CN210510023U - 离合装置及平板夯 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种离合装置及平板夯，离合装置包括：离合轴；沿离合轴的圆周向间隔布置的两个空缺部，设置在离合轴的轴体中部；外形与空缺部相适配的甩块，其沿离合轴的径向与空缺部构成滑动导向装配；甩块设有两个且分别与两个空缺部对应布置；甩块在C状态和D状态之间转换；弹性复位件，用于驱使甩块向D状态转换；外壳，转动安装在离合轴上，且对应布置在甩块的外侧，外壳用于与C状态下的甩块构成传动连接，并与D状态下的甩块断开传动连接。本实用新型结构简单，便于制作和拆装，有利于节约生产成本和提高生产效率。本实用新型提供的平板夯，由于采用上述的离合装置，能够有效降低整体设备的生产成本，还有利于提高设备的生产效率。

Description

离合装置及平板夯

技术领域

本实用新型涉及建筑工程机械领域，具体涉及一种离合装置及平板夯。

背景技术

平板夯中的离合装置，主要用于调控动力源与振动箱之间的传动连接/传动断开状态。

现有的平板夯离合装置中，离合轴上设有三个用于安装甩块的凹槽，另外，甩块上沿离合轴轴向的相对两侧面上均开设有弹簧安装槽，三个甩块上的弹簧安装槽沿离合轴的圆周向首尾对应布置，用于三个甩块的弹簧安装槽内装配首尾相连的拉簧，拉簧用于将甩块束缚在离合轴上。由此可见，现有平板夯上的离合装置，其离合轴和甩块结构都比较复杂，从而不仅制造成本较高，而且也会增加拆装难度，尤其对于用户而言，不便于日常维护操作。另外，由于现有结构采用三个甩块，每个甩块都需要沿离合轴的圆周向开设弹簧安装槽，加上现有加工工艺的限制，使得甩块的体积不能制作的太小，这样就会导致这种离合装置本身不适宜应用在装配空间较小的情况。因此，平板夯急需一种结构简单、便于制作的离合装置。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种离合装置及平板夯，其解决了现有的离合装置结构复杂的问题。

本实用新型采取的技术方案具体如下。

本实用新型首先提出了一种离合装置，包括：离合轴，其用于连接动力源；空缺部，设置在离合轴的轴体中部的外表面上，空缺部设有两个，两个空缺部沿离合轴的圆周向间隔布置；甩块，其外形与空缺部相适配，甩块沿离合轴的径向与空缺部构成滑动导向装配；甩块设有两个，两个甩块分别与两个空缺部对应布置；甩块在C状态和D状态之间转换，其中，C状态为：甩块移至其与离合轴的轴心间距最大的位置；D状态为：甩块移至其与离合轴的轴心间距最小的位置；弹性复位件，用于驱使甩块向D状态转换；外壳，转动安装在离合轴上，且对应布置在甩块的外侧，外壳用于与C状态下的甩块构成传动连接，并与 D状态下的甩块断开传动连接。

优选地，所述离合装置还包括有：摩擦组件，其可拆卸式装配在甩块与外壳之间；摩擦组件设置有两处，两处摩擦组件分别与两个甩块对应布置，摩擦组件用于增大C状态下的甩块与外壳之间的摩擦阻力；拉簧，其设置有两组，拉簧的两端分别与两处摩擦组件相连，用于通过驱使两处摩擦组件相互靠近来实现甩块向D状态转换；拉簧构成所述弹性复位件；A限位部，其设置在摩擦组件与甩块之间，用于对摩擦组件沿离合轴的圆周向相对于甩块移动的自由度进行限制。

优选地，所述摩擦组件包括：摩擦片，摩擦片在甩块处于D状态时与外壳分离；带状部件，设置在摩擦片与甩块之间，摩擦片与带状部件固接，带状部件与甩块可拆卸式连接。

优选地，所述A限位部包括：A限位凸起，其设置在带状部件上，A限位凸起设置在带状部件靠近甩块一侧带面上；A限位槽，设置在甩块的外表面，A限位槽与A限位凸起对应布置且相适配。

