CN210682052U - 上料下料设备 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种上料下料设备，包括：支架；横向设于支架的至少两层传送带，位于顶层的传送带上设有供上料的上料工位；供放置物料的多个箱体，箱体设于传送带上以通过传送带实现移动；设于支架相对两端且高度可调节的上料台和下料台；设于支架的控制系统；连接于控制系统、供在检测到箱体满箱时发出反馈信号的满箱感应器，设于支架的靠近上料台的端部且位于顶层的传送带的下方；连接于控制系统、供根据反馈信号阻挡对应的箱体的阻挡件，设于支架的靠近上料台的端部且位于顶层的传送带的下方。传送带上料台和下料台形成循环输送系统，下方的各层传送带临时放置箱体，累积后收料节约时间。通过满箱感应器阻挡件阻挡满箱进入上料台避免失误。
Description
技术领域
本实用新型涉及物流输送领域，尤指一种上料下料设备。
背景技术
对于电机等外型尺寸比较大的物品一般通过人工搬卸，进行上料及收料，效率低下。现有技术中也存在采用传送带进行自动传输的方式。但是，如果物料箱装满后没有卸料，则物料箱在满箱情况下仍然能够被传送到上料位置，容易失误。
实用新型内容
本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种上料下料设备，解决现有技术中物料箱在满箱情况下仍然能够被传送到上料位置的问题。
实现上述目的的技术方案是：
本实用新型提供一种上料下料设备，包括：
支架；
横向设于所述支架的至少两层传送带，位于顶层的所述传送带上设有供上料的上料工位；
供放置物料的多个箱体，所述箱体设于所述传送带上以通过所述传送带实现移动；
设于所述支架相对两端且高度可调节的上料台和下料台；
设于所述支架的控制系统；
连接于所述控制系统、供在检测到所述箱体满箱时发出反馈信号的满箱感应器，设于所述支架的靠近所述上料台的端部且位于顶层的所述传送带的下方；以及
连接于所述控制系统、供根据所述反馈信号阻挡对应的箱体的阻挡件，设于所述支架的靠近所述上料台的端部且位于顶层的所述传送带的下方。
本实用新型上料下料设备的有益效果：
本实用新型上料下料设备通过设置多层传送带，位于传送带两端的可调节高度的上料台和下料台形成循环输送系统，实现自动化移动。通过多层传送带，顶层用于下料，下方的各层用于临时放置箱体，实现累积到一定量之后一起收料，节约时间，避免了工作人员需要不停在此换料的问题。通过满箱感应器检测箱体是否装料，阻挡件阻挡满箱进入上料台，防止物料箱在满箱情况下仍然能够被传送到上料位置的问题，避免出现再次装料的失误。
本实用新型上料下料设备的进一步改进在于，
所述上料台包括上料传送带，通过调节所述上料台的高度使得所述上料传送带和对应层的传送带齐平；
所述下料台包括下料传送带，通过调节所述下料台的高度使得所述下料传送带和对应层的传送带齐平。
本实用新型上料下料设备的进一步改进在于，
所述支架的一端设有竖向的供所述上料台滑设的上料轨道，所述上料台通过第一伺服电机驱动实现上下滑设于所述上料轨道；
所述支架的另一端设有竖向的供所述下料台滑设的下料轨道，所述下料台通过第二伺服电机驱动实现上下滑设于所述下料轨道。
本实用新型上料下料设备的进一步改进在于，
还包括铰接于所述支架的上料工位且连接于所述控制系统的箱体归正结构，所述箱体归正结构包括供抵靠于所述箱体的一夹角的凹槽。
本实用新型上料下料设备的进一步改进在于，
所述支架设有连接于所述控制系统且对应于所述上料工位的工业相机。
本实用新型上料下料设备的进一步改进在于，
还包括连接于所述控制系统的多个箱体感应器，设于所述支架且对应于各层传送带。
本实用新型上料下料设备的进一步改进在于，
所述传送带包括横向铰接于所述支架的多个辊子。
附图说明
图1为本实用新型上料下料设备的结构示意图。
图2为本实用新型上料下料设备的主视图。
图3为本实用新型上料下料设备的俯视图。
图4为本实用新型上料下料设备的上料台的侧视图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。
