CN210622900U - 一种商用车后处理器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种商用车后处理器，其包括壳体、隔板、载体和消音管；壳体上设有进、出气管；进、出气管均一端伸入壳体内侧，另一端均向壳体外侧伸出；进、出气管均设置于壳体的前端部；出气管采用集成尾管式出气管，其伸出壳体外侧的一端端部匹配焊接固定有排气弯头；出气管伸出壳体外侧的一端下部与前端盖的外壁之间固定连接有支架；出气管伸入壳体内侧的一端位于前混合腔内且外部沿周向均匀布设有支撑管。本实用新型装配简单方便并能有效避免装配错误，结构牢固、可靠，消音降噪效果好，尾气转化效率高。

Description

一种商用车后处理器

技术领域

本实用新型涉及车辆后处理器技术领域，具体涉及一种商用车后处理器。

背景技术

后处理器基本工作原理就是通过优化柴油发动机缸内燃烧过程，使燃烧废气中的一氧化碳（CO）、碳氢化合物（HC）及颗粒（PM）等排放物得到有效控制并达到法规的要求，最后对发动机排出尾气中含量较高的氮氧化物（NOx）再利用专门的车载后处理系统进行处理，以满足法规要求。在后处理过程中，定量给料单元会根据发动机电控单元给出的指令精确地将与发动机运行工况相匹配的尿素量喷入排气管，尿素分解出的氨与氮氧化物在催化器中经过催化还原反应最后生成无害的氮气（N2）和水（H2O）。据测定，SCR 尾气后处理系统对氮氧化物的转化率通常能达到60%以上。

然而现有的车辆后处理器由于结构设计上存在一定缺陷，出气管由于没有设定固定角度，因此在装配时需要先找准出气管的安装位置，然后再将出气管通过卡箍与车辆出气尾管装配连接，这种装配工序操作比较麻烦，且很容易出现因安装角度不够精确造成返工等问题，严重影响了后处理器的装配效率和装配质量；同时，使用过程中出现后处理器内部的隔板产生变形、出气管出现断裂等情况，严重影响了后处理器的正常使用，严重影响消音降噪效果，尾气转化效率低，无法满足顾客对后处理器接口形式和性能的多样化需求。

发明内容

针对上述背景技术中存在的问题，本实用新型提出了一种结构设计简单、合理，装配简单方便并能有效避免装配错误，结构牢固、可靠，消音降噪效果好，尾气转化效率高的商用车后处理器。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

上述的商用车后处理器，包括壳体、隔板、载体和消音管；所述壳体内部具有容置空间，其前端部安装有前端盖，后端安装有后端盖；且所述壳体还设有进气管和出气管；所述进气管一端伸入所述壳体内侧，另一端向所述壳体外侧伸出并与发动机尾管连接；所述进气管向所述壳体外侧伸出的另一端上还设有喷嘴座；所述出气管一端伸入所述壳体内侧，另一端向所述壳体外侧伸出；所述隔板竖直安装于所述壳体的内腔；所述载体和消音管匹配安装于所述壳体的内腔并通过所述隔板支撑；所述进气管和出气管均匹配设置于所述壳体的前端部；所述出气管采用集成尾管式出气管，其伸出所述壳体外侧的一端端部匹配焊接固定有排气弯头；所述排气弯头向所述壳体斜下方倾斜；所述出气管伸出所述壳体外侧的一端下部与所述前端盖的外壁之间固定连接有支架；所述隔板包括竖直安装于所述壳体内腔的前隔板和后隔板；所述前隔板和后隔板之间匹配连接有加强条；所述前隔板和后隔板将所述壳体的内腔分割为前混合腔、中混合腔和后消音腔；所述出气管伸入所述壳体内侧的一端位于所述前混合腔内且外部沿周向均匀布设有支撑管；所述支撑管的前端固定连接于所述前端盖，后端固定连接于所述前隔板。

所述商用车后处理器，其中：所述前端盖的内侧面匹配安装有挡板；所述前端盖与所述挡板之间填充有隔热棉。

所述商用车后处理器，其中：所述后隔板表面布设有多个组合小孔，以形成所述中混合腔到所述后消音腔的排气通道。

所述商用车后处理器，其中：所述载体和消音管均水平穿过所述前隔板和后隔板；所述消音管位于所述壳体的下侧内腔且采用双筒管式消音管，所述载体位于所述消音管上方；所述载体的前端伸入所述前混合腔内，中段位于所述中混合腔内，后端伸入所述后消音腔内；所述消音管的后端位于所述后消音腔内且端部匹配安装有管盖，所述消音管的前端位于所述前混合腔内且端部与伸入所述壳体内腔的所述进气管一端匹配对接，所述消音管的中段位于所述中混合腔内。

所述商用车后处理器，其中：所述后处理器还包括混合器；所述混合器包括第一混合器和第二混合器；所述第一混合器匹配安装在位于所述前混合腔内的一段所述消音管内侧；所述第二混合器匹配安装在位于所述前隔板和后隔板之间的一段所述载体内部。

