CN210576106U - 电池模组、电池包及车辆 - Google Patents

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Abstract

本实用新型提供了一种电池模组、电池包及车辆，电池模组包括电池、第一端板、第二端板。第一端板的第一凸部设置有第一安装孔。第二端板的第二凸部设置有第二安装孔。第一凸部的下表面面积为S1、第一安装孔的中心轴线至电池模组的中心线的距离为d1，第二凸部的下表面面积为S2、第二安装孔的中心轴线至电池模组的中心线的距离为d2，d1>d2，S1<S2。由于d1>d2，由此实现了电池模组之间的相嵌装配，同时为了保证不同固定点之间满足受力平衡，则第一安装孔对应的固定点的受力F1小于第二安装孔对应的固定点的受力F2。而由于F1<F2、S1<S2，则降低了P1与P2之间的差异，从而避免了第一凸部或第二凸部的结构强度出现过设计，由此提升了电池包的能量密度、保证了电池模组与箱体之间的固定可靠性。

Description

电池模组、电池包及车辆
技术领域
本实用新型涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池模组、电池包及车辆。
背景技术
电池包通常包括箱体和固定于箱体内的多个电池模组，各电池模组包括并排的多个电池以及分别设置于所述多个电池两端的第一端板和第二端板。为了实现各电池模组的固定，第一端板通常设置有第一凸部、第二端板通常设置有第二凸部，且第一凸部和第二凸部采用错位设置(即第一凸部至电池模组的中心线的距离与第二凸部至电池模组的中心线的距离不同)，由此能够实现相邻电池模组之间的相嵌装配，以达到节省电池包内部安装空间的目的。但是，由于现有电池模组的第一凸部和第二凸部在结构上通常一致，当二者固定于箱体时，基于二者之间的错位设置，二者对应的固定点处的受力不同，而此时若按照各固定点受力最大的情况设计固定点处的结构强度，则易导致部分固定点处的结构强度出现过设计，从而降低了电池包的能量密度。
实用新型内容
鉴于背景技术中存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种电池模组、电池包及车辆，当电池模组应用于电池包中时，不仅保证了电池模组与箱体之间的连接可靠性，还减小了不同固定点处的结构强度之间的差异，由此提升了电池包的能量密度；当电池包应用于车辆中时，极大地提高了车辆的续航里程。
为了实现上述目的，本实用新型提供了一种电池模组，其包括多个电池、第一端板以及第二端板，且第一端板和第二端板在第二方向上分别位于所述多个电池两侧。第一端板具有第一主体部和第一凸部，第一凸部沿第二方向突出于第一主体部，且第一凸部设置有第一安装孔。第二端板具有第二主体部和第二凸部，第二凸部沿第二方向突出于第二主体部，且第二凸部设置有第二安装孔。第一凸部在第三方向上的下表面的面积为S1、第一安装孔的中心轴线至电池模组在第一方向上的中心线的距离为d1，第二凸部在第三方向上的下表面的面积为S2、第二安装孔的中心轴线至电池模组在第一方向上的中心线的距离为d2，且d1>d2，S1<S2。
优选地，0≤|S1d1-S2d2|≤0.05。
第一端板在第三方向上具有下边缘。第一端板在第三方向上的高度为H，第一凸部与第一端板的下边缘之间的距离为h，且H/4≤h≤H/2。
第一凸部的端部形成有第一凹面，且第一凹面沿第二方向向第一主体部凹入。
第一凹面的切线方向与第一方向形成的锐角为θ1，且θ1≤45°。
第一端板还具有第一加强部，第一加强部连接于第一主体部并沿第二方向突出于第一主体部。第一凸部连接于第一加强部并沿第二方向突出于第一加强部。
第一安装孔和第二安装孔为腰形孔，且所述腰形孔的长轴平行于第二方向。