参阅图1，显示了本实用新型上料下料设备的结构示意图。图2为本实用新型上料下料设备的主视图。图3为本实用新型上料下料设备的俯视图。结合图1至图3所示，本实用新型上料下料设备包括：
支架10；
横向设于支架10的至少两层传送带20，位于顶层的传送带20上设有供上料的上料工位21；
供放置物料的多个箱体30，箱体30设于传送带20上以通过传送带20实现移动；
设于支架10相对两端且高度可调节的上料台40和下料台50；
设于支架10的控制系统60；
连接于控制系统60、供在检测到箱体30满箱时发出反馈信号的满箱感应器70，设于支架10的靠近上料台40的端部且位于顶层的传送带20的下方；以及
连接于控制系统60、供根据反馈信号阻挡对应的箱体30的阻挡件80，设于支架10的靠近上料台40的端部且位于顶层的传送带20的下方。
在本实施例中，满箱感应器70为红外传感器。支架设有三层传送带20，顶层传送带20用于上料。初始状态时，下方的两层的传送带20用于暂时性存放空的箱体30。操作过程中，空的箱体30依次移动到顶层的传送带上的上料工位21上进行上料。之后将装料后的箱体20继续移动到下方的两层的传送带20上暂时性存放，待下方的两层的传送带20上均为满箱时，即第一个箱体20递进移动到被满箱感应器70检测到，发出指令提示收料。即实现累积到一定量之后一起收料，节约时间，避免了工作人员需要不停在此换料的问题。
在本实施例中，支架10为长方体框架结构。两端的上料台40和下料台50均设于长方体框架结构内。
作为本实用新型上料下料设备的一较佳实施方式，参阅图4为本实用新型上料下料设备的上料台的侧视图。结合图1至图4所示，
上料台40包括上料传送带41，通过调节上料台40的高度使得上料传送带41和对应层的传送带20齐平；
下料台50包括下料传送带51，通过调节下料台50的高度使得下料传送带51和对应层的传送带20齐平。
在本实施例中，传送带20包括通过横向转轴铰接于支架的多个辊子。辊子之间设有一定的间距，辊子通过绕连接于支架的转轴转动，从而移动设于辊子上的箱体30。传送带20的结构不以此为限。现有技术中已有辊子输送机，具体结构在此不在赘述。
同样的，上料传送带41包括横向铰接于上料台40的多个上料辊子。下料传送带51包括横向铰接于下料台50的多个下料辊子。通过上料辊子和下料辊子的转动输送放置于其上的箱体。
作为本实用新型上料下料设备的一较佳实施方式，
支架10的一端设有竖向的供上料台40滑设的上料轨道42，上料台40通过第一伺服电机驱动实现上下滑设于上料轨道42；
支架10的另一端设有竖向的供下料台滑设的下料轨道，下料台通过第二伺服电机驱动实现上下滑设于下料轨道。
在本实施例中，第一伺服电机和第二伺服电机均连接于控制系统60，通过控制系统60控制其运行。但上料台40的高度调节结构并不以此为限，还可以采用气缸驱动上料台40上下移动。现有技术中已有电机或气缸驱动升降台，具体结构在此不在赘述。
作为本实用新型上料下料设备的一较佳实施方式，本实用新型还包括铰接于支架10的上料工位21且连接于控制系统60的箱体归正结构90，箱体归正结构90包括供抵靠于箱体的夹角的凹槽。
初始状态时，箱体归正结构90转动至偏离上料工位21的位置以防止挡设箱体。当箱体移动到上料工位21时，通过控制系统60发出指令使得箱体归正结构90转动至凹槽对应夹持于箱体的一个夹角，以限位或矫正箱体的位置，保证箱体的位置适合上料，防止出现漏料的问题。
作为本实用新型上料下料设备的一较佳实施方式，支架10设有连接于控制系统60且对应于上料工位21的工业相机91。工业相机91对箱体的位置进行拍照，并经过位置补正算法经EtherNet/IP网络传输给控制系统60，控制系统60发出指令控制箱体归正结构90修正箱体的位置，指挥机器人完成装箱动作。
本实用新型还包括连接于控制系统60的多个箱体感应器71，设于支架10且对应于各层传送带20。箱体感应器71起到检测该位置是否存在箱体的作用。可配合满箱感应器70进行检测，防止满箱感应器70出现失误判断。
下面对本实用新型上料下料设备的操作流程进行说明：
