CN210599651U - 双行程气缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种双行程气缸，其包括：气缸壳体，其包括缸筒、前盖、中盖和后盖，缸筒与前盖和后盖共同形成容置空间，容置空间被中盖分隔为第一压力腔和第二压力腔；第一活塞组件和第二活塞组件，其分别容置于第一压力腔和第二压力腔内；弹簧，其设置于第二压力腔内，并且，弹簧的一端与后盖连接，另一端与第二活塞组件连接。本实用新型通过中盖将气缸壳体的容置空间分隔为两个压力腔，以容置两个活塞组件，从而形成双行程的气缸，并且，通过将弹簧设置于后盖和第二活塞组件之间，可以在外力推动第二活塞组件运动的过程中，给弹簧施压而使其发生形变，在该外力撤销后，弹簧便自动通过复位作用带动第二活塞组件发生运动。

Description

双行程气缸

技术领域

本实用新型涉及气缸的技术领域，具体而言，涉及一种双行程气缸。

背景技术

气缸是气压传动系统及控制系统中的重要组成结构，其引导活塞在缸体内进行直线往复运动，以驱动与其连接的结构组件的往复运动。在许多应用场合，一些结构组件为了实现不同的控制过程，往往设置为双行程，这就需要使气缸的活塞杆能够有两个固定的行程。现有技术中，通常采用锁紧气缸以调节不同的行程，但锁紧气缸的行程调节不够精确，且锁紧力度有限，使其应用受到一定的限制。此外，传统的气缸中通常使用进排气口进行进排气操作，以实现活塞的往复运动，但是该种方法在活塞往复运动的两个过程中，均需要进气对活塞施加压力以推动活塞运动，较为耗费能源。

实用新型内容

本实用新型有鉴于上述现有技术的状况而完成，其目的在于提供一种具有两个固定行程且能够自动复位的双行程气缸。

为此，本实用新型提供了一种双行程气缸，其包括：气缸壳体，其包括缸筒、前盖、中盖和后盖，所述缸筒与所述前盖和所述后盖共同形成容置空间，所述容置空间被所述中盖分隔为第一压力腔和第二压力腔；第一活塞组件和第二活塞组件，其分别容置于所述第一压力腔和所述第二压力腔内；弹簧，其设置于所述第二压力腔内，并且，所述弹簧的一端与所述后盖连接，另一端与所述第二活塞组件连接。

在本实用新型中，通过中盖将气缸壳体的容置空间分隔为两个压力腔，以容置两个活塞组件，从而形成双行程的气缸，并且，通过将弹簧设置于后盖和第二活塞组件之间，可以在外力推动第二活塞组件运动的过程中，给弹簧施压而使其发生形变，在该外力撤销后，弹簧便自动通过复位作用带动第二活塞组件发生运动，从而无需借助反向外力的作用，节约了能源，提高了气缸的实用性。

另外，在本实用新型所提供的双行程气缸中，可选地，所述第一活塞组件包括第一活塞和第一活塞杆，所述第二活塞组件包括第二活塞和第二活塞杆，其中，所述第一活塞杆与所述第二活塞适于接触连接，所述弹簧的所述另一端与所述第二活塞连接，以形成其与所述第二活塞组件的连接。优选地，在初始位置时，所述弹簧处于非伸缩状态。由此，可以实现第一活塞组件和第二活塞组件的首尾相接，从而在弹簧带动第二活塞组件运动的过程中，进一步带动第一活塞组件的运动，以实现二者的有效复位。

另外，在本实用新型所提供的双行程气缸中，可选地，所述双行程气缸还包括：限位结构，其设置于所述后盖上，适于限制所述第二活塞的移动距离。在这种情况下，通过限位结构的设置，可以进一步限制第二活塞向右移动的距离，以确保第二活塞移动距离的准确性，从而提升第二活塞杆带动的外部结构组件运动距离的准确性。

另外，在本实用新型所提供的双行程气缸中，可选地，所述限位结构为中空状的限位套筒，所述后盖包括相互连接的第一后盖和第二后盖，所述限位套筒套设于所述第二后盖上。在这种情况下，可以更加便捷的实现限位套筒的连接，并提升限位套筒安装的稳定性，从而提升气缸的使用稳定性。

