CN210678349U - 一种钢结构通过式抛丸机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种钢结构通过式抛丸机，其包括输送辊道和处理室，所述处理室的相对侧壁开设有入料口与出料口，所述输送辊道水平穿设于所述入料口与所述出料口，所述处理室垂直于所述输送辊道运输方向的侧壁设有抛丸器，所述处理室靠近所述出料口设有清理装置，所述清理装置包括朝靠近所述出料口方向依次设置的清扫滚刷和喷吹机构。本实用新型在处理室内安装有清理装置，将工件表面的钢丸与碎屑吹扫干净，降低人工劳动强度。
Description
技术领域
本实用新型涉及抛丸机的技术领域，尤其是涉及一种钢结构通过式抛丸机。
背景技术
抛丸机(shot blasting machine)是指利用抛丸器抛出的高速钢丸清理或强化铸件表面的铸造设备。抛丸机能同时对铸件进行落砂﹑除芯和清理。
抛丸机是通过抛丸器将钢砂钢丸高速抛落冲击在材料物体表面的一种处理技术。相比其他表面处理技术来说，它更快、更有效，并可对部分保留或冲压后的铸造过程。抛丸机也可用于去除毛刺，隔膜和铁锈，可能会影响物体部分的完整性，外观，或定义。抛丸机也可以针对一个部分涂层的表面去除表面的污染物，并提供一个增加涂层的附着力表面轮廓，达到强化工件的目的。
抛丸机在处理过程中，由电气控制的可调速输送辊道将钢结构件或钢材送进清理机室体内抛射区，其周身各面受到来自不同坐标方位的强力密集钢丸打击与磨擦，使之其上的氧化皮、锈层及其污物迅速脱落，钢材表面就获得一定的光洁表面，与硬度，提高了漆膜与钢材的附着力，改善钢材的内在质量，延长了其使用寿命。
在实际使用的过程中，抛丸器抛射出的钢丸与工件表面接触碰撞，容易产生碎屑，钢丸与碎屑残留在工件表面，需要人工清理。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种钢结构通过式抛丸机，在处理室内安装有清理装置，将工件表面的钢丸与碎屑吹扫干净，降低人工劳动强度。
本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种钢结构通过式抛丸机，包括输送辊道，还包括处理室，所述处理室的相对侧壁开设有入料口与出料口，所述输送辊道水平穿设于所述入料口与所述出料口，所述处理室垂直于所述输送辊道运输方向的侧壁设有抛丸器，所述处理室靠近所述出料口设有清理装置，所述清理装置包括朝靠近所述出料口方向依次设置的清扫滚刷和喷吹机构。
通过采用上述技术方案，将工件放置于输送平台上进行运输，工件经过入料口进入处理室，抛丸器对工件进行抛丸处理，抛丸过程中，钢丸与碎屑残留在工件表面。清扫滚刷与工件的外表面接触，对工件表面残留的钢丸与碎屑进行刷动清理。喷吹机构对工件的外表面吹风，利用气流吹落工件表面的碎屑。清扫滚刷与喷吹机构配合使用，将工件表面的钢丸与碎屑吹扫干净，降低人工劳动强度。经过抛丸处理后的工件从出料口运出。
本实用新型进一步设置为：所述喷吹机构包括固定箱，所述固定箱成对安装于所述处理室垂直于所述输送辊道运输方向的两侧，所述固定箱与所述输送辊道运输方向垂直的相对侧壁穿设有吹风管，所述吹风管远离所述处理室的一端连接有吹风机，所述吹风管穿设入所述处理室的端部设有喷嘴。
通过采用上述技术方案，启动吹风机，气流经过吹风管从喷嘴处喷出，吹落工件表面残留的钢丸与碎屑。吹风管设于输送辊道的两侧，全面地对工件进行喷吹清理。
本实用新型进一步设置为：所述固定箱垂直于所述输送辊道的相对两侧壁成对开设有长度方向竖直设置的第一腰型孔，所述吹风管穿设于所述第一腰型孔，所述吹风管的外侧壁套设有紧固环，所述固定箱垂直于所述吹风管轴线的相对两侧壁分别穿设有紧固杆，所述紧固环的外侧壁与所述紧固杆的端部固定连接，所述固定箱的相对两侧壁开设有长度方向竖直设置的第二腰型孔，所述紧固杆穿设于所述第二腰型孔，所述紧固杆上螺纹套设有锁紧螺母。
