壁和顶壁上分别设有进气口21和出气口22；

油气分离装置3，设置在外壳1内，并对由进气口21流向出气口22的气流进行油气分离；和

分隔板4，设置在外壳1内并位于进气口21下方，分隔板4将外壳1内部分隔为由上至下依次分布的第一腔和第二腔，且分隔板4包括第一板体部41，第一板体部41上设有至少两个排油孔411，由油气分离装置3分离得到的油液经由这至少两个排油孔411落至第二腔中。

通过在进气口21下方增设具有排油孔411的分隔板4，本实用新型可以利用分隔板4的分隔作用，来阻止从进气口21流入的气流(可简称为进气气流)与积聚在第二腔中的油液直接接触，降低第二腔中沉积的油液被从进气口21流入的气流汽化的风险，从而可以有效提高油雾捕集器的油雾捕集率。

参照图1-2以及图4，在一些实施例中，第一板体部41被构造为向下凹陷的。相对于第一板体部41非凹陷的情况，向下凹陷的第一板体部41不仅能够对进气气流中向下流动的气流进行阻挡，还能够利用自身中部下沉的特点，与进气气流中沿水平方向的气流分离，将进气气流中沿水平方向运动的气流与第二腔中的油液隔离，使得进气气流中沿水平方向的气流也不再与第二腔中的油液接触，而是在向上流动的气流的带动下，一起向上流动，从而可以更充分地减少经由第一板体部41进入第二腔的气流，更有效地防止沉积在第二腔中的油液因与进气气流热交换而再次汽化。

并且，参照图1-2以及图4，在一些实施例中，第一板体部41的板面可以为曲面。采用下凹曲面板面时，第一板体部41可以更好地起到引导油液流动作用，不仅可以加快油液向下流动的速度，使得分离得到的油液能够更顺畅地向下流至第二腔中，还对向下流动的油液起到汇聚作用，这也有利于改善油气分离效果。

此外，参照图1-3，在一些实施例中，分隔板4还包括第二板体部42，第一板体部41通过该第二板体部42与外壳1连接。通过设置第二板体部42，更方便实现第一板体部41与外壳1的连接，尤其方便向下凹陷的第一板体部41在外壳1上的安装固定。

下面结合图1-4所示的实施例对本实用新型予以进一步地说明。

为了方便描述，以下仅以图示油雾捕集器应用于制冷系统的情况为例，但应当理解，图示油雾捕集器也可以应用于空气净化系统等其他设备中。

如图1-4所示，在该实施例中，油雾捕集器为立式油雾捕集器，其包括外壳1、油气分离装置3以及分隔板4等。

其中，外壳1竖向布置，用于为其他结构部件提供安装基础，其内部具有空腔，空腔中用于容纳油气分离装置3及分隔板4等其他结构部件，空腔的腔壁上则用于设置进气口21和出气口22等。具体地，外壳1包括主体部11、壳盖12和壳底13。主体部11呈中空圆柱形，且竖向布置，即主体部11的中心轴线沿竖直方向延伸。壳盖12和壳底13分别连接于主体部11的上下两端，对主体部11的上下两端进行封闭，使得外壳1内部形成封闭的空腔。更具体地，壳盖12和壳底13分别通过法兰5与主体部11的上下两端连接。为了方便区分，可以将与壳底13和壳盖12对应的两个法兰5分别称为第一法兰和第二法兰。

进气口21设置在外壳1的侧壁上，而出气口22则设置在外壳1的顶壁上，用于供气流流入和流出外壳1。具体地，进气口21设置在主体部11的侧壁上，并靠近壳底13布置，出气口22则设置在壳盖12的顶端。在制冷系统的风机的作用下，空腔中保持负压，于是，在负压作用下，气流可以从进气口21流向出气口22。进气口21例如可以与制冷系统的压缩机的排气口连接。出气口22例如可以与制冷系统的冷凝器的入口连接。