另外，在本实用新型所提供的双行程气缸中，可选地，所述中盖上设置有第一通孔，所述第一活塞杆适于通过所述第一通孔，以形成其与所述第二活塞的所述接触连接。由此，可以更加有效的实现第一活塞组件与第二活塞组件的首尾相接。

另外，在本实用新型所提供的双行程气缸中，可选地，所述第二后盖上设置有第二通孔，所述第二活塞杆适于通过所述第二通孔，以露出于所述气缸壳体的外侧。由此，可以更加便捷的实现第二活塞杆与外部结构组件的连接。

另外，在本实用新型所提供的双行程气缸中，可选地，所述限位套筒的侧壁上设置有贯通的第三通孔和第四通孔，所述第三通孔和所述第四通孔相对设置。由此，在限位套筒安装的过程中，可以使用外部器件(例如金属杆)穿过第三通孔和第四通孔，通过操纵该外部器件的转动而带动限位套筒的转动，以更加便捷有效的实现限位套筒的安装或拆卸，提升气缸整体安装或拆卸的便捷性。

另外，在本实用新型所提供的双行程气缸中，可选地，所述第一后盖上设置有第一凹槽，所述第二活塞上设置有第二凹槽，所述弹簧的所述一端和所述另一端分别设置于所述第一凹槽和所述第二凹槽内。在这种情况下，弹簧可以卡设于第一凹槽和第二凹槽内，也即形成套设于第一后盖和第二活塞的连接状态，以提升弹簧两端连接的稳定性，从而提升气缸的使用稳定性。

另外，在本实用新型所提供的双行程气缸中，可选地，所述前盖、所述中盖和所述第一后盖上分别设置有第一气孔、第二气孔和第三气孔，其中，所述第一气孔适于形成外部组件与所述第一压力腔的导通连接，所述第二气孔和所述第三气孔适于形成外部组件与所述第二压力腔的导通连接。在这种情况下，外部组件可以通过第一气孔对第一压力腔实行进气或排气控制，以控制第一压力腔内的压力大小，并通过第二气孔和第三气孔分别对第二压力腔实行进气或排气控制，以控制第二压力腔内的压力大小。

另外，在本实用新型所提供的双行程气缸中，可选地，所述第一活塞和所述第二活塞上分别套设有与所述缸筒内壁相配合的第一密封结构，所述第一活塞杆和所述第二活塞杆上分别套设有第二密封结构，所述第二密封结构适于与所述第一通孔或所述第二通孔相配合。优选地，所述密封结构为Y型圈。由此，可以提升活塞与缸筒内壁连接的密封性，以及活塞杆与第一通孔和第二通孔连接的密封性，从而提升压力腔的密封性，有助于提升气缸内活塞运动的有效性和准确性。

此外，在本实用新型所提供的双行程气缸中，可选地，所述第一活塞和所述第二活塞上分别套设有与所述缸筒内壁相配合的耐磨环。由此，可以配合密封结构使用，防止密封结构过早的损坏，以提升气缸的使用寿命。

此外，在本实用新型所提供的双行程气缸中，可选地，所述双行程气缸还包括：消音器，其设置于所述缸筒上，并位于所述第二气孔的上方。由此，通过消音器的设置，可以减小气缸使用过程中产生的噪音，提升气缸的使用舒适性。

根据本实用新型，能够提供一种具有两个固定行程且能够自动复位的双行程气缸。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施方式及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型的实施方式所涉及的双行程气缸的结构示意图；

图2为本实用新型的实施方式所涉及的双行程气缸的局部结构示意图；

图3为本实用新型的实施方式所涉及的双行程气缸的活塞组件的结构示意图；

图4为本实用新型的实施方式所涉及的双行程气缸的后盖和限位套筒的结构示意图。

附图标记说明：

1-气缸壳体，11-缸筒，12-前盖，121-第一气孔，13-中盖，131-第一通孔，132-第二气孔，14-后盖，141-第一后盖，1411-第一凹槽，1412-第三气孔，142-第二后盖，1421-第二通孔，15-容置空间，151-第一压力腔，152-第二压力腔，2-第一活塞组件，21-第一活塞，22-第一活塞杆，3-第二活塞组件，31-第二活塞，311-第二凹槽，32-第二活塞杆，4-弹簧，5-限位套筒，51-第三通孔，52-第四通孔，6-第一密封结构，7-第二密封结构，8-耐磨环，9-消音器，10-螺钉孔。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。