第一凸部和第二凸部在第一方向上位于电池模组的中心线同一侧。第一端板还具有第三凸部，第三凸部沿第二方向突出于第一主体部并设置有第三安装孔，且第三凸部与第一凸部在第一方向上位于电池模组的中心线两侧。第二端板还具有第四凸部，第四凸部沿第二方向突出于第二主体部并设置有第四安装孔，且第四凸部与第二凸部在第一方向上位于电池模组的中心线两侧。第三凸部在第三方向上的下表面的面积为S3、第三安装孔的中心轴线至第一端板在第一方向上的中心线的距离为d3，第四凸部的下表面的面积为S4、第四安装孔的中心轴线至第二端板在第一方向上的中心线的距离为d4，且d3<d4，S3>S4。
优选地，0≤|S3d3-S1d1|≤0.05，0≤|S4d4-S2d2|≤0.05。
优选地，0≤|S3d3-S4d4|≤0.05。
优选地，d3＝d2，S3＝S2；d4＝d1，S4＝S1。
本实用新型还提供了一种电池包，其包括箱体以及多个上述所述的电池模组，各电池模组通过第一安装孔和第二安装孔固定于箱体。所述多个电池模组包括第一电池模组和第二电池模组，且第一电池模组的第一端板的第一凸部与第二电池模组的第二端板的第二凸部在第一方向上并排布置。
本实用新型还提供了一种电池包，其包括箱体以及多个上述所述的电池模组，各电池模组通过第一安装孔、第二安装孔、第三安装孔和第四安装孔固定于箱体。所述多个电池模组包括第一电池模组和第二电池模组，且第一电池模组的第一凸部、第二电池模组的第二凸部、第一电池模组的第三凸部以及第二电池模组的第四凸部在第一方向上依次并排布置。
第一电池模组的第三凸部与第二电池模组的第二凸部在第一方向上间隔设置。
本实用新型还提供了一种车辆，其包括上述所述的电池包。
本实用新型的有益效果如下：
在电池包的装配过程中，由于d1>d2，则对于在第二方向上相邻设置的第一电池模组和第二电池模组来说，第一电池模组的第二端板的第二凸部可与第二电池模组的第一端板的第一凸部在第一方向上并排布置，由此实现相邻电池模组之间的相嵌装配。这种装配方式减小了相邻电池模组之间的安装间隙，从而提高了电池模组在箱体中的空间利用率，由此提升了电池包的能量密度。并且，当电池模组的两端分别通过第一安装孔和第二安装孔固定于箱体后，由于d1>d2，为了保证不同固定点之间满足受力平衡，则第一安装孔对应的固定点的受力F1会小于第二安装孔对应的固定点的受力F2。而此时由于F1<F2、S1<S2，则降低了第一凸部受到的压强P1与第二凸部受到的压强P2之间的差异，从而相应地降低了第一凸部的结构强度和第二凸部的结构强度之间的差异，进而避免了第一凸部的结构强度或第二凸部的结构强度出现过设计，由此进一步提升了电池包的能量密度、保证了电池模组与箱体之间的固定可靠性。
附图说明
图1是本实用新型的电池包的立体图，其中为了清楚起见，只示出了部分电池模组。
图2是图1的仰视图。
图3是图2中的圆圈部分的放大图。
图4是电池模组的立体图。
图5是图4的仰视图。
图6是图4中的第一端板的立体图。
图7是图6的俯视图。
图8是图4中的第二端板的俯视图。
其中，附图标记说明如下：
1电池模组123第四凸部
11第一端板 123A第四安装孔
111第一主体部 123B第四凹面
112第一凸部 124第二加强部
112A第一安装孔 13电池
112B第一凹面 14侧板
113第三凸部 15上盖
113A第三安装孔 2箱体
113B第三凹面 21支撑梁
114第一加强部 C中心线
11S下边缘 F1长轴
12第二端板 F2短轴
121第二主体部 X第一方向
122第二凸部 Y第二方向
122A第二安装孔 Z第三方向
122B第二凹面
具体实施方式
为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。
在本申请的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”是指两个以上(包括两个)；除非另有规定或说明，术语“连接”、“固定”应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，或电连接，或信号连接；“连接”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