油气分离装置3设置在空腔中，并位于由进气口21至出气口22的流路上，用于对由进气口21流向出气口22的气流进行油气分离。

油气分离装置3可以基于多种原理实现油气分离，例如撞击惯性作用、筛分过滤作用、吸附作用及冷凝作用等。图1示出了其中基于冷凝作用原理的冷凝式油气分离装置。

如图1所示，油气分离装置3包括换热器31，该换热器31对由进气口21流向出气口22的气流进行冷凝，以实现油气分离。基于此，油雾捕集器成为冷凝式油雾捕集器，含有油雾及废气的气流在由进气口21流向出气口22的过程中，流经换热器31，气流中的油雾和废气与换热器21接触后，冷凝成液体，从空气中分离出来，冷凝后的液体在重力作用下向下降落，而经过净化的气流则继续向上流动，从出气口22流出至外壳1外部。

与通过设置过滤网等的筛分过滤式油气分离装置相比，冷凝式油气分离装置无需定期清理或更换滤网，维护更加方便，可以有效节约维护成本。

其中，换热器31的制冷剂进管311和制冷剂出管312可以与制冷系统的冷媒循环回路连接，以利用冷媒循环回路中的制冷剂对由进气口21流向出气口22的气流进行冷凝。具体地，换热器31为管式换热器，制冷剂进管31和制冷剂出管312分别位于换热器31的两端，并均穿出至外壳1外部，与冷媒循环回路连接。

另外，为了方便换热器31的安装，如图1所示，外壳1中还可以设有固定板32，该固定板32与外壳1内壁连接，且换热器31设置在固定板32上。这样，固定板32能够支承换热器31，使得换热器31能够被更牢固稳定地保持于外壳1中。

分隔板4设置在空腔中，并位于进气口21下方，用于分隔分离得到的液态油与从进气口21流入的热气流，防止液态油被热气流二次汽化，以提高油雾捕集率。

其中，如图1所示，在该实施例中，分隔板4设置于第一法兰(即壳底13与主体部11之间的法兰5)上，将空腔内部分隔为由上至下依次分布的第一腔和第二腔。第一腔位于分隔板4上方，为油气分离过程发生的场所。前述换热器31位于该第一腔中，且进气口21和出气口22均与该第一腔连通。第二腔位于分隔板4下方，用于存储分离得到的液态油。根据功能的不同，第一腔和第二腔又可以分别称为捕集腔和储油腔。

将分隔板4设置于第一法兰上，更方便分隔板4在外壳1内部的安装固定，且第一法兰可以对分隔板4起到支撑作用，这也有利于实现分隔板4在外壳1内部更稳固地设置。

并且，如图1-4所示，该实施例的分隔板4包括彼此连接的第一板体部41和第二板体部42，第一板体部41上设有排油孔411并具有球面板面，第二板体部42上未设置排油孔411并具有平面板面，且第二板体部42与第一法兰连接。

由于第一板体部41上设有供油滴通过的排油孔411，因此，分离得到的油滴可以经由排油孔411落至第二腔中，使得分隔板4不会影响对液态油的收集和存储。而由于分隔板4的分隔和阻挡作用，从进气口21流入的温度较高的进气气流无法再与沉积在第二腔中的液态油直接接触，从而可以减少液态油因进气气流的二次汽化，进而可以提高油雾捕集率。

尤其，该实施例中第一板体部41的板面呈下沉球面结构，第一板体部41不仅向下凹陷，且板面为曲面，这更有利于对进气气流与第二腔中的液态油进行阻隔，从而可以更有效地提高油雾捕集率。因为，这种下凹曲面结构，不仅可以阻挡竖向和水平进气气流与第二腔中液态油的直接接触，同时还可以起到向下汇流液态油的作用，方便液态油下流。具体地，在油雾捕集器工作过程中，需要净化的气流在风机作用下，以较高速度从进气口21流入空腔中，冲向进气口21正对的空腔内壁后，四散开来，其中朝下运动的气流绝大部分被分隔板4阻挡回去，而沿着水平方向流动的气流，也会因为第一板体部41中部下凹的特点，而与第一板体部41上的排油孔411分离，随被阻挡的气流一起上升，流向出气口22，同时，在该过程中，分离得到的液态油在重力作用下顺着第一板体部41的呈下沉曲面的板面向下流动，遇到排油孔411后，流入第二腔。