另外，在本实用新型的实施方式中所提到的所有方向或位置关系均为基于附图的位置关系，附图中出现的“上下左右”坐标系，仅为了便于理解本实用新型的简化描述，而不是暗示所指的装置或元件必须具有的特定的方位，不能理解为对本实用新型的限制。

以下将参考附图并结合实施方式来详细说明本实用新型。

图1为本实用新型的实施方式所涉及的双行程气缸的结构示意图；图2为本实用新型的实施方式所涉及的双行程气缸的局部结构示意图。

图1和图2仅示意性地表示了本实施方式所涉及的双行程气缸的结构，下面的说明中省略对双行程气缸的其他结构的说明。如图1和图2所示，本实施方式所涉及的双行程气缸可以包括具备缸筒11、前盖12、中盖13和后盖14的气缸壳体1，第一活塞组件2和第二活塞组件3，以及弹簧4。其中，缸筒11可以与前盖12和后盖14共同形成容置空间15，容置空间15可以被中盖13分隔为第一压力腔151和第二压力腔152，第一活塞组件2和第二活塞组件3可以分别容置于第一压力腔151和第二压力腔152内，弹簧4可以设置于第二压力腔152内，并且，弹簧4的一端可以与后盖14连接，另一端可以与第二活塞组件3连接。在此，所谓容置，是指第一活塞组件和第二活塞组件可以分别的至少部分的容置于第一压力腔和第二压力腔内，例如第一活塞和第二活塞可以完全容置于第一压力腔和第二压力腔内，第一活塞杆和第二活塞杆可以分别的至少部分的容置于第一压力腔和第二压力腔内。

在本实施方式中，通过中盖将气缸壳体的容置空间分隔为两个压力腔，以容置两个活塞组件，从而形成双行程的气缸，并且，通过将弹簧设置于后盖和第二活塞组件之间，可以在外力推动第二活塞组件运动的过程中，给弹簧施压而使其发生形变，在该外力撤销后，弹簧便自动通过复位作用带动第二活塞组件发生运动，从而无需借助反向外力的作用，节约了能源，提高了气缸的实用性。

此外，在本实施方式中，气缸壳体1的形状没有特别限制，其可以为规则的形状，例如圆筒形、方形等，其也可以为不规则的形状或规则的形状与不规则的形状的结合。在一些示例中，气缸壳体1的容置空间15的尺寸没有特别限制。在另一些示例中，形成容置空间15的第一压力腔151和第二压力腔152的尺寸可以相同，也可以不同，例如，第一压力腔151的直径可以大于或小于第二压力腔152的直径，也可以等于第二压力腔152的直径。由此，可以根据实际情况的需求，设计不同的气缸的形状与尺寸，从而满足不同应用场景的需求，提升气缸的实用性。

图3为本实用新型的实施方式所涉及的双行程气缸的活塞组件的结构示意图。

在本实施方式中，如图3所示，第一活塞组件2可以包括第一活塞21和第一活塞杆22，第二活塞组件3可以包括第二活塞31和第二活塞杆32，其中，第一活塞杆22与第二活塞31可以适于连接，其连接方式没有特别限制，例如可以固定连接。在一些示例中，第一活塞杆22与第二活塞31可以适于接触连接。在此，所谓适于接触连接，是指在一定的位置(范围)时，第一活塞杆和第二活塞可以接触形成连接，在另一特定的位置(范围)时，第一活塞杆和第二活塞可以不接触而断开连接。在另一些示例中，弹簧4的另一端可以与第二活塞31连接，以形成其与第二活塞组件3的连接。由此，可以实现第一活塞组件和第二活塞组件的首尾相接，从而在弹簧带动第二活塞组件运动的过程中，进一步带动第一活塞组件的运动，以实现二者的有效复位。

在本实施方式中，中盖13上可以设置有第一通孔131，第一活塞杆22适于通过第一通孔131，以形成其与第二活塞31的接触连接。其中，第一通孔131的尺寸没有特别限制。在一些示例中，第一通孔131的尺寸可以与第一活塞杆22的尺寸相匹配。由此，可以更加有效的实现第一活塞组件与第二活塞组件的首尾相接，并且，通过第一通孔和第一活塞杆的尺寸的匹配设置，可以提升第一压力腔和第二压力腔的密封性，从而提升气缸的使用高效性。