本说明书的描述中，需要理解的是，本申请实施例所描述的“上”、“下”等方位词是以附图所示的角度来进行描述的，不应理解为对本申请实施例的限定。下面通过具体的实施例并结合附图对本申请做进一步的详细描述。
本申请的车辆包括车体、电池包和动力源。电池包和动力源均安装于车体，且电池包电连接于动力源以向动力源供电。其中，车辆可为新能源汽车。具体地，所述新能源汽车可以为纯电动汽车，也可以为混合动力汽车或增程式汽车。优选地，电池包可水平设置于车体的底部。
参照图1至图8，电池包包括多个电池模组1和箱体2，所述多个电池模组1均可通过对应的紧固件(如螺栓)固定于箱体2。
参照图1和图2，箱体2可设置有多个支撑梁21，所述多个支撑梁21在箱体2内部间隔设置，且相邻的两个支撑梁21之间的空间用于容纳对应的电池模组1。
参照图1至图3，各电池模组1设置于相邻的两个支撑梁21之间并固定于所述相邻的两个支撑梁21。其中，在第二方向Y上相邻的两个电池模组1包括第一电池模组1A和第二电池模组1B，且第一电池模组11A和第二电池模组1B彼此相对的端部均固定于同一支撑梁21上。
参照图4和图5，各电池模组1可包括多个电池13、第一端板11、第二端板12、侧板14和上盖15。
所述多个电池13沿第二方向Y并排布置。第一端板11和第二端板12在第二方向Y上分别位于所述多个电池13两侧。侧板14在数量上可为两个，且所述两个侧板14在第一方向X上分别位于所述多个电池13两侧。其中，所述两个侧板14可通过焊接方式固定连接于第一端板11和第二端板12，由此所述两个侧板14、第一端板11和第二端板12一起夹紧固定所述多个电池13。
需要说明的是，本申请也可选择扎带来替代所述两个侧板14，所述扎带环绕第一端板11、第二端板12和所述多个电池13设置并箍紧第一端板11、第二端板12和所述多个电池13。
参照图4，上盖15位于所述多个电池13上方并装配于第一端板11、第二端板12和所述两个侧板14。
参照图4至图8，第一端板11可具有第一主体部111和第一凸部112。第一凸部112沿第二方向Y突出于第一主体部111，且第一凸部112设置有第一安装孔112A。第二端板12可具有第二主体部121和第二凸部122，第二凸部122沿第二方向Y突出于第二主体部121，且第二凸部122设置有第二安装孔122A。
第一凸部112在第三方向Z上的下表面(即为第一凸部112与箱体2的支撑梁21的接触面)的面积为S1、第一安装孔112A的中心轴线至电池模组1在第一方向X上的中心线C的距离为d1，第二凸部122在第三方向Z上的下表面的面积为S2、第二安装孔122A的中心轴线至电池模组1在第一方向X上的中心线C的距离为d2，且d1>d2，S1<S2。
在电池包的装配过程中，由于d1>d2(换句话说，各电池模组1的第一凸部112与第二凸部122在第一方向X上错位设置)，则对于在第二方向Y上相邻设置的第一电池模组1A和第二电池模组1B来说，第一电池模组1A的第二端板12的第二凸部122可与第二电池模组1B的第一端板11的第一凸部112在第一方向X上并排布置，由此实现了相邻电池模组1之间的相嵌装配。这种装配方式减小了相邻电池模组1之间的安装间隙，从而提高了电池模组1在箱体2中的空间利用率，由此提升了电池包的能量密度。并且，当电池模组1的两端分别通过第一安装孔112A和第二安装孔122A固定于箱体2后，由于d1>d2，为了保证不同固定点之间满足受力平衡(基于杠杆原理，F1d1＝F2d2)，则第一安装孔112A对应的固定点的受力F1会小于第二安装孔122A对应的固定点的受力F2。而此时由于F1<F2、S1<S2，则降低了第一凸部112受到的压强P1(P1＝F1/S1)与第二凸部122受到的压强P2(P2＝F2/S2)之间的差异，从而相应地降低了第一凸部112的结构强度和第二凸部122的结构强度之间的差异，进而避免了第一凸部112的结构强度或第二凸部122的结构强度出现过设计，由此进一步提升了电池包的能量密度、保证了电池模组1与箱体2之间的固定可靠性。此外，当电池包应用于车辆中时，极大地提高了车辆的续航里程。
优选地，0≤|S1d1-S2d2|≤0.05。此时，由于S1d1与S2d2相等或二者之间的差值较小(由于生产制造和/或测量时存在一定的误差)，则P1与P2可以看作相等或近似相等，相应地第一凸部112的结构强度等于或近似等于第二凸部122的结构强度，从而避免了第一凸部112和第二凸部122中的其中一者因结构强度不足而率先出现失效的情况，由此提高了电池模组1与箱体2之间的固定可靠性。
参照图6，第一端板11在第三方向Z上可具有下边缘11S。其中，第一端板11在第三方向Z上的高度为H，第一凸部112与第一端板11的下边缘11S之间的距离为h，且H/4≤h≤H/2。
这是因为，若h>H/2，则会相应地增加箱体2内部的支撑梁21的高度，从而不仅增加了装配难度、降低了可制造性，还增加了箱体2的重量，由此不利于电池包的能量密度的提升；若h<H/4，则由于第一端板11的第一凸部112在固定点的作用下被可靠地约束，当电池模组1长期使用时，第一端板11远离第一凸部112的顶部部分在电池产生的膨胀力的作用下容易出现结构失效，从而不利于电池模组1的结构强度的提高。
第二凸部122与第二端板12的下边缘之间的距离等于第一凸部112与第一端板11的下边缘11S之间的距离。
为了提高第一端板11的结构强度，参照图4、图6和图7，第一端板11还具有第一加强部114。第一加强部114连接于第一主体部111并沿第二方向Y突出于第一主体部111，且第一凸部112连接于第一加强部114并沿第二方向Y突出于第一加强部114。优选地，第一加强部114为在第一方向X上横跨整个第一主体部111的连续的凸起结构。
相应地，为了提高第二端板12的结构强度，参照图8，第二端板12还具有第二加强部124。第二加强部124连接于第二主体部121并沿第二方向Y突出于第二主体部121，第二凸部122连接于第二加强部124并沿第二方向Y突出于第二加强部124。优选地，第二加强部124为在第一方向X上横跨整个第二主体部121的连续的凸起结构。
参照图7，第一凸部112在第一方向X上的端部形成有第一凹面112B，且第一凹面112B沿第二方向Y向第一主体部111凹入，即第一凹面112B为弧形结构。基于所述第一凹面112B的设置，使得第一凸部112能够通过弧形结构与第一加强部114连接，由此避免了装配过程中的应力集中问题。
优选地，第一凹面112B的切线方向与第一方向X形成的锐角为θ1，且θ1≤45°。这是因为，在电池模组1的长期使用过程中，由于第一凸部112与第一加强部114的连接处为薄弱区，当电池模组1中的电池产生膨胀变形时，第一端板11在膨胀力作用下也会产生变形，此时若θ1过大，则会导致第一凸部112在第一方向X上的端部处的应力会超过第一端板11材料的屈服强度，进而导致第一端板11被损坏。
相应地，第二凸部122在第一方向X上的端部形成有第二凹面122B，且第二凹面122B沿第二方向Y向第二主体部121凹入。优选地，第二凹面122A的切线方向与第一方向X形成的锐角为θ2，且θ2≤45°。
在一未示出的实施例中，第一凸部112和第二凸部122在第一方向X上可位于电池模组1的中心线C两侧，即第一凸部112和第二凸部122成对角布置。此时，为了保证电池模组1的固定可靠性，第一安装孔112A的中心与第二安装孔122A的中心之间的连线需经过电池模组1的重心P。换句话说，电池模组1的重心P可为电池模组1的几何中心或近似看作电池模组1的几何中心。
在另一实施例中，参照图5，第一凸部112和第二凸部122在第一方向X上可位于电池模组1的中心线C同一侧。此时，第一端板11还具有第三凸部113，第三凸部113沿第二方向Y突出于第一主体部111并设置有第三安装孔113A，且第三凸部113与第一凸部112在第一方向X上位于电池模组1的中心线C两侧。第二端板12还具有第四凸部123，第四凸部123沿第二方向Y突出于第二主体部121并设置有第四安装孔123A，且第四凸部123与第二凸部122在第一方向X上位于电池模组1的中心线C两侧。其中，第三凸部113在第三方向Z上的下表面的面积为S3、第三安装孔113A的中心轴线至第一端板11在第一方向X上的中心线的距离为d3，第四凸部123的下表面的面积为S4、第四安装孔123A的中心轴线至第二端板12在第一方向X上的中心线的距离为d4，且d3<d4(换句话说，各电池模组1的第三凸部113与第四凸部123在第一方向X上错位设置)，S3>S4。
在电池包的成组过程中，由于d1>d2，d3<d4，则对于在第二方向Y上相邻设置的第一电池模组1A和第二电池模组1B来说，第一电池模组1A的第一凸部112、第二电池模组1B的第二凸部122、第一电池模组1A的第三凸部113以及第二电池模组1B的第四凸部123在第一方向X上可依次并排布置(如图3所示)，由此实现了相邻电池模组1之间的相嵌装配。这种装配方式减小了相邻电池模组1之间的安装间隙，从而提高了电池模组1在箱体2中的空间利用率，由此提升了电池包的能量密度。
当电池模组1的两端分别通过第一安装孔112A、第二安装孔122A、第三安装孔113A和第四安装孔123A固定于箱体2后，由于d3<d4，为了保证第三安装孔113A对应的固定点与第四安装孔123A对应的固定点之间满足受力平衡(基于杠杆原理，F3d3＝F4d4)，则第三安装孔113A对应的固定点的受力F3会大于第四安装孔123A对应的固定点的受力F4。而此时由于F4<F3、S3>S4，则降低了第三凸部113受到的压强P3(P3＝F3/S3)与第四凸部123受到的压强P4(P4＝F4/S4)之间的差异，从而相应地降低了第三凸部113的结构强度和第四凸部123的结构强度之间的差异，进而避免了第三凸部113的结构强度或第四凸部123的结构强度出现过设计，由此进一步提升了电池包的能量密度、保证了电池模组1与箱体2之间的固定可靠性。
在电池包的装配过程中，由于第一安装孔112A对应的固定点与第三安装孔113A对应的固定点之间需满足受力平衡(基于杠杆原理，F3d3＝F1d1)，则为了保证第一端板11的第一凸部112受到的压强P1与第三凸部113受到的压强P3相等或近似相等，以使第一凸部112的结构强度与第三凸部113的结构强度一致或基本一致，则0≤|S3d3-S1d1|≤0.05。此外，对于电池模组1的第一端板11来说，在第一凸部112的d1和S1确定的情况下，可通过增大d3来减小S3，从而有助于降低第一端板11的重量。
相应地，在电池包的装配过程中，由于第二安装孔122A对应的固定点与第四安装孔123A对应的固定点之间也需满足受力平衡(基于杠杆原理，F4d4＝F2d2)，则为了保证第二端板12的第二凸部122受到的压强P2与第四凸部123受到的压强P4相等或近似相等，以使第二凸部122的结构强度与第四凸部123的结构强度一致或基本一致，则0≤|S4d4-S2d2|≤0.05。此外，对于电池模组1的第二端板12来说，在第二凸部122的d2和S2确定的情况下，可通过增大d4来减小S4，从而有助于降低第二端板12的重量。
优选地，0≤|S3d3-S4d4|≤0.05，此时第一凸部112、第二凸部122、第三凸部113以及第四凸部123在结构强度上均一致或基本一致，从而避免了部分固定点所在位置处因结构强度不足而率先出现失效的情况，由此极大地提高了电池模组1与箱体2之间的固定可靠性。
为了保证第一凸部112与第四凸部123在结构上一致，则d3＝d2、S3＝S2，同时为了保证第三凸部113与第二凸部122在结构上一致，则d4＝d1、S4＝S1，从而使得第一端板11的结构与第二端板12的结构完全相同，由此减少了零件种类、降低了制造成本。
参照图7，第三凸部113在第一方向X上的端部形成有第三凹面113B，且第三凹面113B沿第二方向Y向第一主体部111凹入。即第三凹面113B为弧形结构。基于所述第三凹面113B的设置，使得第三凸部113能够通过弧形结构与第二加强部124连接，由此避免了装配过程中的应力集中问题。
优选地，第三凹面113B的切线方向与第一方向X形成的锐角为θ3，且θ3≤45°。这是因为，在电池模组1的长期使用过程中，由于第三凸部113与第一加强部114的连接处为薄弱区，当电池模组1中的电池产生膨胀变形时，第一端板11在膨胀力作用下也会产生变形，此时若θ3过大，则会导致第三凸部113在第一方向X上的端部处的应力会超过第一端板11材料的屈服强度，进而导致第一端板11被损坏。
相应地，参照图8，第四凸部123的端部形成有第四凹面123B，且第四凹面123B沿第二方向Y向第二主体部121凹入。优选地，第四凹面123B的切线方向与第一方向X形成的锐角为θ4，且θ4≤45°。
参照图3，对于在第二方向Y上相邻设置的第一电池模组1A和第二电池模组1B来说，第一电池模组1A的第三凸部113与第二电池模组1B的第二凸部122在第一方向X上可间隔设置且二者之间的间距为D，为了便于第一电池模组1A和第二电池模组1B之间的装配，优选地，D≥5mm。
当第一电池模组1A与第二电池模组1B完成装配后，第一电池模组1A的第一凸部112可与第二电池模组1B的第二凸部122相互抵靠。当电池包产生晃动时，第一凸部112和第二凸部122彼此之间提供相互作用力，由此有助于提高电池模组1与箱体2之间的固定可靠性。
相应地，当第一电池模组1A与第二电池模组1B完成装配后，第一电池模组1A的第三凸部113可与第二电池模组1B的第四凸部123相互抵靠。
第一安装孔112A、第二安装孔122A、第三安装孔113A和第四安装孔123A分别通过对应的紧固件将电池模组1固定于箱体2。其中，第一安装孔112A、第二安装孔122A、第三安装孔113A和第四安装孔123A均可形成为腰形孔。所述腰形孔具有平行于第二方向Y的长轴F1和平行于第一方向X的短轴F2，此时长条形孔可在第二方向Y上为对应的紧固件提供一定的活动空间，由此在装配过程中能够及时吸收电池模组1的装配公差、且在长期使用过程中避免了因电池膨胀导致的电池模组1固定失效问题。

Claims (16)

1.一种电池模组(1)，其特征在于，包括多个电池(13)、第一端板(11)以及第二端板(12)，且第一端板(11)和第二端板(12)在第二方向(Y)上分别位于所述多个电池(13)两侧；
第一端板(11)具有第一主体部(111)和第一凸部(112)，第一凸部(112)沿第二方向(Y)突出于第一主体部(111)，且第一凸部(112)设置有第一安装孔(112A)；
第二端板(12)具有第二主体部(121)和第二凸部(122)，第二凸部(122)沿第二方向(Y)突出于第二主体部(121)，且第二凸部(122)设置有第二安装孔(122A)；
第一凸部(112)在第三方向(Z)上的下表面的面积为S1、第一安装孔(112A)的中心轴线至电池模组(1)在第一方向(X)上的中心线(C)的距离为d1，第二凸部(122)在第三方向(Z)上的下表面的面积为S2、第二安装孔(122A)的中心轴线至电池模组(1)在第一方向(X)上的中心线(C)的距离为d2，且d1>d2，S1<S2。
2.根据权利要求1所述的电池模组(1)，其特征在于，0≤|S1d1-S2d2|≤0.05。
3.根据权利要求1所述的电池模组(1)，其特征在于，
第一端板(11)在第三方向(Z)上具有下边缘(11S)；
第一端板(11)在第三方向(Z)上的高度为H，第一凸部(112)与第一端板(11)的下边缘(11S)之间的距离为h，且H/4≤h≤H/2。
4.根据权利要求1所述的电池模组(1)，其特征在于，第一凸部(112)的端部形成有第一凹面(112B)，且第一凹面(112B)沿第二方向(Y)向第一主体部(111)凹入。
5.根据权利要求4所述的电池模组(1)，其特征在于，第一凹面(112B)的切线方向与第一方向(X)形成的锐角为θ1，且θ1≤45°。
6.根据权利要求1所述的电池模组(1)，其特征在于，
第一端板(11)还具有第一加强部(114)，第一加强部(114)连接于第一主体部(111)并沿第二方向(Y)突出于第一主体部(111)；
第一凸部(112)连接于第一加强部(114)并沿第二方向(Y)突出于第一加强部(114)。
7.根据权利要求1所述的电池模组(1)，其特征在于，第一安装孔(112A)和第二安装孔(122A)为腰形孔，且所述腰形孔的长轴(F1)平行于第二方向(Y)。
8.根据权利要求1所述的电池模组(1)，其特征在于，
第一凸部(112)和第二凸部(122)在第一方向(X)上位于电池模组(1)的中心线(C)同一侧；
第一端板(11)还具有第三凸部(113)，第三凸部(113)沿第二方向(Y)突出于第一主体部(111)并设置有第三安装孔(113A)，且第三凸部(113)与第一凸部(112)在第一方向(X)上位于电池模组(1)的中心线(C)两侧；
第二端板(12)还具有第四凸部(123)，第四凸部(123)沿第二方向(Y)突出于第二主体部(121)并设置有第四安装孔(123A)，且第四凸部(123)与第二凸部(122)在第一方向(X)上位于电池模组(1)的中心线(C)两侧；
第三凸部(113)在第三方向(Z)上的下表面的面积为S3、第三安装孔(113A)的中心轴线至第一端板(11)在第一方向(X)上的中心线的距离为d3，第四凸部(123)的下表面的面积为S4、第四安装孔(123A)的中心轴线至第二端板(12)在第一方向(X)上的中心线的距离为d4，且d3<d4，S3>S4。
9.根据权利要求8所述的电池模组(1)，其特征在于，0≤|S3d3-S1d1|≤0.05，0≤|S4d4-S2d2|≤0.05。
10.根据权利要求9所述的电池模组(1)，其特征在于，0≤|S3d3-S4d4|≤0.05。
11.根据权利要求8所述的电池模组(1)，其特征在于，
d3＝d2，S3＝S2；
d4＝d1，S4＝S1。
12.一种电池包，包括箱体(2)，其特征在于，所述电池包还包括多个权利要求1-7中任一项所述的电池模组(1)，各电池模组(1)通过第一安装孔(112A)和第二安装孔(122A)固定于箱体(2)；
所述多个电池模组(1)包括第一电池模组(1A)和第二电池模组(1B)，第一电池模组(1A)的第一端板(11)的第一凸部(112)与第二电池模组(1B)的第二端板(12)的第二凸部(122)在第一方向(X)上并排布置。
13.一种电池包，包括箱体(2)，其特征在于，所述电池包还包括多个权利要求8-11中任一项所述的电池模组(1)，各电池模组(1)通过第一安装孔(112A)、第二安装孔(122A)、第三安装孔(113A)和第四安装孔(123A)固定于箱体(2)；
所述多个电池模组(1)包括第一电池模组(1A)和第二电池模组(1B)，且第一电池模组(1A)的第一凸部(112)、第二电池模组(1B)的第二凸部(122)、第一电池模组(1A)的第三凸部(113)以及第二电池模组(1B)的第四凸部(123)在第一方向X上依次并排布置。
14.根据权利要求13所述的电池包，其特征在于，第一电池模组(1A)的第三凸部(113)与第二电池模组(1B)的第二凸部(122)在第一方向(X)上间隔设置。
15.一种车辆，其特征在于，包括权利要求12中所述的电池包。
16.一种车辆，其特征在于，包括权利要求13中所述的电池包。
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