CN210602752U - 节能型隧道窑 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及隧道窑设备领域，具体涉及节能型隧道窑，包括烧成窑、烘干窑、SCR系统、脱硫塔；烧成窑沿窑车移动方向依次分为预热段、焙烧段和冷却段，在烧成窑上分别设置预热段排风通道和冷却段排风通道，预热段排风通道和冷却段排风通道分别位于预热段内和冷却段内；在烘干窑上分别设置烘干窑进气通道和烘干窑排气通道，烘干窑进气通道和烘干窑排气通道分别靠近烘干窑的出料口和进料口；预热段排风通道和冷却段排风通道均与SCR系统的进气通道连通，SCR系统的出气通道与烘干窑进气通道连通；烘干窑排气通道与脱硫塔的进气通道连通。将烧成窑排出的余热气先进行脱硝处理后，在引入烘干窑内进行利用，可以解决脱硝时进行二次加热造成的能耗增加问题。

Description

节能型隧道窑

技术领域

本实用新型涉及隧道窑设备领域，具体涉及节能型隧道窑的结构技术领域。

背景技术

隧道窑一般是一条长的直线形隧道，其两侧及顶部有固定的墙壁及拱顶，底部铺设的轨道上运行着窑车。燃烧设备设在隧道窑的中部两侧，构成了固定的高温带--烧成带，燃烧产生的高温烟气在隧道窑前端烟囱或引风机的作用下，沿着隧道向窑头方向流动，同时逐步地预热进入窑内的制品，这一段构成了隧道窑的预热带。在隧道窑的窑尾鼓入冷风，冷却隧道窑内后一段的制品，鼓入的冷风流经制品而被加热后，再抽出送入烘干窑作为干燥生坯的热源，这一段便构成了隧道窑的冷却带。其中隧道窑在烧制过程中燃烧产生的烟气中含有有害气体，在进行烟气余热利用后，进行脱硫脱硝处理，符合排放标准后再排放。而在使用尿素-SCR系统进行脱硝时，烟气温度在300℃-450℃时，脱硝效果更佳。

在隧道窑烧制耐火砖时，从隧道窑中排放的烟气、余热风的温度在300℃以上，而烘干窑中所需烘干风的温度在200℃左右即可满足烘干需求，现有的余热利用为将隧道窑烧制过程中产生的烟气、余热风直接引入到烘干窑中进行烘干湿坯后，烘干风温度降低为50-120℃，因此需将烘干要排出的风进行加热到300℃左右时，再在进行脱硝处理，而造成了需对烟气进行二次加热的耗能增加问题。

再一问题是，隧道窑在点火烧制耐火砖时，如果出现制作砖坯工段出现异常无法及时供应砖坯时，而窑体内的砖坯已经完成烧制时，需进空窑车将窑体内烧制完成后的带砖窑车送出，从而造成了能耗浪费问题，且因为是空窑车，会造成窑体内温度的变化，影响砖坯的烧制效果；而如果选择隧道窑停火的话，会造成再次加热窑体的能耗增加问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供节能型隧道窑，解决烟气脱硫时需二次加热的能耗问题，同时可以解决砖坯供应不足时出现的能耗浪费问题。

为解决上述的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

节能型隧道窑，包括烧成窑、烘干窑、SCR系统、脱硫塔；烧成窑沿窑车移动方向依次分为预热段、焙烧段和冷却段，在烧成窑上分别设置预热段排风通道和冷却段排风通道，预热段排风通道和冷却段排风通道分别位于预热段内和冷却段内；在烘干窑上分别设置烘干窑进气通道和烘干窑排气通道，烘干窑进气通道和烘干窑排气通道分别靠近烘干窑的出料口和进料口；预热段排风通道和冷却段排风通道均与SCR系统的进气通道连通，SCR系统的出气通道与烘干窑进气通道连通；烘干窑排气通道与脱硫塔的进气通道连通。