另外，在本实施方式中，在初始位置时，弹簧4的状态没有特别限制。在一些示例中，在初始位置时，弹簧4可以处于非伸缩状态。在此，所谓初始位置，是指气缸内对活塞不施加运动推力的状态，例如，如图1所示，所谓初始位置，可以指第一活塞和第二活塞分别位于靠近前盖和中盖的位置。所谓非伸缩状态，是指弹簧不受推力或拉力的自由状态。由此，可以减少弹簧的受力时间，提高其使用寿命。

此外，在本实施方式中，弹簧4的尺寸没有特别限制。在一些示例中，弹簧4的内径可以大于第二活塞杆32的外径，并小于缸筒11在第二压力腔152区域范围的内径。由此，可以有效防止弹簧在运动过程中与缸筒内壁或第二活塞杆外壁发生摩擦等情况的发生，提升弹簧的使用寿命，进一步提升气缸的使用寿命。

此外，中盖13可以适于限制第一活塞21的移动距离，其中，第一活塞21的移动距离没有特别限制。在一些示例中，第一活塞21的移动距离可以为5～20mm，例如可以为8mm，12mm和16mm等。由此，通过中盖可以使第一活塞的移动距离限制在特定的范围内，以限制其带动的外部结构组件的移动距离，从而提升移动距离的准确性和稳定性。

在本实施方式中，双行程气缸还可以包括：限位结构，其可以设置于后盖14上，并适于限制第二活塞31的移动距离。在一些示例中，第二活塞31的移动距离没有特别限制。在另一些示例中，第二活塞31的移动距离可以为10～50mm，例如可以为20mm，30mm和40mm等。由此，通过限位结构可以使第二活塞的移动距离限制在特定的范围内，以限制其带动的外部结构组件的移动距离，从而提升移动距离的准确性和稳定性。

在本实施方式中，限位结构的形状结构没有特别限制，其可以为规则的形状，例如圆筒形、方形等，其也可以为不规则的形状或规则的形状与不规则的形状的结合。在一些示例中，如图1所示，限位结构可以为中空状的限位套筒5。在另一些示例中，后盖14可以包括相互连接的第一后盖141和第二后盖142，限位套筒5可以套设于第二后盖142上。在这种情况下，可以更加便捷的实现限位套筒的连接，并提升限位套筒安装的稳定性，从而提升气缸的使用稳定性。

此外，在本实施方式中，限位套筒5的尺寸没有特别限制。在一些示例中，限位套筒5的直径可以大于第二活塞杆32的外径，并小于弹簧4的内径。在另一些示例中，限位套筒5的直径可以大于弹簧4的外径，并小于缸筒11在第二压力腔152区域范围的内径。由此，可以有效防止弹簧或第二活塞杆在运动过程中与限位套筒的外壁或内壁发生摩擦等情况的发生，提升限位套筒的使用寿命，进一步提升气缸的使用寿命。

此外，在本实施方式中，限位套筒5与第二后盖142的连接方式没有特别限制。在一些示例中，限位套筒5可以与第二后盖142通过螺钉形成连接。在另一些示例中，限位套筒5也可以套设于第二后盖142上，其中，套设的方式没有特别限制，例如限位套筒5可以卡接式的套设于第二后盖142上，也可以螺纹式的套设于第二后盖142上。在此，所谓卡接式，是指限位套筒与第二后盖的套接尺寸相匹配，通过尺寸配合，直接套接形成稳定连接；所谓螺纹式，是指限位套筒和第二后盖处分别设置相互匹配的内螺纹和外螺纹，通过旋转使内螺纹和外螺纹配合形成稳定连接。由此，可以提升限位套筒和第二后盖的连接稳定性，以确保准确实现限位套筒对第二活塞的限位作用。

