CN210525669U - 一种高强度管道成型设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高强度管道成型设备，包括若干注塑机、外模和设置在外模内的芯子，所述外模和芯子之间形成有成型主体腔，成型主体腔一端端部直径小于自身另一端端部直径，所述若干注塑机均匀分布在外模两侧且均连接有浇注通道，浇注通道另一端和成型主体腔内部连通；所述外模于自身与成型主体腔体小直径一端相接触的内壁上设有若干凸起结构和若干凹陷结构，所述若干凸起结构和所述若干凹陷结构组成波浪形结构；所述外模另一端外侧安装有托可升降的拖管架，托管架上安装有电机驱动的滚轮；本实用新型有益效果为：生产效率高、质量好、结构稳定，能以拼接方式生产长段管材且相邻两段管材之间连接牢固。

Description

一种高强度管道成型设备

技术领域

本实用新型涉及管道成型装备领域，特别是涉及一种高强度管道成型设备。

背景技术

目前,管道生产行业在制作管道时大多都是采用挤出成型或者挤出缠绕成型两钟方式，例如波纹管加工采用挤出成型，即经注塑挤出后吹气挤压成型，生产的管材壁厚不均匀、密实度不够，性能指标不一定达标，相应地，采用此类方法生产大口径管材时，生产设备成本也比较高。

又比如，缠绕结构壁排污管材的加工采用的是挤出缠绕成型，通过挤出板带搭接缠绕，板带挤出缠绕一圈后搭接第二层，因前一层在缠绕一圈后温差较大，另外板带搭接是在没有压力的情况下让两层粘在一起，有时温差等原因板带无法很好的相融一起，外面钢带波纹、竖筋复合缠绕或者是单壁波纹管包覆缠绕及型材加筋内勒缠绕等都是在无压力作用下自行贴合在一起成型，在转运或工程安装过程之中吊装等工序时出现管材搭接层断裂，外缠绕象弹簧一样弹开分离，容易出现工程质量问题事故。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种生产的管材壁厚均匀、连接牢固的高强度管道成型设备。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：

一种高强度管道成型设备，包括若干注塑机、外模和设置在外模内的芯子，所述外模和芯子之间形成有空腔，所述空腔包括成型主体腔和主体连接腔，主体连接腔位于成型主体腔一侧且两者相互贯通，外模在主体连接腔所在位置的内径d小于外模在成型主体腔所在位置的内径D；

所述若干注塑机上均连接有至少一组浇注通道，所述至少一组浇注通道另一端与所述外模和芯子之间形成的空腔连通；与主体连接腔相接触的外模内壁上设有若干凸起结构和/或凹陷结构。

所述管道成型设备还包括输送机构，输送机构安装于外模外侧，输送机构包括若干滚轮，输送机构连接有驱动电机，输送机构下方设有托管架，所述若干滚轮均安装于托管架之上。

进一步地，所述浇注通道包括若干浇注管道，所述若干浇注管道一端连接注塑机，另一端分别分散连通成型主体腔的不同部位；此外，所述浇注通道也可为若干开设于外模上的通孔，通孔一端连接注塑机且另一端连通成型主体腔。

进一步地，所述芯子为若干芯块镶接而成的圆柱结构，芯子可在自身径向上扩张收缩。

进一步地，所述托管架上安装有升降驱动电机，托管架可在升降驱动电机驱动下上下移动。

进一步地，所述凸起结构为横截面为矩形的圆环，凹陷结构为横截面为矩形的圆环槽。

进一步地，所述外模内壁上还开设有若干轴向筋槽、若干径向筋槽和若干斜筋槽。

一种高强度管道成型方法,包括如下步骤:

S1.合模浇注:芯子扩张到预定位置，外模合模与芯子形成空腔，通过浇注通道往空腔内注入塑化材料；

S2.输送管材：塑化材料冷却定型形成已成型管材，收缩芯子并开模，输送机构将已成型管材向模外输送，已成型管材上因凸起结构形成的凹凸结构停留在成型主体腔内末端时，输送机构停止输送。

S3.连接注塑:再次合模浇注，二次注入的塑化材料填充到成型主体腔和主体连接腔内并紧紧包裹已成型管材因凸起结构和凹陷结构作用留下的凹凸状接头的外部，两组管材连接形成一个整体。

本实用新型具有以下优点：

本设备管材是由高压注塑设备注射成型，产品密实度高，连接处凹凸槽连接，增加拉结度，通过连续注塑可制作长度较大的管材，不管是管材拉伸，环刚度等等各项指标都能达到标准要求，并且节省生产时间提高效率，经实际操作试验，与缠绕管道生产相比能够节约二分之一的时间。