优选地，带状部件上沿离合轴圆周向的两端分别具有B连接耳，拉簧的端部钩挂在B连接耳上。

优选地，离合轴的轴体上沿周向间隔设置有两相对布置的B限位凸起，两B限位凸起与离合轴外表面之间形成C凹槽，甩块装配在C凹槽内，B限位凸起用于对甩块沿离合轴的周向自由度进行限制。

优选地，甩块的局部在甩块处于D状态时位于B限位凸起的外侧。

优选地，所述离合装置还包括：A环形板件，套设在离合轴上，A环形板件沿离合轴的轴向布置在甩块的一侧，A环形板件与B限位凸起可拆卸式连接；B环形板件，套设在离合轴上，其布置在甩块背离A环形板件的另一侧，B环形板件和A环形板件用于对甩块沿离合轴轴向的自由度进行限制，A环形板件、B环形板件和C凹槽组成所述空缺部。

优选地，A环形板件与外壳构成转动配合装配。

优选地，A环形板件通过螺栓与B限位凸起相连。

优选地，C凹槽的槽底面上/甩块靠近离合轴一侧面上设有D凹槽，D凹槽用于减少C凹槽的槽底面与甩块的接触面的面积。

本实用新型还提出了一种平板夯，包括：发动机，具有动力输出轴；振动箱，具有激振轴；传动组件，设置在动力输出轴与激振轴之间，用于实现动力输出轴与激振轴的传动连接；上述的离合装置，其中，所述离合轴的一端与所述动力输出轴相连，外壳通过传动组件与激振轴传动连接。

优选地，传动组件为带传动组件，其包括有：A带轮，转动安装在离合轴的另一端，所述外壳与 A带轮固定连接，外壳在甩块处于C状态时驱使A带轮转动；B带轮，安装在所述激振轴的一端，B带轮通过皮带与A带轮传动连接，B带轮用于在A带轮转动时带动激振轴转动。

优选地，外壳与A带轮为一体成型式结构。

本实用新型取得的技术效果为：

本实用新型提供的离合装置，其通过在离合轴的轴体外表面上设置两个空缺部，两个空缺部沿离合轴的圆周向间隔布置，空缺部内装配甩块，且甩块沿离合轴的径向与空缺部构成滑动导向配合，甩块处于C状态时与外壳传动连接，甩块处于D状态时与外壳断开传动连接，复位件用于实现将甩块有C状态复位至D状态。通过上述设置，简化了离合装置的结构，便于制作和拆装，从而有利于节约生产成本和提高生产效率。