此外，在本实施方式中，限位套筒5的长度没有特别限制。在一些示例中，限位套筒5的长度可以小于弹簧4的长度。由此，可以确保弹簧能够实现自复位的功能作用。

图4为本实用新型的实施方式所涉及的双行程气缸的后盖和限位套筒的结构示意图。

在本实施方式中，如图4所示，限位套筒5的侧壁上可以设置有贯通的第三通孔51和第四通孔52。在一些示例中，第三通孔51和第四通孔52可以相对设置。在另一些示例中，第三通孔51和第四通孔52可以位于限位套筒5圆截面的同一直径上。由此，在限位套筒安装的过程中，可以使用外部器件(例如金属杆)穿过第三通孔和第四通孔，通过操纵该外部器件的转动而带动限位套筒的转动，以更加便捷有效的实现限位套筒的安装或拆卸，提升气缸整体安装或拆卸的便捷性。

此外，在本实施方式中，第一后盖141和第二后盖142的连接方式没有特别限制。在一些示例中，如图4所示，第一后盖141和第二后盖142可以通过将螺钉固定于螺钉孔10处形成连接。在另一些示例中，第一后盖141和第二后盖142也可以通过卡接、焊接等其他方式实现连接。

在本市实施方式中，第二后盖142上可以设置有第二通孔1421，第二活塞杆32适于通过第二通孔1421，以露出于气缸壳体1的外侧。在一些示例中，第二通孔1421的尺寸可以与第二活塞杆32的尺寸相匹配。由此，可以更加便捷的实现第二活塞杆与外部结构组件的连接，并且，通过第二通孔和第二活塞杆的尺寸的匹配设置，可以提升第二压力腔的密封性，从而提升气缸的使用高效性。

在本实施方式中，第一后盖141上可以设置有第一凹槽1411，第二活塞31上可以设置有第二凹槽311。在一些示例中，弹簧4的一端和另一端可以分别设置于第一凹槽1411和第二凹槽311内。在另一些示例中，弹簧4的尺寸和第一凹槽1411与第二凹槽311的尺寸相匹配。也即，弹簧4可以通过第一凹槽1411和第二凹槽311套设于第一后盖141和第二活塞31上。在这种情况下，弹簧可以卡设于第一凹槽和第二凹槽内，也即形成套设于第一后盖和第二活塞的连接状态，以提升弹簧两端连接的稳定性，从而提升气缸的使用稳定性。

在本实施方式中，前盖12、中盖13和第一后盖141上可以分别设置有第一气孔121、第二气孔132和第三气孔1412。在一些示例中，第一气孔121适于形成外部组件与第一压力腔151的导通连接，第二气孔132和第三气孔1412适于形成外部组件与第二压力腔152的导通连接。其中，外部组件可以为提供进气或排气功能的气泵等。外部组件可以通过第一气孔对第一压力腔实行进气或排气控制，以控制第一压力腔内的压力大小，并通过第二气孔和第三气孔分别对第二压力腔实行进气或排气控制，以控制第二压力腔内的压力大小。

如上所述的，在本实施方式中，在初始位置时，外部组件可以通过第一气孔121向气缸的第一压力腔151内进气，对第一活塞21施加压力以推动第一活塞21，第一活塞21带动第一活塞杆22向右运动第一行程，第一活塞杆22通过于第二活塞31的连接，推动第二活塞杆32向右运动该第一行程距离，以带动外部结构组件运动第一行程距离；进一步地，外部组件可以通过第二气孔132向气缸的第二压力腔152内进气，对第二活塞31施加压力以推动第二活塞31，第二活塞31带动第二活塞杆32向右运动第二行程，以带动外部结构组件运动该第二行程距离，并压缩弹簧4使其发生收缩形变。完成推动后，气缸可以再通过第一气孔121和第二气孔132向外排气，撤销上述对第一活塞21和第二活塞31施加的压力，弹簧4恢复非伸缩状态的过程，推动第二活塞杆32向左运动，以带动第二活塞31和第一活塞21向左运动回复到初始位置。由此，可以实现双行程气缸的运动与回复。

在本实施方式中，第一活塞21和第二活塞31上可以分别套设有与缸筒11内壁相配合的第一密封结构6。在一些示例中，第一活塞杆22和第二活塞杆32上可以分别套设有第二密封结构7，第二密封结构适于与第一通孔131或第二通孔1421相配合。在另一些示例中，第一密封结构6和第二密封结构7可以分别为尺寸不同的Y型密封圈。由此，可以提升活塞与缸筒内壁连接的密封性，以及活塞杆与第一通孔和第二通孔连接的密封性，从而提升压力腔的密封性，有助于提升气缸内活塞运动的有效性和准确性。