进一步地，在所述SCR系统的进气通道处设置第一除尘器。

进一步地，在所述脱硫塔的进气通道处设置第二除尘器。

进一步地，所述烧成窑和烘干窑并排设置，且烧成窑的进料口靠近烘干窑的出料口，烧成窑的出料口靠近烘干窑的进料口。

进一步地，在所述烧成窑的两端和烘干窑的两端分别设置第一导轨和第二导轨，第一导轨和第二导轨并排设置，第一导轨靠近烧成窑的出料口处，第二导轨靠近烧成窑的进料口处；在第一导轨上设置配合其工作的第一摆渡车，在第二导轨上设置配合其工作的第二摆渡车。

进一步地，在所述烘干窑远离烧成窑的一侧设置第三导轨；在所述烧成窑远离烘干窑的一侧设置第四导轨；第三导轨、第四导轨和烧成窑并排设置；第三导轨的两端分别靠近第一导轨和第二导轨，第四导轨的两端分别靠近第一导轨和第二导轨。

与现有技术相比，本实用新型至少能达到以下有益效果之一：

1、将烧成窑排出的余热气先进行脱硝处理后，在引入烘干窑内进行利用，可以解决脱硝时进行二次加热造成的能耗增加问题。

2、设置除尘器，可以减少烟气处理时粉尘对脱硝、脱硫装置的影响。

3、设置第三轨道作为备料区，以应对湿砖坯压制成型工段异常情况出现时，烧成窑的能耗增加问题。

4、设置第四轨道作为卸料区，以应对卸料异常时，无法及时卸料造成的积料问题。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图中：1-烧成窑；2-烘干窑；3-第一导轨；4-第二导轨；5-第一摆渡车；6-第二摆渡车；7-窑车；8-第三导轨；9-第四导轨；11-预热段；12-焙烧段；13-冷却段；21-烘干窑进气通道；22-烘干窑排气通道；101-SCR系统；102-脱硫塔；103-第一除尘器；104-第二除尘器；111-预热段排风通道；112-冷却段排风通道；图中箭头指示方向为窑车移动方向。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1：

如图1所示，节能型隧道窑，包括烧成窑1、烘干窑2、SCR系统101、脱硫塔102；烧成窑1沿窑车移动方向依次分为预热段11、焙烧段12和冷却段13，在烧成窑1上分别设置预热段排风通道111和冷却段排风通道112，预热段排风通道111和冷却段排风通道112分别位于预热段11内和冷却段13内；在烘干窑2上分别设置烘干窑进气通道21和烘干窑排气通道22，烘干窑进气通道21和烘干窑排气通道22分别靠近烘干窑2的出料口和进料口；预热段排风通道111和冷却段排风通道112均与SCR系统101的进气通道连通，SCR系统101的出气通道与烘干窑进气通道21连通；烘干窑排气通道22与脱硫塔102的进气通道连通。

烧成窑1为直线型隧道窑，包括窑体、窑内输送设备、燃料燃烧系统、通风设备等必要的工作设施；窑体按照窑车移动方向及窑体的温度分布区间，靠近窑体进料口的一端为预热段11，靠近窑体出料口的一端为冷却带13，窑体中间部分为焙烧段12；预热段排风通道111与预热段11的通风设备连通，用于预热段11烟气的排放通道；冷却段排风通道112与冷却段13的通风设备连通，用于冷却段13余热气的排放通道；窑车7装载砖坯沿如图1所示中烧成窑1中箭头指示方向从窑体的进料口进入烧成窑1内进行烧制，再从窑体的出料口出来，完成砖坯的烧制工作。

烘干窑2为直线型隧道窑，包括窑体、窑内输送设备、通风设备等必要的工作设施；在靠近烘干窑2出料口的窑体上设置烘干窑进气通道21，用于将烧成窑1内的余热风从烘干窑2的出料到送入烘干窑2内，在靠近烘干窑2进料口的窑体上设置烘干窑排气通道22，用于将烘干窑2内的烘干气排出烘干窑2外；从烧成窑1中排出的余热气从烘干窑进气通道21进入烘干窑2内，热风对烘干窑2内的砖坯进行烘干后，再通过烘干窑排气通道22排出烘干窑2外；窑车7装载砖坯沿如图1所示中烘干窑2中箭头指示方向从窑体的进料口进入烘干窑2内进行烘干，再从窑体的出料口出来，完成砖坯的烘干工作。