通过采用上述技术方案，第一腰型孔供吹风管活动和升降，第二腰型孔供紧固杆活动和升降，紧固杆配合吹风管进行位置调整，使吹风管能够根据需要清理的不同工件和工件上的不同位置进行高度和角度的调整，来对工件表面的碎屑进行针对性清理，效果较好。位置确定后，转动锁紧螺母，使锁紧螺母与固定箱的侧壁抵触固定，来对紧固杆固定，紧固杆通过与紧固环的配合对吹风管进行位置固定，稳定性高，便于吹风管对工件进行稳定吹风。
本实用新型进一步设置为：所述处理室的下方设有料斗，所述料斗连通有螺旋输送机，所述螺旋输送机连接有提升机，所述螺旋输送机与所述提升机的进料口连接，所述提升机的出料口连接有分离器，所述分离器设置在所述处理室的上方。
通过采用上述技术方案，处理室内的钢丸或者碎屑下落至料斗，经过料斗进入螺旋输送机内进行运输，螺旋输送机将丸屑混合物运送至提升机，提升机将丸屑混合物提升送至分离器内，进行后续的分离。
本实用新型进一步设置为：所述分离器连接有出料管，所述出料管与所述抛丸器的进料口连接。
通过采用上述技术方案，分离器对钢丸、碎屑和粉尘混合物进行筛选分离，筛选出的合格的钢丸经过出料管从抛丸器的进料口进入，进行回收利用，减少浪费，经济环保。
本实用新型进一步设置为：所述分离器连接有出废管，所述出废管远离所述分离器的一端连接有除尘设备，所述除尘设备上设有与所述出废管连接的吸风机。
通过采用上述技术方案，启动吸风机，分离器筛选出的不合格的碎屑和粉尘经过出尘管进入除尘设备，进行除尘处理沉降后进行排放，减少对空气造成的污染，安全环保。
本实用新型进一步设置为：所述除尘设备包括依次连接的旋风除尘器和滤筒除尘器，所述出废管连接所述旋风除尘器与所述分离器。
通过采用上述技术方案，分离器筛选出的不合格的碎屑和粉尘经过出废管从分离器排出，依次进入旋风除尘器和滤筒除尘器。旋风除尘器利用离心力的作用将大小不同的碎屑和粉尘分离，使碎屑沉降，粉尘随着气流进入滤筒除尘器，布袋除尘利用布袋的过滤作用使粉尘与气体分离，将粉尘沉降。经过二级过滤后的气体排放，减少对空气造成的污染，安全环保。
本实用新型进一步设置为：所述清扫滚刷水平设置，所述清扫滚刷连接有升降机构。
通过采用上述技术方案，升降机构带动清扫滚刷升降，清扫滚刷与工件的表面接触，清扫滚刷对工件表面进行刷动清理。升降机构便于根据工件的尺寸灵活调整清扫滚刷高度来对工件表面进行清理。
本实用新型进一步设置为：所述抛丸器设置于所述处理室的四壁，所述抛丸器的抛丸口交错设置。
通过采用上述技术方案，抛丸器分布于处理器四壁，抛丸器从上下左右各个方向喷射工件的表面，使工件的各个表面均能得到均匀充足的抛丸处理，减少处理死角，提高抛丸效率。抛丸器的抛丸口交错设置，不易产生各个抛丸器的抛丸区发生重叠而影响抛丸效果的情况。
本实用新型进一步设置为：所述吹风机安装于所述处理室的上方，所述吹风机连通有下吹管，所述下吹管竖直穿设于所述处理室的上端。
通过采用上述技术方案，下吹管从处理室的上端穿过，下吹管从处理室的上端向下吹气，对工件的上表面进行喷吹，吹落工件上表面残留的碎屑。下吹管与吹风管配合使用，多方位、多角度地对工件表面进行吹风，更好地吹落工件表面的碎屑。
综上所述，本实用新型的有益效果为：
1.采用了清扫滚刷和喷吹机构的技术，将工件放置于输送平台上进行运输，工件经过入料口进入处理室，抛丸器对工件进行抛丸处理，抛丸过程中，钢丸与碎屑残留在工件表面，清扫滚刷与工件的外表面接触，对工件表面残留的钢丸与碎屑进行刷动清理，喷吹机构对工件的外表面吹风，利用气流吹落工件表面的碎屑，清扫滚刷与喷吹机构配合使用，将工件表面的钢丸与碎屑吹扫干净，降低人工劳动强度；
2.采用了固定箱、吹风管、吹风机和喷嘴的技术，启动吹风机，气流经过吹风管从喷嘴处喷出，吹落工件表面残留的钢丸与碎屑，吹风管设于输送辊道的两侧，全面地对工件进行喷吹清理；