另外，在本实施方式中，第一活塞21和第二活塞31上可以分别套设有与缸筒11内壁相配合的耐磨环8。由此，可以配合密封结构使用，防止密封结构过早的损坏，以提升气缸的使用寿命。

此外，在本实施方式中，如图1所示，双行程气缸还可以包括：消音器9，其可以设置于缸筒11上，例如缸筒11的内侧壁或外侧壁上。其中，消音器9的数量没有特别限制。在一些示例中，消音器9可以位于第二气孔132的上方。在另一些示例中，消音器9可以为一个以上，例如两个、三个或四个等，并分别设置于第一气孔121、第二气孔132和第三气孔1412的上方。由此，通过消音器的设置，可以减小气缸使用过程中产生的噪音，提升气缸的使用舒适性。

虽然本实用新型披露如上，但本实用新型的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种双行程气缸，其特征在于，包括：

气缸壳体(1)，其包括缸筒(11)、前盖(12)、中盖(13)和后盖(14)，所述缸筒(11)与所述前盖(12)和所述后盖(14)共同形成容置空间(15)，所述容置空间(15)被所述中盖(13)分隔为第一压力腔(151)和第二压力腔(152)；

第一活塞组件(2)和第二活塞组件(3)，其分别容置于所述第一压力腔(151)和所述第二压力腔(152)内；

弹簧(4)，其设置于所述第二压力腔(152)内，并且，

所述弹簧(4)的一端与所述后盖(14)连接，另一端与所述第二活塞组件(3)连接。

2.根据权利要求1所述的双行程气缸，其特征在于，所述第一活塞组件(2)包括第一活塞(21)和第一活塞杆(22)，所述第二活塞组件(3)包括第二活塞(31)和第二活塞杆(32)，其中，

所述第一活塞杆(22)与所述第二活塞(31)适于接触连接，

所述弹簧(4)的所述另一端与所述第二活塞(31)连接，以形成其与所述第二活塞组件(3)的连接。

3.根据权利要求2所述的双行程气缸，其特征在于，还包括：

限位结构，其设置于所述后盖(14)上，适于限制所述第二活塞(31)的移动距离。

4.根据权利要求3所述的双行程气缸，其特征在于，所述限位结构为中空状的限位套筒(5)，所述后盖(14)包括相互连接的第一后盖(141)和第二后盖(142)，

所述限位套筒(5)套设于所述第二后盖(142)上。

5.根据权利要求4所述的双行程气缸，其特征在于，所述中盖(13)上设置有第一通孔(131)，所述第一活塞杆(22)适于通过所述第一通孔(131)，以形成其与所述第二活塞(31)的接触连接。

6.根据权利要求5所述的双行程气缸，其特征在于，所述第二后盖(142)上设置有第二通孔(1421)，所述第二活塞杆(32)适于通过所述第二通孔(1421)，以露出于所述气缸壳体(1)的外侧。

7.根据权利要求4所述的双行程气缸，其特征在于，所述限位套筒(5)的侧壁上设置有贯通的第三通孔(51)和第四通孔(52)，所述第三通孔(51)和所述第四通孔(52)相对设置。

8.根据权利要求4所述的双行程气缸，其特征在于，所述第一后盖(141)上设置有第一凹槽(1411)，所述第二活塞(31)上设置有第二凹槽(311)，所述弹簧(4)的所述一端和所述另一端分别设置于所述第一凹槽(1411)和所述第二凹槽(311)内。

9.根据权利要求4所述的双行程气缸，其特征在于，所述前盖(12)、所述中盖(13)和所述第一后盖(141)上分别设置有第一气孔(121)、第二气孔(132)和第三气孔(1412)，其中，所述第一气孔(121)适于形成外部组件与所述第一压力腔(151)的导通连接，所述第二气孔(132)和所述第三气孔(1412)适于形成外部组件与所述第二压力腔(152)的导通连接。

10.根据权利要求6所述的双行程气缸，其特征在于，所述第一活塞(21)和所述第二活塞(31)上分别套设有与所述缸筒内壁相配合的第一密封结构(6)，所述第一活塞杆(22)和所述第二活塞杆(32)上分别套设有第二密封结构(7)，所述第二密封结构(7)适于与所述第一通孔(131)或所述第二通孔(1421)相配合。

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