本实用新型提供的平板夯，由于采用上述的离合装置，能够有效降低整体设备的生产成本，还有利于提高设备的生产效率。

附图说明

图1为本申请实施例提供的张紧机构的主视图；

图2为图1的后视图；

图3为图1的左视图；

图4为图1中的张紧机构的爆炸视图；

图5为本申请实施例提供的张紧轮、轮座和调节杆装配连接后的剖视图；

图6为本申请实施例提供的张紧机构在未装配连接基板时的剖视图；

图7为本申请实施例提供的张紧机构在平板夯上的装配示意图；

图8为本申请实施例提供的扶手定位机构在发动机安装座上的装配示意图；

图9为图8的爆炸视图；

图10为本申请实施例提供的限位销、销套、弹簧、B调节杆和B螺母在装配完成后的轴测图；

图11为图10的剖视图；

图12为图10的爆炸视图；

图13为本申请实施例提供的B减振器与扶手架的连接结构的爆炸视图；

图14为本申请实施例提供的B减振器的主视图；

图15为图14中沿A-A向的剖视图；

图16为本申请实施例提供的当扶手架处于C状态时扶手定位机构在平板夯上的装配示意图；

图17为图16中A处的局部放大视图；

图18为本申请实施例提供的当扶手架处于B状态时扶手定位机构在平板夯上的装配示意图；

图19为图18中B处的局部放大视图；

图20为本申请实施例提供的分体式振动箱体的主视图；

图21为图20中沿B-B向的剖视图；

图22为图21中C处的局部放大视图；

图23为图21中D处的局部放大视图；

图24为箱体的剖视图；

图25为本申请实施例提供的分体式振动箱体的爆炸视图；

图26为本申请实施例提供的分体式振动箱体在夯板上的装配示意图；

图27为本申请是实施例提供的离合装置的主视图；

图28为图27中沿C-C向的剖视图；

图29为本申请是实施例提供的离合装置的爆炸视图。

各附图标号对应关系如下：

100-机架本体，110-扶手架，111-定位板，111a-A1定位孔，111b-A2定位孔，112-B环形件，113- 连接板，120-发动机安装座，130-发动机，140-夯板，150-基板，151-B条形孔，152-A螺纹孔，200-安装板，210-A装配孔，220-A条形孔，230-固定块，231-B装配孔，300-轮座，310-轮轴，320-限位凸台， 330-限位件，331-B螺纹孔，332-导向柱，340-B螺栓，400-张紧轮，500-A调节杆，600-A螺母，700-A 减振器，800-连接座，810-A连接耳，811-B定位孔，820-A环形件，900-限位销，1000-销套，1010-A凹槽，1020-B凹槽，1100-弹簧，1200-B调节杆，1300-B螺母，1400-B减振器，1410-B1减振部，1411-橡胶块，1412-耳轴，1420-B2减振部，1421-销轴，1422-内钢圈，1423-橡胶套，1424-外钢圈，1500-滚轮， 1600-箱体，1610-空腔，1620-第一装配孔，1621-A缺口部，1630-第二装配孔，1631-B缺口部，1700-激振轴，1710-A轴体部，1711-A2环状凸起，1720-B轴体部，1721-B2环状凸起，1800-A端盖，1810-A1环状凸起，1820-A环状槽，1900-B端盖，1910-管状部，1911-C装配孔，1911a-B1环状凸起，1920-连接部， 1930-B环状槽，2000-A轴承，2100-B轴承，2200-A密封圈，2300-A密封腔，2400-B密封圈，2500-B密封腔，2600-C密封圈，2700-离合轴，2710-B限位凸起，2720-C凹槽，2730-D凹槽，2800-甩块，2810-A 限位槽，2900-拉簧，3000-外壳，3010-A环形壳体部，3020-B环形壳体部，3021-A带轮，3100-摩擦组件， 3110-摩擦片，3120-带状部件，3121-A限位凸起，3122-B连接耳，3200-A环形板件，3300-B环形板件， 3400-B带轮，3500-套管。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本实用新型进行具体说明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本实用新型的一种或几种具体的实施方式，并不对本实用新型具体请求的保护范围进行严格限定。

参阅图1至图29，本申请实施例涉及一种平板夯，其包括有机架本体100，机架本体100上设有发动机130、张紧机构、扶手定位机构、离合装置和夯实机构。发动机130通过发动机安装座120安装在机架本体100上，发动机130的输出轴通过离合装置连接有A带轮3021，离合装置用于根据发动机130的输出转速调节发动机130的输出轴与A带轮3021的传动连接状态；夯实机构包括夯板140和安装在夯板 140上的振动箱，振动箱位于夯板140与发动机安装座120之间，振动箱具有激振轴1700，激振轴1700 的输入端设置有B带轮3400，A带轮3021通过传动皮带与B带轮3400传动连接，张紧机构具有与传动皮带相连的张紧轮400，张紧轮400用于调节传动皮带的张紧力和包角。

在使用时，当发动机130转速达到预设值时，离合装置调节发动机130的输出轴与A带轮3021 构成传动连接，继而A带轮3021通过传动皮带带动B带轮3400转动，最终使得激振轴1700转动，从而通过振动箱的振动驱使夯板140对待夯实的路面进行夯实作业。当发动机130转速下降至预设值以下时，离合装置调节发动机130的输出轴与A带轮3021断开传动连接，最终使得平板夯停止夯实作业。