附图说明

图1为本实用新型结构俯视图；

图2为本实用新型一段管材成型并生产下一段管材时的使用状态图；

图3为图1的A部放大图；

图4为图2的B部放大图；

图5为实施例三示意图；

图6为实施例四示意图A；

图7为实施例四示意图B；

图8为实施例五示意图；

图中：1-注塑机，2-外模，3-芯子，4-托管架，5-滚轮，6-浇注通道，7- 成型主体腔，8-已成型管材,71-凸起结构，72-凹陷结构，73-轴向筋槽，74- 径向筋槽，75-斜筋槽，76-主体连接腔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的描述，但本实用新型的保护范围不局限于以下所述。

实施例一:

一种高强度管道成型设备，如图1所示，包括4组注塑机1、一套外模2和设置在外模2内的芯子3，4组注塑机1均匀放置在外模2两侧且均垂直于外模 2中心轴线，外模2内为圆柱形空腔结构，芯子3为多个芯块互相镶接而成的圆柱结构，芯子3一端设有驱动油缸，当驱动油缸上的活塞杆插入芯子3内部时，芯子3在自身径向上扩张,通过驱动油缸活塞杆的伸缩可控制芯子3的胀大或收缩。

如图2和图3所示，外模2和芯子3之间形成有圆环状的成型主体腔7和圆环状的主体连接腔76，成型主体腔7的中心轴线和主体连接腔76的中心轴线共线，主体连接腔76位于成型主体腔7的一侧，成型主体腔7和主体连接腔76 完全连通，外模2在主体连接腔76所在位置的内径d小于外模2在成型主体腔 7所在位置的内径D，即主体连接腔76的外径小于成型主体腔7的外径，成型主体腔7和主体连接腔76形成的整体空腔形状即为注塑完成后的管材形状；每组注塑机4的注塑口上均连接有浇注通道6，浇注通道6包括若干浇注管道，所述若干浇注管道一端连接注塑机1，另一端分别分散连接在成型主体腔7的不同部位以便于实现均匀高效注塑。

如图3所示,所述外模2于自身与主体连接腔76接触的内壁上设有3组凸起结构71，3组凸起结构71均匀间隔排列；拿单个凸起结构71来看,在整个外模2内壁上，凸起结构71为横截面为矩形的圆环。

所述外模2的外侧安装有托管架4,托管架4从外模2端部外侧延伸到外模 2下方，托管架4上安装有升降驱动电机，托管架7可在升降驱动电机驱动下上下移动，此外，外模2下方的托管架4和外模2外侧的托管架4为单独的两个部分，即两个部分的托管架4配有两个独立的升降驱动电机并可以单独升降，具体地址,在本实施例中,升降驱动电机可连接连接蜗轮蜗杆结构带动托管架4 的升降；所述高强度管道成型设备还包括有输送机构，输送机构包括若干滚轮5，输送机构连接有驱动电机，即驱动电机驱动滚轮5转动。

所述外模2内壁上还开设有若干轴向筋槽73、若干径向筋槽74和若干斜筋槽75，设立轴向筋槽73、径向筋槽74和斜筋槽75的目的在于当成型主体腔7 和主体连接腔76内的管道成型后，在管道外表面形成加强筋结构，加强管道的整体结构强度。

实施例二：

实施例二和实施例一相比，区别在于：在实施例二中，所述浇注通道6为若干开设于外模2上的通孔，通孔一端连接注塑机1且另一端连通成型主体腔7 的不同部位以便注塑均匀。

与主体连接腔76相接触的外模2内壁上除了开设有凸起结构71外，在相邻的凸起结构71之间还形成有凹陷结构72，凸起结构71和凹陷结构72依次间隔排列组成波浪形结构，单个凸起结构71和单个凹陷结构72横截面均为字母“V”形状，即凸起结构71和凹陷结构72组成锯齿状的结构，此外输送机构可采用机械手直接抓取已成型管道8将其移动到预设位置，使得输送效率更高。

实施例三：

实施例三和实施例一的区别在于：如图5所示，在实施例三中，在主体连接腔76所在位置的外模2内壁与芯子3之间具有倾角α，倾角α度数在0～30°之间，即外模2与主体连接腔76相接触的内壁的内径从外模2端部向内逐渐变小，采用此方法使得成型后的管道之间连接更加牢靠；此外凸起结构71和凹陷结构72开设于此处外模2倾斜的内壁上。

实施例四：

实施例四实和施例一的区别在于：如图6所示，在实施例四中，凸起结构 71和凹陷结构72开设于芯子3外壁上，使得成型后的管材如图7所示，已成型管材8内壁表面形成有凹凸结构与下段管材相连。