SCR系统101为低温选择性催化还原技术脱硝系统，采用尿素作为还原剂的来源，为现有常规的脱硝技术；脱硫塔102为采用石膏法脱硫技术的脱硫设备，为现有常规脱硫技术，本申请人不再赘述。

工作时，烧成窑1内点火，燃料在焙烧段12内进行燃烧，为烧成窑1内提供足够的热量来源，对窑体内的砖坯进行焙烧；从烧成窑1的出料口处向窑体内鼓入大量的冷空气对冷却段13内的砖坯进行冷却；然后通过窑体上配备的通风设备，将烧成窑1内的烟气和余热风抽出，并通过预热段排风通道111和冷却段排风通道112将烧成窑1内的高温烟气和余热风送至SCR系统101内进行脱硫处理，由于从烧成窑1内排出的余热气温度在300℃以上，满足低温脱硫系统SCR系统101的最佳工作温度区间，无需进行余热气加热，即可完成烟气的脱硝处理，脱硝率在90%以上；由于SCR脱硝系统为放热反应，考虑到过程中的其他热量损失，经过实际测量，经过SCR系统101脱硝处理后的余热风温度在200℃-280℃，满足烘干窑2的工作温度要求，因此再将经过SCR系统101脱硝处理后的余热气经过烘干窑进气通道21引入烘干窑2内，对烘干窑2内的砖坯进行烘干，再由烘干窑排气通道22中的排风设施，排至脱硫塔102内进行脱硫处理后，完成烟气的脱硝脱硫工作，符合排放标准后，排出。

优选的，烘干窑2配备备用加热烘干通风设备，用于在烧成窑1处于停火状态时，为烘干窑2提供烘干风来源，用于对窑体内的砖坯进行烘干。

实施例2：

如图1所示，对于上述实施例，本实施例优化了除尘结构。

本节能型隧道窑中在SCR系统101的进气通道处设置第一除尘器103。第一除尘器103可以为耐高温陶瓷除尘器或耐高温袋式除尘器，用于对烧成窑1内排出的烟气、余热气进行除尘处理后，在排入SCR系统101内进行脱硝处理，以避免余热气中含有的粉尘堵塞SCR系统中的催化剂通道，而影响SCR系统的脱硝效果。

优选的，在通风管道、除尘器、SCR系统101外做好保温隔热措施，以减少对余热风处理过程中余热气中热量的损失，提高余热利用效果。

实施例3：

如图1所示，对于上述实施例，本实施例优化了除尘结构。

本节能型隧道窑在脱硫塔102的进气通道处设置第二除尘器104。第二除尘器104可以为耐高温陶瓷除尘器或耐高温袋式除尘器，用于对烘干窑2内排出的烘干风进行除尘处理后，在排入脱硫塔102内进行脱硫处理，以避免烘干气中含有的粉尘与脱硫塔内的石灰膏溶液结合，而影响脱硫塔102的脱硫效果。

实施例4：

如图1所示，对于上述实施例，本实施例优化了进出料结构。

本节能型隧道窑中烧成窑1和烘干窑2并排设置，且烧成窑1的进料口靠近烘干窑2的出料口，烧成窑1的出料口靠近烘干窑2的进料口。如图1所示，窑车7装载砖坯从烘干窑2的进料口处进入烘干窑2内进行烘干后，再由烘干窑2的出料口处拉出后，将装载烘干完成的砖坯的窑车7由烧成窑1的进料口推入烧成窑1内，进行烧制，烧制完成后再由烧成窑1的出料口处推出，完成烧制后，进行装卸出库。便利了烘干窑2烘干完成后的烧成窑1的进料作业。