发动机安装座120上活动安装有扶手架110，扶手定位机构用于对扶手架110在不同状态下的姿态进行定位，比如在搬运时，防止扶手架110与发动机安装座120上的A减振器700发生挤压导致A减振器700损坏，以及在物流运输时，防止扶手架110因摆动与机架本体100上的发动机130等部件发生磕碰损伤。

本申请实施例进一步对上述内容中涉及的张紧机构、扶手定位机构、振动箱的箱体和离合装置等结构详细说明如下。

参阅图27至图29，本申请实施例首先提出了一种离合装置，其旨在解决现有技术中，离合装置的结构比较复杂，不便于拆装，更不利于用户进行日常维护保养，以及因结构复杂导致的生产成本较高、不利于应用于装配空间较小的装配环境等问题。

如图27至图29所示，本申请实施例提出的方案包括：离合轴2700，其用于连接动力源；空缺部，设置在离合轴2700的轴体中部的外表面上，空缺部设有两个，两个空缺部沿离合轴2700的圆周向间隔布置；甩块2800，其外形与空缺部相适配，甩块2800沿离合轴2700的径向与空缺部构成滑动导向装配；甩块2800设有两个，两个甩块2800分别与两个空缺部对应布置；甩块2800在C状态和D状态之间转换，其中，C状态为：甩块2800移至其与离合轴2700的轴心间距最大的位置；D状态为：甩块2800移至其与离合轴2700的轴心间距最小的位置；弹性复位件，用于驱使甩块2800向D状态转换；外壳3000，转动安装在离合轴2700上，且对应布置在甩块2800的外侧，外壳3000用于与C状态下的甩块2800构成传动连接，并与D状态下的甩块2800断开传动连接。

其中，甩块2800切换至C状态是由于离合轴2700的转速足够高，从而使得甩块2800所受的离心力足以克服弹性复位件对其施加的束缚力，以至于甩块2800将外壳3000与离合轴2700传动连接；当甩块2800处于C状态时，外壳3000随离合轴2700同步转动，且此时甩块2800与离合轴2700的轴心间距最大。甩块2800切换至D状态是因为离合轴2700的转速下降，从而使得甩块2800所受的离心力小于弹性复位件对其施加的束缚力，进而使得甩块2800在弹性复位件的束缚力作用下向空缺部内回缩；当甩块2800处于D状态时，外壳3000与离合轴2700的传动连接断开，且此时甩块2800与离合轴2700的轴心间距最小。

本申请实施例提供的离合装置，其通过在离合轴2700的轴体外表面上设置两个空缺部，两个空缺部沿离合轴2700的圆周向间隔布置，空缺部内装配甩块2800，且甩块2800沿离合轴2700的径向与空缺部构成滑动导向配合，甩块2800处于C状态时与外壳3000传动连接，甩块2800处于D状态时与外壳 3000断开传动连接，复位件用于实现将甩块2800有C状态复位至D状态。通过上述设置，简化了离合装置的结构，便于制作和拆装，从而有利于节约生产成本和提高生产效率；通过改进，还使离合装置的结构更加紧凑，有利于离合装置的体积小型化。

为了增大甩块2800与外壳3000之间的摩擦力，进而使C状态下的甩块2800与外壳3000之间能够保持可靠的传动连接，如图27和图28所示，本申请实施例优选的方案为：所述离合装置还包括有：摩擦组件3100，其可拆卸式装配在甩块2800与外壳3000之间；摩擦组件3100设置有两处，两处摩擦组件 3100分别与两个甩块2800对应布置，摩擦组件3100用于增大C状态下的甩块2800与外壳3000之间的摩擦阻力；拉簧2900，其设置有两组，拉簧2900的两端分别与两处摩擦组件3100相连，用于通过驱使两处摩擦组件3100相互靠近来实现甩块2800向D状态转换；拉簧2900构成所述弹性复位件；A限位部，其设置在摩擦组件3100与甩块2800之间，用于对摩擦组件3100沿离合轴2700的圆周向相对于甩块2800移动的自由度进行限制。其原理是：由于两处摩擦组件3100分别对应设置在两个甩块2800与外壳3000之间，两组拉簧2900分别与两处摩擦组件3100相连，用于直接为两处摩擦组件3100提供束缚力，使得两处摩擦组件3100均移向靠近离合轴2700的位置，从而间接为甩块2800向D状态切换提供束缚力。

具体的，如图29所示，所述摩擦组件3100包括：摩擦片3110，摩擦片3110在甩块2800处于C 状态时与外壳3000接触并构成传动连接，在甩块2800处于D状态时与外壳3000分离；带状部件3120，设置在摩擦片3110与甩块2800之间，摩擦片3110与带状部件3120固接，带状部件3120与甩块2800可拆卸式连接，A限位部设置在带状部件3120与甩块2800的连接处，用于对带状部件3120沿离合轴2700 的圆周向相对于甩块2800移动的自由度进行限制。拉簧2900的端部与带状部件3120的端部相连，即，其中一处带状部件3120的一端部与另一处带状部件3120相邻的一端部通过拉簧2900连接，当甩块2800 处于D状态时，带状部件3120、摩擦片3110、拉簧2900均与离合轴2700同心布置。其原理为：通过带状部件3120与拉簧2900的首尾相连，为位于带状部件3120内侧的甩块2800提供弹性束缚力，从而将甩块2800束缚在离合轴2700上的空缺部内；通过带状部件3120外侧的摩擦片3110增大甩块2800与外壳 3000内壁之间的摩擦力，进行在外壳3000与离合轴2700之间形成更为可靠的传动连接。

如图27和图29所示，所述A限位部包括：A限位凸起3121，其设置在带状部件3120上，A限位凸起3121设置在带状部件3120靠近甩块2800一侧带面上；A限位槽2810，设置在甩块2800的外表面， A限位槽2810与A限位凸起3121对应布置且相适配。

具体的，A限位凸起3121是由带状部件3120的中部朝向甩块2800一侧隆起形成，可以是由带状部件3120经冲压/弯折/两者相结合的方式制得。

进一步地，如图27和图29所示，带状部件3120上沿离合轴2700圆周向的两端分别具有B连接耳3122，拉簧2900的端部钩挂在B连接耳3122上。通过设置B连接耳3122来实现与拉簧2900的挂接，使得安装和拆卸操作更加方便。B连接耳3122可以是由带状部件3120的端部将打孔而形成。

关于离合轴2700的具体构造，本申请实施例优选的方案为：离合轴2700的轴体上沿周向间隔设置有两相对布置的B限位凸起2710，两B限位凸起2710与离合轴2700外表面之间形成C凹槽2720，甩块2800装配在C凹槽2720内，B限位凸起2710用于对甩块2800沿离合轴2700的圆周向转动的自由度进行限制。换句话而言，就是在加工过程中，离合轴2700上先是有一个凸环，然后，经切削形成两个C凹槽2720，两C凹槽2720之间的剩余凸环部分则构成了B限位凸起2710。

为了给拉簧2900预留合理的安装空间，如图27所示，本申请实施例优选的方案为：甩块2800 的局部在甩块2800处于D状态时位于B限位凸起2710的外侧。其原理是，由于甩块2800的局部在甩块 2800处于D状态时，是位于B限位凸起2710的外侧，则带状部件3120必然也是位于B限位凸起2710的外侧，在装配拉簧2900时，拉簧2900的簧体就能布置在B限位凸起2710与外壳3000之间的空隙中，从而提高了空间的利用率，更免于传统甩块2800需要开设弹簧安装槽的加工工序，进而降低成本。由因为甩块2800本身结构简单，无需加工弹簧安装槽等结构，而且，弹簧的安装能够有效利用B限位凸起2710 与外壳3000之间的空隙，从而对于离合装置的小型化有所贡献，当离合装置需要应用到装配空间较小的使用环境中时，可以通过将离合轴2700、甩块2800等结构和/或零部件的尺寸加工的小一些达到目的；假如是采用传动的甩块2800和离合轴2700结构，甩块2800整体尺寸越小，甩块2800上的弹簧安装槽的加工难度越大、良率也会降低，因此本申请实施例提供的离合装置更易于小型化。

关于离合轴2700上的空缺部是如何形成的，如图27至图29所示，本申请实施例提供的优选方案为：所述离合装置还包括：A环形板件3200，套设在离合轴2700上，A环形板件3200沿离合轴2700的轴向布置在甩块2800的一侧，A环形板件3200与B限位凸起2710可拆卸式连接；B环形板件3300，套设在离合轴2700上，其布置在甩块2800背离A环形板件3200的另一侧，B环形板件3300和A环形板件3200 用于对甩块2800沿离合轴2700轴向的自由度进行限制，A环形板件3200、B环形板件3300和C凹槽2720 组成所述空缺部。

具体的，如图28和图29所示，外壳3000包括A环形壳体部3010和B环形壳体部3020，A环形壳体部3010、B环形壳体部3020均与离合轴2700同心布置，A环形壳体部3010位于甩块2800的外侧且与甩块2800呈间隙状布置，B环形壳体部3020的外环壁与A环形壳体部3010沿离合轴2700轴向一端的边部固定连接为一体，B环形壳体部3020的内环壁通过轴承转动装配在离合轴2700上，B环形壳体部3020 位于甩块2800上远离A环形板件3200的一侧；B环形板件3300位于甩块2800与B环形壳体部3020之间， B环形板件3300与B限位凸起2710呈贴靠状布置，并与B环形壳体部3020沿离合轴2700的轴向呈间隙状布置，B环形板件3300的外边部位于B限位凸起2710的外侧；A环形板件3200与A环形壳体部3010 转动配合，A环形板件3200相当于外壳3000一侧的端盖。

其中，B环形壳体部3020分别与甩块2800和B限位凸起2710呈间隙状布置，这样既能够适应B 环形壳体部3020与离合轴2700之间的转动配合关系，又能够防止B环形壳体部3020与B限位凸起2710 之间发生干涉。B环形壳体部3020与甩块2800之间存在空隙，是这样形成的：如图28和图29所示，是通过在B限位凸起2710与轴承之间沿离合轴2700的轴向顺延布置的B环形板件3300、波形垫片、平垫形成，其中B环形板件3300与B限位凸起2710贴靠状布置，平垫与轴承内圈保持贴靠状布置，B环形板件 3300的外径大于B环形壳体部3020的内径，波形垫片的外径和平垫的外径均小于B环形壳体部3020的内径。

另外，参阅图28和图29，为了对轴承进一步构成轴向限位，以防止轴承向背离甩块2800的方向移位。在B环形壳体部3020的内壁上设置用于安装孔用弹性挡圈的第一环状凹槽，并在离合轴2700的轴身上设置用于安装轴用弹性挡圈的第二环状凹槽，其中，孔用弹性挡圈与轴承的外圈呈贴靠状布置，轴用弹性挡圈与轴承的内圈呈贴靠状布置，且孔用弹性挡圈与轴用弹性挡圈之间间隙配合。从而，在离合轴2700 相对于外壳3000转动时，外壳3000、孔用弹性挡圈和轴承外圈均不动，而轴用弹性挡圈、轴承的内圈均随离合轴2700同步转动。

如图27和图28所示，为了使A环形板件3200在实现对甩块2800沿离合轴2700的轴向进行限位的同时，能够防止其与外壳3000之间发生干涉，本申请实施例优选的方案为：A环形板件3200的外轮廓与A环形壳体部3010的内轮廓相适配，且A环形板件3200与外壳3000间隙配合。

进一步地，如图27和图29所示，A环形板件3200通过螺栓与B限位凸起2710相连。

具体的，参阅图27和图29，A环形板件3200上开设通孔，B限位凸起2710上开设与A环形板件 3200上的通孔对应布置的螺纹孔，继而通过螺栓将A环形板件3200与B限位凸起2710装配连接。