3.采用了第一腰型孔、紧固环、紧固杆、第二腰型孔和锁紧螺母的技术，第一腰型孔供吹风管活动和升降，第二腰型孔供紧固杆活动和升降，紧固杆配合吹风管进行位置调整，使吹风管能够根据需要清理的不同工件和工件上的不同位置进行高度和角度的调整，来对工件表面的碎屑进行针对性清理，效果较好，位置确定后，转动锁紧螺母，使锁紧螺母与固定箱的侧壁抵触固定，来对紧固杆固定，紧固杆通过与紧固环的配合对吹风管进行位置固定，稳定性高，便于吹风管对工件进行稳定吹风。
4.采用了料斗、提升机和分离器的技术，处理室内的钢丸或者碎屑下落至料斗，经过料斗进入螺旋输送机内进行运输，螺旋输送机将丸屑混合物运送至提升机，提升机将丸屑混合物提升送至分离器内，进行后续的分离。
附图说明
图1是本实施例的整体结构示意图。
图2是图1中A部分的局部放大示意图。
图3是本实施例中用于体现吹风管、紧固环和紧固杆的连接结构示意图。
图中，1、输送辊道；2、处理室；22、抛丸器；4、清扫滚刷；41、升降机构；51、固定箱；511、第一腰型孔；512、第二腰型孔；52、吹风管；521、喷嘴；53、吹风机；531、进风软管；532、下吹管；54、紧固环；55、紧固杆；56、锁紧螺母；6、料斗；7、螺旋输送机；8、提升机；9、分离器；91、出料管；92、出废管；10、吸风机；11、旋风除尘器；12、滤筒除尘器。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
参照图1和图2，为本实用新型公开的一种钢结构通过式抛丸机，包括输送辊道1和处理室2，处理室2的相对侧壁开设有入料口与出料口，输送辊道1水平穿设于入料口与出料口，处理室2垂直于输送辊道1运输方向的四壁设有抛丸器22，抛丸器22的抛丸口交错设置。将工件放置于输送平台上进行运输，工件经过入料口进入处理室2，抛丸器22对工件进行抛丸处理，抛丸器22分布于处理器四壁，抛丸器22从上下左右各个方向喷射工件的表面，使工件的各个表面均能得到均匀充足的抛丸处理，减少处理死角，提高抛丸效率。抛丸器22的抛丸口交错设置，不易产生各个抛丸器22的抛丸区发生重叠而影响抛丸效果的情况。经过抛丸处理后的工件从出料口运出。
参照图1和图2，处理室2靠近出料口设有清理装置，清理装置包括朝靠近出料口方向依次设置的清扫滚刷4和喷吹机构。抛丸过程中，钢丸与碎屑残留在工件表面。清扫滚刷4的刷毛与工件的外表面接触，对工件表面残留的钢丸与碎屑进行一级刷动清理。喷吹机构对工件的外表面吹风，利用气流吹落工件表面的碎屑，进行二级清理。清扫滚刷4与喷吹机构配合使用，形成二级清理，将工件表面的钢丸与碎屑吹扫干净。
参照图1和图2，清扫滚刷4水平设置，清扫滚刷4连接有升降机构41，升降机构41为升降气缸组件。升降机构41带动清扫滚刷4升降来对工件表面进行刷动清理。升降机构41便于根据工件的尺寸灵活调整清扫滚刷4高度来对工件表面进行清理。
参照图1和图2，喷吹机构包括固定箱51，固定箱51成对安装于处理室2垂直于输送辊道1运输方向的两侧，固定箱51与输送辊道1运输方向垂直的相对侧壁穿设有吹风管52，固定箱51垂直于输送辊道1的相对两侧壁成对开设有长度方向竖直设置的第一腰型孔511，吹风管52穿设于第一腰型孔511。吹风管52远离处理室2的一端连接有吹风机53，吹风管52与吹风机53连接处设有进风软管531，吹风管52穿设入处理室2的端部设有喷嘴521。启动吹风机53，气流从进风软管531进入，气流经过吹风管52从喷嘴521处喷出，吹落工件表面残留的钢丸与碎屑。吹风管52设于输送辊道1的两侧，全面地对工件进行喷吹清理。第一腰型孔511供吹风管52活动和升降，便于操作人员根据实际情况灵活调整吹风管52的高度和角度，来对工件表面的碎屑进行针对性清理，效果较好。