实施例5：

如图1所示，对于上述实施例，本实施例优化了窑车输送结构。

本节能型隧道窑中在烧成窑1的两端和烘干窑2的两端分别设置第一导轨3和第二导轨4，第一导轨3和第二导轨4并排设置，第一导轨3靠近烧成窑1的出料口处，第二导轨4靠近烧成窑1的进料口处；在第一导轨3上设置配合其工作的第一摆渡车5，在第二导轨4上设置配合其工作的第二摆渡车6。第一摆渡车5沿第一导轨3移动，第二摆渡车6沿第二导轨4移动，第一摆渡车5和第二摆渡车6上均设置有用于对接窑车7滚轮的轨道和承载窑车7的平台，均为窑车配合工作的摆渡车，为现有常规技术；工作时，将湿砖坯码垛在第一摆渡车5上的窑车7上，将第一摆渡车5沿第一导轨3移动至烘干窑2的进料口处，操作第一摆渡车5，将窑车7推送至烘干窑2进料口处的输送轨道上后，将第一摆渡车5移动至烧成窑1的出料口处；窑车7沿烘干窑2的输送轨道进入窑体内完成烘干后，再由烘干窑2的出料口处的输送轨道推送至第二轨道4上的第二摆渡车6上，再将第二摆渡车6移动至烧成窑1的进料口处，操作第二摆渡车6，将窑车7推送至烧成窑1的输送轨道上后，第二摆渡车6移动至烘干窑2的出料口处等待输送烘干完成的窑车7；窑车7沿烧成窑1的输送轨道进入烧成窑1内完成烧制后，再由烧成窑1的出料口处的输送轨道推送至第一摆渡车5上，第一摆渡车5沿第一导轨3移动至卸砖区，完成卸载后，第一摆渡车5搭载空的窑车7移动至装载区，重新码垛湿砖坯，重复上述装载-烘干-烧制-卸载作业。便利了窑车的输送作业工作。

实施例6：

如图1所示，对于上述实施例，本实施例优化了备料结构。

本节能型隧道窑中在烘干窑2远离烧成窑1的一侧设置第三导轨8；在烧成窑1远离烘干窑2的一侧设置第四导轨9；第三导轨8、第四导轨9和烧成窑1并排设置；第三导轨8的两端分别靠近第一导轨3和第二导轨4，第四导轨9的两端分别靠近第一导轨3和第二导轨4。

第三轨道8作为装料区，其上均匀设置多个窑车7，用于将湿砖坯码垛在多个窑车7内，进行备料；第四轨道9为卸砖区，其上用于放置多个经过烧成窑1烧制完成的窑车7。

工作时，将湿砖坯码垛在第三轨道8上的窑车7上，将第一摆渡车5移动至靠近第三轨道3，第二摆渡车6移动至烘干窑2的出料口处，将第三导轨8靠近第一导轨3的、装好湿砖坯的窑车7推送至第一摆渡车5上，再将第一摆渡车5移动至烘干窑2的进料口处，将第一摆渡车5上的窑车7推送至烘干窑2的输送轨道上后，再将第一摆渡车5移动至烧成窑1的出料口处；装载湿砖坯的窑车7输送至烘干窑2内进行烘干，烘干完成的窑车7搭载干砖坯推送至第二摆渡车6上后，将第二摆渡车 6移动至烧成窑1的进料口处，将第二摆渡车6上的窑车7推送至烧成窑1的输送轨道上后，将第二摆渡车6沿第二轨道4移动至靠近第四轨道9处；装载干砖坯的窑车7输送至烧成窑1内进行烧制，将烧制完成的、从烧成窑1的出料口输送出来的窑车7推送至第一摆渡车5上，再将第一摆渡车5沿第一导轨3移动至靠近第四轨道9处，将第一摆渡车5上的搭载烧制完成的砖的窑车7推送至第四轨道9上，等待卸砖；再将空载的第一摆渡车5沿第一轨道3移动至靠近第三轨道8处，等待输送新的装载湿砖坯的窑车7；将第四轨道9上，靠近第二轨道4处的窑车7上的砖卸完之后，将空载窑车7推送至第二摆渡车6上，再将第二摆渡车6移动至第三轨道8处，将空载窑车7推送至第三轨道8上，等在装载湿砖坯，再将第二摆渡车6移动至烘干窑2的出料口等待输送窑车7，如此循环完成装料-备料-烘干-烧制-卸载作业。由于设置有第三轨道8，可以在第三轨道8上堆放多个装有湿砖坯的窑车7，从而防止湿砖坯压制成型工段出现异常时，出现无料可供应，而造成需要给烘干窑2或烧成窑1推送空载窑车7，而将烘干或烧制完成的满载窑车7推送出来，而造成的能耗浪费问题。视第三轨道8上设置的装载湿砖坯的备料窑车7的数量，可以应付湿砖坯压制成型工段异常周期为1-4天，从而为异常处理提供了较多的时间。同时设置第四轨道9，作为烧制完成的窑车7的停放区，可以储存多个窑车7，应对卸载区异常时无法及时卸砖的问题。