可见，该实施例第一板体部41的设置方式，更有利于阻止液态油与进气气流的直接接触，可以更充分地减少液态油的二次汽化，更有效地提高油雾捕集率。

其中，为了更方便油液下流，如图1-4所示，在该实施例中，第一板体部41上设有多个排油孔411，且这多个排油孔411分布于第一板体部41的整个板面上，即第一板体部41的四周和底部均设有排油孔411。这样，相对于第一板体部41上排油孔411数量为两个或一个情况，以及相对于第一板体部41上排油孔411仅分布于第一板体部41的局部板面上的情况，该实施例均能够更方便油液下流，进一步缩短液态油在第一板体部41上的停留时间，由于液态油在第一板体部41上停留时间越短，也越有利于防止液态油与进气气流接触，因此，可以进一步降低液态油被再次汽化的风险，更有效地提高油雾捕集率。

排油孔411可以以多种方式分布于第一板体部41上，例如可以呈阵列状和/或辐射状分布。由图2可知，在该实施例中，多个排油孔411辐射状分布于第一板体部41上，由于这种布置方式，更适应液态油沿第一板体部41向下流动的运动特点，因此，也有利于提高油液下流效率，减少液态油的二次汽化。其中，如图2所示，排油孔411呈辐射状分布于第一板体部41上时，排油孔411以第一板体部41的底部中心为中心，向外并向四周散开，大致呈放射状。由上至下，第一板体部41的横向截面的周长逐渐减小，各层排油孔411中排油孔411的数量也逐渐减少。

在第一板体部41上布置排油孔411时，所有排油孔411的上表面面积之和占第一板体部41上表面面积的比例可以设置为10％-30％，以在加快油液向下流动聚集的同时，充分发挥第一板体部41对进气气流的阻挡作用。

而关于排油孔411的形状，可以设计为长圆形或长方形等长形形状，使得排油孔411为长形孔。例如，由图3可知，在该实施例种，排油孔411为长圆孔。其中，排油孔411的长轴沿着第一板体部41的经线延伸。相对于采用圆形孔等其他形状的情况，排油孔411采用长形形状时，落至第一板体部41上的液态油更不容易绕过排油孔411，由于这种情况下，液态油更容易穿过排油孔411落至第二腔中，流动路径更短，因此，该设置也方便油液下流，有利于减少液态油的二次汽化。

其中，当为长形孔时，排油孔411的宽度可以设置为2-8mm，例如5mm，以防止因孔宽过窄而影响滴油顺畅性，甚至造成排油孔411堵塞，该效果在油液粘度较大时，更加显著，也避免孔宽过宽，从而充分发挥分隔板4的分隔作用。可以理解，此处的“排油孔411宽度”是指长形孔横截面的较小的尺寸参数，即相对的两个较长边之间的距离。

可见，基于该实施例第一板体部41的形状特点以及第一板体部41上排油孔411的数量、形状及分布特点，分隔板4可以有效分隔液态油与进气气流，减少液态油的二次汽化，提高油雾捕集率。

而如前所述，该实施例的分隔板4，不仅包括第一板体部41，还包括连接第一板体部41与第一法兰的第二板体部42，且第二板体部42为平板结构，同时第二板体部42上未设置排油孔411。

具体地，如图2所示，第二板体部42呈圆环形，其内圈连接于第一板体部41的顶端，第一板体部41由第二板体部42的内圈向下延伸，使得分隔板4整体类似草帽形，具有中部下凹的结构特点；并且，第二板体部42的板面上设有多个连接孔，多个连接件6穿过连接孔，连接第二板体部42与第一法兰，进而实现分隔板4在外壳1内部的安装固定。

由于第二板体部42采用平板结构，第二板体部42与第一法兰之间可以面面接触，因此，更方便第二板体部42与第一法兰的连接固定。

而利用连接件6与连接孔421的配合，来实现第二板体部42与外壳1的连接，与采用焊接等其他连接方式相比，连接更加简单，且有利于降低对分隔板4厚度的要求，可以使分隔板4具有较小的厚度，例如该实施例分隔板4的厚度可以低至0.5mm。

同时，基于连接件6与连接孔421的配合，该实施例的分隔板4与外壳1可拆卸地连接，这方便分隔板4的拆装，使得在需要维护时，例如在第二腔堵塞时，可以高效地拆卸分隔板4，方便清理维护。其中，连接件6例如可以包括螺钉等螺纹连接件，以进一步方便拆装。

另外，与设有排油孔411的第一板体部41不同，第二板体部42上不再设置排油孔411，其好处在于，可以有效防止部分进气气流在第二板体部42处即经由排油孔411流入第二腔中汽化液态油，从而可以进一步提高油雾捕集率，该效果在第二板体部42为平板时更为明显。