参照图2和图3，吹风管52的外侧壁套设有紧固环54，固定箱51垂直于吹风管52轴线的相对两侧壁分别成对穿设有紧固杆55，紧固环54的外侧壁与紧固杆55的端部固定连接，固定箱51的相对两侧壁开设有长度方向竖直设置的第二腰型孔512，紧固杆55穿设于第二腰型孔512，紧固杆55上螺纹套设有锁紧螺母56，锁紧螺母56与固定箱51的侧壁抵触。第二腰型孔512供紧固杆55活动和升降，操作人员拧松锁紧螺母56，使紧固杆55配合吹风管52进行位置调整，位置确定后，转动锁紧螺母56，使锁紧螺母56与固定箱51的侧壁抵触来对紧固杆55固定，紧固杆55通过与紧固环54的配合对吹风管52进行位置固定，稳定性高，提高了吹风管52对工件吹风过程的稳定性。
参照图1和图2，吹风机53安装于处理室2的上方，吹风机53连通有下吹管532，下吹管532竖直穿设于处理室2的上端。下吹管53从处理室2的上端穿过，下吹管53从处理室2的上端向下吹气，对工件的上表面进行喷吹，吹落工件上表面残留的碎屑。下吹管53与吹风管52配合使用，多方位、多角度地对工件表面进行吹风，更好地吹落工件表面的碎屑。
参照图1和图2，处理室2的下方设有料斗6，料斗6连通有螺旋输送机7，螺旋输送机7连接有提升机8，螺旋输送机7与提升机8的进料口连接，提升机8的出料口连接有分离器9，分离器9设置在处理室2的上方。处理室2内的钢丸或者碎屑下落至料斗6，经过料斗6进入螺旋输送机7内进行运输，螺旋输送机7将丸屑混合物运送至提升机8，提升机8将丸屑混合物提升送至分离器9内。
参照图1，分离器9连接有出料管91和出废管92。出料管91与抛丸器22的进料口连接，出废管92远离分离器9的一端连接有除尘设备，除尘设备包括依次连接的旋风除尘器11和滤筒除尘器12，旋风除尘器11与出废管92连接，滤筒除尘器12上设有与出废管92连接的吸风机10。分离器9对钢丸、碎屑和粉尘混合物进行筛选分离，筛选出的尺寸合格的钢丸经过出料管91从抛丸器22的进料口进入，供抛丸器22进行后续使用。启动吸风机10，分离器9筛选出颗粒较小或者不合格的碎屑和粉尘经过出废管92从分离器9排出，依次进入旋风除尘器11和滤筒除尘器12。旋风除尘器11利用离心力的作用将大小不同的碎屑和粉尘分离，使碎屑沉降，粉尘随着气流进入滤筒除尘器12，布袋除尘利用布袋的过滤作用使粉尘与气体分离，将粉尘沉降。经过二级分离过滤后进行气体排放，减少对空气造成的污染。
上述实施例的实施原理为：将工件放置于输送平台上进行运输，工件经过入料口进入处理室2，抛丸器22从上下左右各个方向喷射工件的表面，使工件的各个表面均能得到均匀充足的抛丸处理，减少处理死角，提高抛丸效率。升降机构41带动清扫滚刷4升降，便于根据工件的尺寸灵活调整清扫滚刷4高度来对工件表面进行一级清理。启动吹风机53，气流经过吹风管52从喷嘴521处喷出，下吹管53从处理室2的上端向下吹气，吹落工件表面残留的钢丸与碎屑，进行二级清理。下吹管53与吹风管52配合使用，多方位、多角度地对工件表面进行吹风，更好地吹落工件表面的碎屑。清扫滚刷4与喷吹机构配合使用，形成二级清理，将工件表面的钢丸与碎屑吹扫干净，降低人工劳动强度。第一腰型孔511供吹风管52活动和升降，第二腰型孔512供紧固杆55活动和升降，操作人员拧松锁紧螺母56，使紧固杆55配合吹风管52进行位置调整，位置确定后，转动锁紧螺母56，使锁紧螺母56与固定箱51的侧壁抵触来对紧固杆55固定，紧固杆55通过与紧固环54的配合对吹风管52进行位置固定，稳定性高，便于操作人员根据实际情况灵活调整吹风管52的高度和角度，来对工件表面的碎屑进行针对性清理，提高了清理效果。经过抛丸处理后的工件从出料口运出。