优选的，第一导轨3、第二导轨4、第一摆渡车5、第二摆渡车6、第三导轨8、第四导轨9、烘干窑2输送轨道和烧成窑1输送轨道之间互不影响，且配合工作，完成窑车7循环输送作业。

尽管这里参照本实用新型的多个解释性实施例对本实用新型进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开、附图和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变形和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。

Claims (6)

1.节能型隧道窑，其特征在于：包括烧成窑（1）、烘干窑（2）、SCR系统（101）、脱硫塔（102）；烧成窑（1）沿窑车移动方向依次分为预热段（11）、焙烧段（12）和冷却段（13），在烧成窑（1）上分别设置预热段排风通道（111）和冷却段排风通道（112），预热段排风通道（111）和冷却段排风通道（112）分别位于预热段（11）内和冷却段（13）内；在烘干窑（2）上分别设置烘干窑进气通道（21）和烘干窑排气通道（22），烘干窑进气通道（21）和烘干窑排气通道（22）分别靠近烘干窑（2）的出料口和进料口；预热段排风通道（111）和冷却段排风通道（112）均与SCR系统（101）的进气通道连通，SCR系统（101）的出气通道与烘干窑进气通道（21）连通；烘干窑排气通道（22）与脱硫塔（102）的进气通道连通。

2.根据权利要求1所述的节能型隧道窑，其特征在于：在所述SCR系统（101）的进气通道处设置第一除尘器（103）。

3.根据权利要求1所述的节能型隧道窑，其特征在于：在所述脱硫塔（102）的进气通道处设置第二除尘器（104）。

4.根据权利要求2或3所述的节能型隧道窑，其特征在于：所述烧成窑（1）和烘干窑（2）并排设置，且烧成窑（1）的进料口靠近烘干窑（2）的出料口，烘干窑（2）的出料口靠近烧成窑（1）的进料口。

5.根据权利要求4所述的节能型隧道窑，其特征在于：在所述烧成窑（1）的两端和烘干窑（2）的两端分别设置第一导轨（3）和第二导轨（4），第一导轨（3）和第二导轨（4）并排设置，第一导轨（3）靠近烧成窑（1）的出料口处，第二导轨（4）靠近烧成窑（1）的进料口处；在第一导轨（3）上设置配合其工作的第一摆渡车（5），在第二导轨（4）上设置配合其工作的第二摆渡车（6）。

6.根据权利要求5所述的节能型隧道窑，其特征在于：在所述烘干窑（2）远离烧成窑（1）的一侧设置第三导轨（8）；在所述烧成窑（1）远离烘干窑（2）的一侧设置第四导轨（9）；第三导轨（8）、第四导轨（9）和烧成窑（1）并排设置；第三导轨（8）的两端分别靠近第一导轨（3）和第二导轨（4），第四导轨（9）的两端分别靠近第一导轨（3）和第二导轨（4）。

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