如图4所示，在该实施例中，第一板体部41的下凹深度H可以设置为第二板体部42外径D的5％-15％，例如10％，以在实现较充分分隔效果的同时，尽量增加第二腔的储油能力，使得第二腔中能存储较多的油液。

另外，如图4所示，第一板体部41与第二板体部42可以通过圆弧连接，这一方面可以实现二者之间的平滑过度，减少应力集中，提高分隔板4的整体强度，另一方面还有利于引导落至第二板体部42上的油液进一步流向第一板体部41。将第一板体部41的半径计为R1，第一板体部41与第二板体部42之间的过度圆弧的半径计为R2，则R2可以小于或等于R1，以在方便油液下流的同时，保证第二腔具有较大的储油容积。

以上所述仅为本实用新型的示例性实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (16)

1.一种油雾捕集器，其特征在于，包括：

外壳(1)，所述外壳(1)的侧壁和顶壁上分别设有进气口(21)和出气口(22)；

油气分离装置(3)，设置在所述外壳(1)内，并对由所述进气口(21)流向所述出气口(22)的气流进行油气分离；和

分隔板(4)，设置在所述外壳(1)内并位于所述进气口(21)下方，所述分隔板(4)将所述外壳(1)内部分隔为由上至下依次分布的第一腔和第二腔，且所述分隔板(4)包括第一板体部(41)，所述第一板体部(41)上设有至少两个排油孔(411)，由所述油气分离装置(3)分离得到的油液经由所述至少两个排油孔(411)落至所述第二腔中。

2.根据权利要求1所述的油雾捕集器，其特征在于，所述第一板体部(41)向下凹陷。

3.根据权利要求2所述的油雾捕集器，其特征在于，所述第一板体部(41)的板面为曲面。

4.根据权利要求1所述的油雾捕集器，其特征在于，所述排油孔(411)为长形孔。

5.根据权利要求4所述的油雾捕集器，其特征在于，所述排油孔(411)为长圆孔或长方形孔。

6.根据权利要求4所述的油雾捕集器，其特征在于，所述排油孔(411)的宽度为3-8mm。

7.根据权利要求1所述的油雾捕集器，其特征在于，所述第一板体部(41)上设有多个所述排油孔(411)，所述多个排油孔(411)辐射状分布于所述第一板体部(41)上，和/或，所述多个排油孔(411)的上表面面积之和占所述第一板体部(41)的上表面面积的比例为10％-30％。

8.根据权利要求1-7任一所述的油雾捕集器，其特征在于，所述分隔板(4)还包括第二板体部(42)，所述第一板体部(41)通过所述第二板体部(42)与所述外壳(1)连接。

9.根据权利要求8所述的油雾捕集器，其特征在于，所述第二板体部(42)的板面为平面。

10.根据权利要求8所述的油雾捕集器，其特征在于，所述第二板体部(42)上未设置所述排油孔(411)。

11.根据权利要求8所述的油雾捕集器，其特征在于，所述第二板体部(42)上设有连接孔(421)，且所述油雾捕集器还包括连接件(6)，所述连接件(6)与所述连接孔(421)配合，连接所述第二板体部(42)与所述外壳(1)。

12.根据权利要求11所述的油雾捕集器，其特征在于，所述连接件(6)包括螺纹连接件(6)。

13.根据权利要求8所述的油雾捕集器，其特征在于，所述第一板体部(41)向下凹陷，且所述第一板体部(41)的下凹深度H为所述第二板体部(42)的外径D的5％-15％。

14.根据权利要求8所述的油雾捕集器，其特征在于，所述外壳(1)包括主体部(11)、壳底(13)和法兰(5)，所述进气口(21)设置于所述主体部(11)上，所述壳底(13)通过所述法兰(5)连接于所述主体部(11)下端，且所述分隔板(4)设置于所述法兰(5)上。

15.根据权利要求1所述的油雾捕集器，其特征在于，所述油气分离装置(3)包括换热器(31)，所述换热器(31)对由所述进气口(21)流向所述出气口(22)的气流进行冷凝，以实现油气分离。

16.一种制冷系统，其特征在于，包括如权利要求1-15任一所述的油雾捕集器。

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