处理室2内的钢丸或者碎屑下落至料斗6，经过料斗6进入螺旋输送机7内进行运输，螺旋输送机7将丸屑混合物运送至提升机8，提升机8将丸屑混合物提升送至分离器9内。分离器9对钢丸、碎屑和粉尘混合物进行筛选分离，筛选出的尺寸合格的钢丸经过出料管91从抛丸器22的进料口进入，供抛丸器22进行后续使用。启动吸风机10，分离器9筛选出颗粒较小或者不合格的碎屑和粉尘经过出废管92从分离器9排出，依次进入旋风除尘器11和滤筒除尘器12。旋风除尘器11将大小不同的碎屑和粉尘分离，使碎屑沉降；粉尘随着气流进入滤筒除尘器12，布袋除尘利用布袋的过滤作用使粉尘与气体分离，将粉尘沉降。经过二级分离过滤后进行气体排放，减少对空气造成的污染。
本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (10)
1.一种钢结构通过式抛丸机，包括输送辊道(1)，其特征在于：还包括处理室(2)，所述处理室(2)的相对侧壁开设有入料口与出料口，所述输送辊道(1)水平穿设于所述入料口与所述出料口，所述处理室(2)垂直于所述输送辊道(1)运输方向的侧壁设有抛丸器(22)，所述处理室(2)靠近所述出料口设有清理装置，所述清理装置包括朝靠近所述出料口方向依次设置的清扫滚刷(4)和喷吹机构。
2.根据权利要求1所述的一种钢结构通过式抛丸机，其特征在于：所述喷吹机构包括固定箱(51)，所述固定箱(51)成对安装于所述处理室(2)垂直于所述输送辊道(1)运输方向的两侧，所述固定箱(51)与所述输送辊道(1)运输方向垂直的相对侧壁穿设有吹风管(52)，所述吹风管(52)远离所述处理室(2)的一端连接有吹风机(53)，所述吹风管(52)穿设入所述处理室(2)的端部设有喷嘴(521)。
3.根据权利要求2所述的一种钢结构通过式抛丸机，其特征在于：所述固定箱(51)垂直于所述输送辊道(1)的相对两侧壁成对开设有长度方向竖直设置的第一腰型孔(511)，所述吹风管(52)穿设于所述第一腰型孔(511)，所述吹风管(52)的外侧壁套设有紧固环(54)，所述固定箱(51)垂直于所述吹风管(52)轴线的相对两侧壁分别穿设有紧固杆(55)，所述紧固环(54)的外侧壁与所述紧固杆(55)的端部固定连接，所述固定箱(51)的相对两侧壁开设有长度方向竖直设置的第二腰型孔(512)，所述紧固杆(55)穿设于所述第二腰型孔(512)，所述紧固杆(55)上螺纹套设有锁紧螺母(56)。
4.根据权利要求1所述的一种钢结构通过式抛丸机，其特征在于：所述处理室(2)的下方设有料斗(6)，所述料斗(6)连通有螺旋输送机(7)，所述螺旋输送机(7)连接有提升机(8)，所述螺旋输送机(7)与所述提升机(8)的进料口连接，所述提升机(8)的出料口连接有分离器(9)，所述分离器(9)设置在所述处理室(2)的上方。
5.根据权利要求4所述的一种钢结构通过式抛丸机，其特征在于：所述分离器(9)连接有出料管(91)，所述出料管(91)与所述抛丸器(22)的进料口连接。
6.根据权利要求4所述的一种钢结构通过式抛丸机，其特征在于：所述分离器(9)连接有出废管(92)，所述出废管(92)远离所述分离器(9)的一端连接有除尘设备，所述除尘设备上设有与所述出废管(92)连接的吸风机(10)。
7.根据权利要求6所述的一种钢结构通过式抛丸机，其特征在于：所述除尘设备包括依次连接的旋风除尘器(11)和滤筒除尘器(12)，所述出废管(92)连接所述旋风除尘器(11)与所述分离器(9)。
8.根据权利要求1所述的一种钢结构通过式抛丸机，其特征在于：所述清扫滚刷(4)水平设置，所述清扫滚刷(4)连接有升降机构(41)。
9.根据权利要求1所述的一种钢结构通过式抛丸机，其特征在于：所述抛丸器(22)设置于所述处理室(2)的四壁，所述抛丸器(22)的抛丸口交错设置。
10.根据权利要求2所述的一种钢结构通过式抛丸机，其特征在于：所述吹风机(53)安装于所述处理室(2)的上方，所述吹风机(53)连通有下吹管(532)，所述下吹管(532)竖直穿设于所述处理室(2)的上端。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |