CN210549873U - 一种规则型六角钢板生产加工用定距切割装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种规则型六角钢板生产加工用定距切割装置，包括升降机构、工作台、滑动结构和架体，所述工作台的顶端固定有架体，且架体的顶端固定有连接块，所述连接块的底端安装有升降机构，且升降机构的底端固定有切割刀，所述架体顶端的一侧固定有红外探测器。本实用新型通过在装置内部设置了升降机构，升降机构中的液压气缸带动液压升缩杆，液压升缩杆的底端固定了切割刀，滚轴旋转一圈停止转动后，液压升缩杆升降带动切割刀下降切割，完成对钢板的切割，滚轴旋转一圈停止，升降机构升降切割一次，如此反复，完成对钢板的定距切割，升降机构的设置使切割过程方便快速，切割效率高省时省力。

Description

一种规则型六角钢板生产加工用定距切割装置

技术领域

本实用新型涉及定距切割技术领域，具体为一种规则型六角钢板生产加工用定距切割装置。

背景技术

定距切割装置主要是指对特定材料的限定范围内切割，使切割更加精准，实现对材料的最大程度利用，多用于机械零件生产类，市场上有多种类型的切割装置，市场需求量大，装置的更新换代后推出了一种规则型六角钢板生产加工用定距切割装置，但是现有的规则型六角钢板生产加工用定距切割装置存在很多问题或缺陷：

传统的规则型六角钢板生产加工用定距切割装置具有安全隐患，使用不当容易发生事故；

传统的规则型六角钢板生产加工用定距切割装置没有遵循节能环保理念，不能对切割过程中产生的废铁屑进行收集；

传统的规则型六角钢板生产加工用定距切割装置切割过程复杂，操作不便，不能有效进行定距切割。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种规则型六角钢板生产加工用定距切割装置，以解决上述背景技术中提出的不够安全、不能够回收再利用和切割过程复杂的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种规则型六角钢板生产加工用定距切割装置，包括升降机构、工作台、滑动结构和架体，所述工作台的顶端固定有架体，且架体的顶端固定有连接块，所述连接块的底端安装有升降机构，且升降机构的底端固定有切割刀，所述架体顶端的一侧固定有红外探测器，所述架体顶端的另一侧安装有报警器，所述工作台的顶端固定有固定架，且固定架的顶端安装有联动杆，所述联动杆的两侧与架体连接，所述联动杆的顶端固定有限位板，所述联动杆的边缘位置处安装有电机，所述联动杆的一侧安装有加强块，且加强块的顶端固定有钢板，所述工作台顶端的边缘位置处安装有控制面板，且控制面板的内部固定有单片机，所述工作台的底端安装有底板，且底板底端的两侧均固定有支撑柱，所述支撑柱的底端安装有底座，所述底板的底端固定有隔板，且隔板的底端安装有第二壳体，所述第二壳体的两侧均固定有滑动结构，且滑动结构的一侧安装有抽屉，所述抽屉的内部固定有负压风机，所述抽屉的外侧壁上安装有把手，所述抽屉的底端固定有滤网。

优选的，所述升降机构从上到下依次设置有连接片、液压气缸、液压升缩杆和连接柱，所述连接片的底端安装有液压气缸，且液压气缸的底端固定有液压升缩杆，所述液压升缩杆的底端安装有连接柱。

优选的，所述底板的顶端安装有卡槽，所述工作台的底端固定有卡块，所述卡槽和卡块呈卡合结构。

优选的，所述滑动结构从上到下依次设置有滑动槽、滑动块、限位槽和限位块，所述抽屉的一侧固定有滑动块，所述第二壳体的一侧安装有滑动槽，且滑动槽的底端固定有限位槽，所述滑动块的底端安装有限位块。

优选的，所述架体的两侧均固定有第一壳体，且第一壳体的内部安装有风扇，所述风扇的一侧固定有固定块，所述风扇在架体的两侧呈对称分布。

优选的，所述联动杆的一端固定有转轴，且转轴的一端安装有滚轴，所述滚轴在转轴的一端呈等间距分布。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该种规则型六角钢板生产加工用定距切割装置结构合理，具有以下优点：

通过在架体顶端的一侧设置了红外探测器，在切割过程中，当红外探测器探测到有人员将肢体伸进危险区域内，由报警器报警预示，装置立即停止工作，以保证人员的安全，避免意外事故的发生；

通过在底板的底端设置了第二壳体，第二壳体的内部设置了滑动结构，滑动结构的一侧固定有抽屉，在抽屉的内部设置有负压风机，抽屉的顶端固定有滤网，负压风机可吸附工作过程中的粉尘，同时可对飞溅的废屑进行收集再利用，遵循了节约环保的理念，工作结束后通过手动抽拉出抽屉，完成对抽屉内废屑和粉尘的清理的收集，使清洗更加方便；

通过在装置内部设置了升降机构，升降机构中的液压气缸带动液压升缩杆，液压升缩杆的底端固定了切割刀，滚轴旋转一圈停止转动后，液压升缩杆升降带动切割刀下降切割，完成对钢板的切割，滚轴旋转一圈停止，升降机构升降切割一次，如此反复，完成对钢板的定距切割，升降机构的设置使切割过程方便快速，切割效率高省时省力。

附图说明

图1为本实用新型的正视剖面结构示意图；

图2为本实用新型的升降结构正视结构示意图；

图3为本实用新型的图1中A处放大结构示意图；

图4为本实用新型的滑动结构正视结构示意图。

图中：1、固定块；2、红外探测器；3、切割刀；4、连接块；5、升降机构；501、连接片；502、液压气缸；503、液压升缩杆；504、连接柱；6、加强块；7、报警器；8、风扇；9、第一壳体；10、钢板；11、工作台；12、转轴；13、电机；14、底板；15、隔板；16、滑动结构；1601、滑动槽；1602、滑动块；1603、限位槽；1604、限位块；17、负压风机；18、把手；19、抽屉；20、第二壳体；21、滤网；22、底座；23、支撑柱；24、滚轴；25、固定架；26、控制面板；27、单片机；28、限位板；29、架体；30、联动杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供的一种实施例：一种规则型六角钢板生产加工用定距切割装置，包括升降机构5、工作台11、滑动结构16和架体29，工作台11的顶端固定有架体29，架体29的两侧均固定有第一壳体9，且第一壳体9的内部安装有风扇8，风扇8的一侧固定有固定块1，风扇8在架体29的两侧呈对称分布，使风扇8可以均匀对装置内部进行通风散热，散热效果更佳；

架体29的顶端固定有连接块4，连接块4的底端安装有升降机构5，升降机构5从上到下依次设置有连接片501、液压气缸502、液压升缩杆503和连接柱504，连接片501的底端安装有液压气缸502，且液压气缸502的底端固定有液压升缩杆503，液压升缩杆503的底端安装有连接柱504；

使用时，在装置内部设置了升降机构5，升降机构5中的液压气缸502带动液压升缩杆503，液压升缩杆503的底端固定了切割刀3，滚轴24旋转一圈停止转动后，液压升缩杆503升降带动切割刀3下降切割，完成对钢板10的切割，升降机构5的设置使切割过程方便快速，切割效率高省时省力；

升降机构5的底端固定有切割刀3，架体29顶端的一侧固定有红外探测器2，该红外探测器2的型号为SAJ75-ABT-60，架体29顶端的另一侧安装有报警器7，该报警器7的型号为FU-JS001，工作台11的顶端固定有固定架25，且固定架25的顶端安装有联动杆30，联动杆30的一端固定有转轴12，且转轴12的一端安装有滚轴24，滚轴24在转轴12的一端呈等间距分布，使滚轴传动效果更好，传动过程更加稳定；

联动杆30的两侧与架体29连接，联动杆30的顶端固定有限位板28，联动杆30的边缘位置处安装有电机13，该电机13的型号为Y112M-2，联动杆30的一侧安装有加强块6，且加强块6的顶端固定有钢板10，工作台11顶端的边缘位置处安装有控制面板26，该控制面板26的型号为M580，且控制面板26的内部固定有单片机27，该单片机27的型号为SH69P25，工作台11的底端安装有底板14，底板14的顶端安装有卡槽，工作台11的底端固定有卡块，卡槽和卡块呈卡合结构，使工作台11和底板14安装更加牢固，避免安全隐患；

底板14底端的两侧均固定有支撑柱23，支撑柱23的底端安装有底座22，底板14的底端固定有隔板15，且隔板15的底端安装有第二壳体20，第二壳体20的两侧均固定有滑动结构16，滑动结构16从上到下依次设置有滑动槽1601、滑动块1602、限位槽1603和限位块1604，抽屉19的一侧固定有滑动块1602，第二壳体20的一侧安装有滑动槽1601，且滑动槽1601的底端固定有限位槽1603，滑动块1602的底端安装有限位块1604；

使用时，滑动结构16的一侧固定有抽屉19，在抽屉19的内部设置有负压风机17，该负压风机17的型号为BFX-100，抽屉19的顶端固定有滤网21，负压风机17可吸附工作过程中的粉尘，同时可对飞溅的废屑进行收集再利用，遵循了节约环保的理念；

滑动结构16的一侧安装有抽屉19，抽屉19的内部固定有负压风机17，抽屉19的外侧壁上安装有把手18，抽屉19的底端固定有滤网21；

控制面板26的输出端通过导线与单片机27的输入端电性连接，单片机27的输出端通过导线与电机13、红外探测器2、报警器7和负压风机17的输入端电性连接

工作原理：使用时，开启控制面板26，控制面板26控制单片机27，单片机27带动电机13转动，电机13带动滚轴24开始传动，将钢板10放在滚轴24上，由滚轴24传动，滚轴24旋转一圈停止，在装置内部设置了升降机构5，升降机构5中的液压气缸502带动液压升缩杆503，液压升缩杆503的底端固定了切割刀3，滚轴24旋转一圈停止转动后，液压升缩杆503升降带动切割刀3下降切割，完成对钢板10的切割，滚轴24旋转一圈停止，升降机构5升降切割一次，如此反复，完成对钢板10的定距切割，升降机构5的设置使切割过程方便快速，切割效率高省时省力，在联动杆30的顶端设置了限位板28，限位板28的设置使钢板10在限定的路线轨道中传动，不会产生因偏移而导致切割浪费的现象，在架体29顶端的一侧设置了红外探测器2，在切割过程中，当红外探测器2探测到有人员将肢体伸进危险区域内，由报警器7报警预示，装置立即停止工作，以保证人员的安全，避免意外事故的发生，在底板14的底端设置了第二壳体20，第二壳体20的内部设置了滑动结构16，滑动结构16的一侧固定有抽屉19，在抽屉19的内部设置有负压风机17，抽屉19的顶端固定有滤网21，负压风机17可吸附工作过程中的粉尘，同时可对飞溅的废屑进行收集再利用，遵循了节约环保的理念，工作结束后通过手动抽拉出抽屉19，完成对抽屉19内废屑和粉尘的清理的收集，使清洗更加方便，在架体29的两侧设置有风扇8，可对装置工作时所聚集的热量进行消散，起到散热通风的作用。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (6)

1.一种规则型六角钢板生产加工用定距切割装置，包括升降机构(5)、工作台(11)、滑动结构(16)和架体(29)，其特征在于：所述工作台(11)的顶端固定有架体(29)，且架体(29)的顶端固定有连接块(4)，所述连接块(4)的底端安装有升降机构(5)，且升降机构(5)的底端固定有切割刀(3)，所述架体(29)顶端的一侧固定有红外探测器(2)，所述架体(29)顶端的另一侧安装有报警器(7)，所述工作台(11)的顶端固定有固定架(25)，且固定架(25)的顶端安装有联动杆(30)，所述联动杆(30)的两侧与架体(29)连接，所述联动杆(30)的顶端固定有限位板(28)，所述联动杆(30)的边缘位置处安装有电机(13)，所述联动杆(30)的一侧安装有加强块(6)，且加强块(6)的顶端固定有钢板(10)，所述工作台(11)顶端的边缘位置处安装有控制面板(26)，且控制面板(26)的内部固定有单片机(27)，所述工作台(11)的底端安装有底板(14)，且底板(14)底端的两侧均固定有支撑柱(23)，所述支撑柱(23)的底端安装有底座(22)，所述底板(14)的底端固定有隔板(15)，且隔板(15)的底端安装有第二壳体(20)，所述第二壳体(20)的两侧均固定有滑动结构(16)，且滑动结构(16)的一侧安装有抽屉(19)，所述抽屉(19)的内部固定有负压风机(17)，所述抽屉(19)的外侧壁上安装有把手(18)，所述抽屉(19)的底端固定有滤网(21)。

2.根据权利要求1所述的一种规则型六角钢板生产加工用定距切割装置，其特征在于：所述升降机构(5)从上到下依次设置有连接片(501)、液压气缸(502)、液压升缩杆(503)和连接柱(504)，所述连接片(501)的底端安装有液压气缸(502)，且液压气缸(502)的底端固定有液压升缩杆(503)，所述液压升缩杆(503)的底端安装有连接柱(504)。

3.根据权利要求1所述的一种规则型六角钢板生产加工用定距切割装置，其特征在于：所述底板(14)的顶端安装有卡槽，所述工作台(11)的底端固定有卡块，所述卡槽和卡块呈卡合结构。

4.根据权利要求1所述的一种规则型六角钢板生产加工用定距切割装置，其特征在于：所述滑动结构(16)从上到下依次设置有滑动槽(1601)、滑动块(1602)、限位槽(1603)和限位块(1604)，所述抽屉(19)的一侧固定有滑动块(1602)，所述第二壳体(20)的一侧安装有滑动槽(1601)，且滑动槽(1601)的底端固定有限位槽(1603)，所述滑动块(1602)的底端安装有限位块(1604)。

5.根据权利要求1所述的一种规则型六角钢板生产加工用定距切割装置，其特征在于：所述架体(29)的两侧均固定有第一壳体(9)，且第一壳体(9)的内部安装有风扇(8)，所述风扇(8)的一侧固定有固定块(1)，所述风扇(8)在架体(29)的两侧呈对称分布。

6.根据权利要求1所述的一种规则型六角钢板生产加工用定距切割装置，其特征在于：所述联动杆(30)的一端固定有转轴(12)，且转轴(12)的一端安装有滚轴(24)，所述滚轴(24)在转轴(12)的一端呈等间距分布。

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