实施例五：

实施例五和施例一的区别在于：如图8中C区域所示，已成型管材8的壁厚会占用成型主体成型腔7的空间，进而使得下一段管材的连接已成型管材8 时，其管材厚度较薄，因此在已成型管材8和下一段管材连接处的主体成型腔7 对应的外模2的内壁上取消轴向筋槽73、径向筋槽74和斜筋槽75结构，使得此处主体成型腔7的直径增大，因此产生的效果为：下一段管材包裹在已成型管材8的凹凸结构附近的厚度增大，使得管材之间连接更加牢靠稳固。

一种高强度管道成型方法,包括如下步骤:

S1.合模浇注:驱动油缸机械作用下扩大芯子3直径，芯子3扩大到设定的最大外径时候，外模2合模，抱紧芯子3的两端，模具合模到位；外模2合模后与芯子3之间形成空腔，多组注塑机1往空腔内一起高压注塑，注塑成型后，管材冷却为已成型管材8并开模；

S2.输送管材：滚轮5在托管架4带动下升起托住已成型管材8底部，芯子3在驱动油缸作用下缩小，待芯子3外壁与已成型管材8内壁留出空隙后底下滚轮5转动带动已成型管材向右滑动，如图2所示，当已成型管材8的左端滑到成型主体腔7最右端时(如图4所示，即已成型管材8在成型过程中与主体连接腔76相接触的部分滑动到成型主体腔7最右端时，此时已成型管材8上因凸起结构71和凹陷结构72形成的凹凸结构部分停留在成型主体腔7内)停止滑动，外模2下方的托管架4下降。

S2.连接注塑：芯子3扩大到最大直径，此时芯子3右端支撑在已成型管材 8内壁中，已成型管材8还有一定的热温，外模2合模，注塑机1又开始注塑，此时新的塑化材料填充到成型主体腔7和主体连接腔76内并紧紧包裹已成型管材8因凸起结构71和凹陷结构72作用留下的凹凸状接头的外部，两组管材连接形成一个整体。

此外，在步骤S2中：输送已成型管材8时，可以使用机械手抓取移动已成型管材8向右移动到预设位置。

此制备方法生产管材是由高压注塑设备注射成型，产品密实度高，连接处凹凸槽连接，增加拉结度，在轴向筋槽73、径向筋槽74和斜筋槽75作用下，管材外壁成型有轴向筋、径向筋和斜筋，不管是管材拉伸，环刚度等等各项指标都能达到标准要求，通过不断重复以上成型方法的步骤，可以生产出长度较长的管道，节省生产时间并提高了效率，与缠绕管道生产相比能够节约二分之一的时间。

Claims (8)

1.一种高强度管道成型设备，包括若干注塑机(1)、外模(2)和设置在外模(2)内的芯子(3)，其特征在于：所述外模(2)和芯子(3)之间形成有空腔，所述空腔包括成型主体腔(7)和主体连接腔(76)，主体连接腔(76)位于成型主体腔(7)一侧且两者相互贯通，外模(2)在主体连接腔(76)所在位置的内径d小于外模(2)在成型主体腔(7)所在位置的内径D；

所述若干注塑机(1)上均连接有至少一组浇注通道(6)，所述至少一组浇注通道(6)另一端与所述外模(2)和芯子(3)之间形成的空腔连通；

与主体连接腔(76)相接触的外模(2)内壁上设有若干凸起结构(71)和/或凹陷结构(72)。

2.根据权利要求1所述的一种高强度管道成型设备，其特征在于：所述管道成型设备还包括输送机构，输送机构安装于外模(2)外侧，输送机构包括若干滚轮(5)，输送机构连接有驱动电机，输送机构下方设有托管架(4)，所述若干滚轮(5)均安装于托管架(4)之上。

3.根据权利要求1所述的一种高强度管道成型设备，其特征在于：所述外模(2)在主体连接腔(76)所在位置的内径d从外模(2)端部向内逐渐变小。

4.根据权利要求3所述的一种高强度管道成型设备，其特征在于：所述外模(2)在主体连接腔(76)所在位置的内壁与芯子(3)之间具有倾角α，倾角α度数在0～30°之间。

5.根据权利要求1所述的一种高强度管道成型设备，其特征在于：所述芯子(3)为若干芯块镶接而成的圆柱结构，芯子(3)可在自身径向上扩张收缩。

6.根据权利要求2所述的一种高强度管道成型设备，其特征在于：所述托管架(4)上安装有升降驱动电机，托管架(4)可在升降驱动电机驱动下上下移动。

7.根据权利要求1所述的一种高强度管道成型设备，其特征在于：所述凸起结构(71)为横截面为矩形的圆环，凹陷结构(72)为横截面为矩形的圆环槽。

8.根据权利要求1所述的一种高强度管道成型设备，其特征在于：所述外模(2)内壁上还开设有若干轴向筋槽(73)、若干径向筋槽(74)和若干斜筋槽(75)。

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