所述商用车后处理器，其中：所述壳体的前端部下侧连接有同一水平线的所述进气管和出气管；所述进气管和出气管朝向车辆底盘外侧伸出。

所述商用车后处理器，其中：所述进气管伸出所述壳体外侧的一端通过卡箍与发动机尾管连接。

有益效果：

本实用新型商用车后处理器结构设计简单、合理，装配方便，尤其出气管采用集成尾管式出气管即出气管伸出壳体外侧的一端端部焊接固定有排气弯头，可省去尾管装配工序，提高了装配效率和装配质量，且排气弯头自成固定角度，能有效避免装配错误；通过在前隔板和后隔板之间增设间距相匹配的加强条，可以为隔板提供加强作用，避免后处理器在制造过程中隔板发生变形及使用过程中隔板发生异响；通过在伸入前混合腔内的出气管一端外部布设有支撑管，为出气管提供支撑力，避免出气管在使用过程中出气管与前隔板的连接部位出现断裂；通过在出气管伸出壳体外侧的另一端管体下部与前端盖的外壁之间设置支架，采用支架固定出气管，提高了出气管与前端盖的连接部位强度，避免出气管与前端盖的连接部位出现断裂，整个后处理器使用稳定、可靠；将出气管与进气管在后处理器的同一侧并朝向底盘外侧，避免气流对后处理器附件的其他零件产生影响，适用于危化品车型，满足了顾客对后处理器接口形式的多样化需求；同时，采用自主设计的喷嘴座、前后端盖、前后隔板、混合器、隔热板等结构部件，能有效满足商用车国五排放要求，降低了发动机排气背压，减少发动机排气噪声等关键指标，消音降噪效果好，尾气转化效率高。

附图说明

图1为本实用新型商用车后处理器的主视图；

图2为本实用新型商用车后处理器的俯视图；

图3为本实用新型商用车后处理器的左视图；

图4为本实用新型商用车后处理器的右视图。

具体实施方式

如图1至4所示，本实用新型商用车后处理器，包括壳体1、隔板2、载体3、混合器4、消音管5和喷嘴座6。

该壳体1内部具有容置空间，其前端部匹配安装有前端盖11，后端匹配安装有后端盖12；该后端盖12具有强度高、利于腔内气体流动的特点；该隔热板13表面具有加强筋，用于隔离后处理器表面高温。该前端盖11内侧面匹配安装有挡板111，该前端盖11与挡板111之间填充有隔热棉112，可提高后处理器隔热和降噪性能。该壳体1的前端部下侧位于同一水平线连接有进气管13和出气管14；该进气管13采用全新旋压工艺进气管。其中，该出气管14与进气管13在壳体1的同一侧并朝向底盘外侧，避免气流对后处理器附件的其他零件产生影响，适用于危化品车型。

该隔板2竖直安装于该壳体1的内腔，其包括竖直安装于该壳体1内腔的前隔板21和后隔板22；该前隔板21和后隔板22的下端之间匹配连接有加强条23，该加强条23采用与前隔板21和后隔板22之间间距相匹配的加强条23，为隔板2提供加强作用，避免后处理器在制造过程中隔板2发生变形及使用过程中隔板2发生异响。该前隔板21和后隔板22将壳体1的内腔分割为前混合腔15、中混合腔16和后消音腔17；该前隔板21和后隔板22用于支撑消音管6和载体3；该后隔板22表面均匀布设有多个网孔，形成中混合腔16到后消音腔17的排气通道，用于气体在反应前混合和流通；该壳体1在前混合腔15对应的外壁上安装有传感器18和固定座19。

该进气管13一端水平伸入该壳体1内腔与前混合腔15连通，该进气管13另一端向该壳体1外侧水平伸出并通过卡箍与发动机尾管连接。该出气管14一端伸入壳体1的前混合腔15内，另一端向壳体1外侧伸出。该出气管14位于前混合腔15内的管体外部沿周向均匀布设有8根带有条形孔的支撑管141；该支撑管141的前端固定连接于前端盖11，后端固定连接于隔板2的前隔板21；通过支撑管141来对出气管14进行支撑，为出气管14提供支撑力，避免出气管14在使用过程中出气管14与隔板2的连接部位出现断裂。该出气管14伸出壳体1外侧的一端管体下部外壁与前端盖11的外壁之间还固定连接有支架142，采用支架142固定出气管，提高了出气管14与前端盖11的连接部位强度，避免出气管14与前端盖11的连接部位出现断裂。同时，该出气管14采用集成尾管式出气管，其向壳体1外侧伸出的一端端部匹配焊接固定有排气弯头143，该排气弯头143向壳体1斜下方倾斜，将净化后的尾气排出；通过增设排气弯头143可省去尾管装配工序，提高生产效率，且排气弯头143自成固定角度，避免装配错误。

该载体3匹配设置于该壳体1的内腔，其水平穿过该隔板2的前隔板21和后隔板22；该载体3的前端伸入该壳体1的前混合腔15内，中段位于该壳体1的中混合腔16内，后端伸入该壳体1的后消音腔17内；其中，该载体3采用自主设计的金属载体，通过载体涂层中含有的催化剂，将不符合排放标准的CO、NO气体转化为N₂和H₂O，同时将尾气颗粒物吸附在金属载体3中，达到净化尾气的目的。

该混合器4包括第一混合器41和第二混合器42。该第一混合器41匹配安装在位于前混合腔15内的一段消音管5内侧；该第一混合器4能提高尿素喷雾与发动机尾气混合效率。该第二混合器42匹配安装在位于该隔板2的前隔板21和后隔板22之间的一段载体3内部；该第二混合器42可提高载体3的气体混合效率，以提高对尾气的转化效率。

该消音管5位于该壳体1的内腔下侧且水平穿过该隔板2的前隔板21和后隔板22，该载体3位于消音管5上方；该消音管5的后端位于该壳体1的后消音腔17内且端部匹配安装有管盖51，该消音管5的前端位于该壳体1的前混合腔15内且端部与伸入壳体1内腔的进气管13一端匹配对接，该消音管5的中段位于该壳体1的中混合腔16内。其中，该消音管5采用双筒管式消音管，使得尾气能够通过消音管5后端的管盖51分散到后消音腔17内。

该喷嘴座6安装于该壳体1的进气管13伸出壳体1外侧的一端；其中，该喷嘴座6采用与德国欧博耐尔喷射器相匹配的喷嘴座，保证尿素喷射角度达到最优。

本实用新型商用车后处理器，适用于dCi11国五450马力发动机，满足热力学要求，表面温度低于500℃，外观符合《DFCVCJ2008-2013》要求。本实用新型商用车后处理器的额定扭矩≥20dB(A)，额定工况下排气背压≤12KPa，密封压力为0.3bar，泄漏量不超过5L/min，排放性能满足《GB17691-2005》和《HJ451-2008》要求，耐久性满足《GB20890-2007》和《HJ438-2008》要求。

试验证明：本实用新型商用车后处理器具有转化效率高，消音效果好，排气背压低，功率损失小的特点。

本实用新型商用车后处理器结构设计简单、合理，消音降噪效果好，尾气转化效率高，结构牢固，使用稳定可靠。

Claims (7)

1.一种商用车后处理器，包括壳体、隔板、载体和消音管；所述壳体内部具有容置空间，其前端部安装有前端盖，后端安装有后端盖；且所述壳体还设有进气管和出气管；所述进气管一端伸入所述壳体内侧，另一端向所述壳体外侧伸出并与发动机尾管连接；所述进气管向所述壳体外侧伸出的另一端上还设有喷嘴座；所述出气管一端伸入所述壳体内侧，另一端向所述壳体外侧伸出；所述隔板竖直安装于所述壳体的内腔；所述载体和消音管匹配安装于所述壳体的内腔并通过所述隔板支撑；其特征在于：所述进气管和出气管均匹配设置于所述壳体的前端部；

所述出气管采用集成尾管式出气管，其伸出所述壳体外侧的一端端部匹配焊接固定有排气弯头；所述排气弯头向所述壳体斜下方倾斜；所述出气管伸出所述壳体外侧的一端下部与所述前端盖的外壁之间固定连接有支架；

所述隔板包括竖直安装于所述壳体内腔的前隔板和后隔板；所述前隔板和后隔板之间匹配连接有加强条；所述前隔板和后隔板将所述壳体的内腔分割为前混合腔、中混合腔和后消音腔；

所述出气管伸入所述壳体内侧的一端位于所述前混合腔内且外部沿周向均匀布设有支撑管；所述支撑管的前端固定连接于所述前端盖，后端固定连接于所述前隔板。

2.如权利要求1所述的商用车后处理器，其特征在于：所述前端盖的内侧面匹配安装有挡板；所述前端盖与所述挡板之间填充有隔热棉。

3.如权利要求1所述的商用车后处理器，其特征在于：所述后隔板表面布设有多个组合小孔，以形成所述中混合腔到所述后消音腔的排气通道。

4.如权利要求1所述的商用车后处理器，其特征在于：所述载体和消音管均水平穿过所述前隔板和后隔板；所述消音管位于所述壳体的下侧内腔且采用双筒管式消音管，所述载体位于所述消音管上方；

所述载体的前端伸入所述前混合腔内，中段位于所述中混合腔内，后端伸入所述后消音腔内；

所述消音管的后端位于所述后消音腔内且端部匹配安装有管盖，所述消音管的前端位于所述前混合腔内且端部与伸入所述壳体内腔的所述进气管一端匹配对接，所述消音管的中段位于所述中混合腔内。

5.如权利要求4所述的商用车后处理器，其特征在于：所述后处理器还包括混合器；所述混合器包括第一混合器和第二混合器；所述第一混合器匹配安装在位于所述前混合腔内的一段所述消音管内侧；所述第二混合器匹配安装在位于所述前隔板和后隔板之间的一段所述载体内部。

6.如权利要求1所述的商用车后处理器，其特征在于：所述壳体的前端部下侧连接有同一水平线的所述进气管和出气管；所述进气管和出气管朝向车辆底盘外侧伸出。

7.如权利要求1所述的商用车后处理器，其特征在于：所述进气管伸出所述壳体外侧的一端通过卡箍与发动机尾管连接。

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