初始状态时，上料台40位于上料轨道42的底部。将空的箱体30设于上料台40后，通过第一伺服电机驱动上料台40沿着上料轨道42上升直到上料传送带41和顶部的传送带20齐平，上料传送带41的上料辊子转动将其上的空的箱体30输送到顶部的传送带20上，并继续移动到上料工位21进行装箱。
待箱体30装料之后通过顶部的传送带20继续移动到下料台50的下料传送带51上，下料台通过第二伺服电机驱动沿着下料轨道向下移动，至下料传送带51对应于下层的传送带上，箱体30通过下料传送带51输送到下层的传送带上。在此过程中，工业相机91起到检测箱体位置，判断箱体是否漏装，位置找正的作用。箱体归正结构90校正箱体位置的作用，防止漏料。
重复上述的操作流程，将装料后的箱体20继续移动到下方的两层的传送带20上暂时性存放，待下方的两层的传送带20上均为满箱时，即第一个箱体20输送到支架10的靠近上料台40的端部时被满箱感应器70检测到，满箱感应器70发出反馈型号使得阻挡件80根据反馈信号阻挡对应的箱体30，防止其在满箱情况下再次进入上料台，进行并通过控制系统60发出指令提示卸料，使得满箱的箱体重新恢复成空箱状态以进入下一装料循环。即实现累积到一定量之后一起收料，节约时间，避免了工作人员需要不停在此收料卸料的问题。
本实用新型上料下料设备的有益效果为：
本实用新型上料下料设备通过设置多层传送带，位于传送带两端的可调节高度的上料台和下料台形成循环输送系统，实现自动化移动。通过多层传送带，顶层用于下料，下方的各层用于临时放置箱体，实现累积到一定量之后一起收料，节约时间，避免了工作人员需要不停在此换料的问题。通过满箱感应器检测箱体是否装料，阻挡件阻挡满箱进入上料台，防止物料箱在满箱情况下仍然能够被传送到上料位置的问题，避免出现再次装料的失误。
以上结合附图实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本实用新型做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本实用新型的限定，本实用新型将以所附权利要求书界定的范围作为本实用新型的保护范围。
Claims (7)
1.一种上料下料设备，其特征在于，包括：
支架；
横向设于所述支架的至少两层传送带，位于顶层的所述传送带上设有供上料的上料工位；
供放置物料的多个箱体，所述箱体设于所述传送带上以通过所述传送带实现移动；
设于所述支架相对两端且高度可调节的上料台和下料台；
设于所述支架的控制系统；
连接于所述控制系统、供在检测到所述箱体满箱时发出反馈信号的满箱感应器，设于所述支架的靠近所述上料台的端部且位于顶层的所述传送带的下方；以及
连接于所述控制系统、供根据所述反馈信号阻挡对应的箱体的阻挡件，设于所述支架的靠近所述上料台的端部且位于顶层的所述传送带的下方。
2.如权利要求1所述的上料下料设备，其特征在于，
所述上料台包括上料传送带，通过调节所述上料台的高度使得所述上料传送带和对应层的传送带齐平；
所述下料台包括下料传送带，通过调节所述下料台的高度使得所述下料传送带和对应层的传送带齐平。
3.如权利要求1所述的上料下料设备，其特征在于，
所述支架的一端设有竖向的供所述上料台滑设的上料轨道，所述上料台通过第一伺服电机驱动实现上下滑设于所述上料轨道；
所述支架的另一端设有竖向的供所述下料台滑设的下料轨道，所述下料台通过第二伺服电机驱动实现上下滑设于所述下料轨道。
4.如权利要求1所述的上料下料设备，其特征在于，
还包括铰接于所述支架的上料工位且连接于所述控制系统的箱体归正结构，所述箱体归正结构包括供抵靠于所述箱体的一夹角的凹槽。
5.如权利要求1所述的上料下料设备，其特征在于，
所述支架设有连接于所述控制系统且对应于所述上料工位的工业相机。
6.如权利要求1所述的上料下料设备，其特征在于，
还包括连接于所述控制系统的多个箱体感应器，设于所述支架且对应于各层传送带。
7.如权利要求1所述的上料下料设备，其特征在于，
所述传送带包括横向铰接于所述支架的多个辊子。
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|---|---|---|---|---|
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