在实际应用时会存在这样一种情形，即，甩块2800上靠近离合轴2700的一侧面和C凹槽2720 的槽底面均是光滑面且两者在装配完成后呈贴合状布置，那么当甩块2800与C凹槽2720的槽底面之间贴靠时，两者之间接触处的就不存在空气，接触面之间的大气压视为零，而甩块2800的其他面以及C凹槽2720的其他面存在大气压力，从而大气压的合力指向甩块2800与C凹槽2720的槽底面的接触处，使得甩块2800因受大气压的合力作用而不易与C凹槽2720的槽底面分开。当出现这种情形时，甩块2800不仅需要克服拉簧2900的弹性束缚力，还要克服大气压的合力。而且，这种大气压的合力带来的影响也不是稳定存在的，比如当大气压的合力与甩块2800的重力方向相反且大气压的合力≦甩块2800的重力时，这种影响又可以忽略，那么就会导致离合装置的运行存在不稳定因素。为了降低这种不稳定因素所带来的影响，如图27和图29所示，本申请的实施例进一步优选的方案为：C凹槽2720的槽底面上/甩块2800靠近离合轴2700一侧面上设有D凹槽2730，D凹槽2730用于减少C凹槽2720的槽底面与甩块2800的接触面的面积。

当然，还可以将C凹槽2720的槽底面加工成波纹状、磨砂状等凸凹不平的结构，相对而言，直接开设D凹槽2730加工起来比较容易，成本更低。

参阅图7至图9、图16、图18、以及图25至图29，本申请实施例还提出了一种平板夯，包括：发动机130，具有动力输出轴；振动箱，具有激振轴1700；传动组件，设置在动力输出轴与激振轴1700 之间，用于实现动力输出轴与激振轴1700的传动连接；上述的离合装置，其中，所述离合轴2700与所述动力输出轴相连，外壳3000通过传动组件与激振轴1700传动连接。

其中，如图28和图29所示，离合轴2700的内部设置有轴孔，动力输出轴插接在轴孔内并通过键进行转动限位连接。

在使用时，当发动机130的动力输出轴转速达到预设值后，离合装置中的甩块2800甩出，使得外壳3000与离合轴2700转动连接，从而带动激振轴1700转动，激振轴1700的转动使得平板夯的夯板对路面实施夯实作业。

本申请实施例提供的平板夯，由于采用上述的离合装置，能够有效降低整体设备的生产成本，还有利于提高设备的生产效率。另外，由于上述离合装置具有结构简单、便于制作的优点，有利于离合装置的小型化，因此，有利于平板夯的结构优化、设备内部空间的高效利用，在离合装置整体小型化的基础上，还能够对整台设备的轻量化做出贡献。

具体的，如图7、图26至图29所示，传动组件为带传动组件，其包括有：A带轮3021，转动安装在离合轴2700的另一端，所述外壳3000与A带轮3021固定连接，外壳3000在甩块2800处于C状态时驱使A带轮3021转动；B带轮3400，安装在所述激振轴1700的一端，B带轮3400通过皮带与A带轮 3021传动连接，B带轮3400用于在A带轮3021转动时带动激振轴1700转动。

进一步地，如图7、图28和图29所示，A带轮3021构成上述外壳3000中的B环形壳体部3020。

更为优选的方案为，如图28和图29所示，外壳3000中的A环形壳体部3010与作为B环形壳体部3020的A带轮3021为一体成型式结构；B环形板件3300沿离合轴2700的轴向限位安装在甩块2800与 A带轮3021之间，B环形板件3300与A带轮3021之间沿离合轴2700的轴向间隙配合，且B环形板件3300 与A带轮3021构成构成转动配合连接。

如图1至图7所示，本申请实施例还提出了一种张紧机构，其旨在解决现有技术中因张紧轮400 等零部件都是安装在基板150上、位置调节也是在基板150上完成，并且因基板150与发动机130之间的操作空间较小，导致张紧轮400等零部件拆装不便的问题，这种问题一旦是在用户进行日常维护保养时出现，将会在用户整个使用过程中对设备产生较差的用户体验。因此，本申请实施例提供了如下解决方案。

本申请实施例提供的解决方案包括：基板150；安装板200，可拆卸式装配在基板150的外表面；轮座300，活动安装在安装板200上；张紧轮400，转动安装在轮座300上，且张紧轮400位于安装板200 的远离基板150的一侧；调节组件，设置在安装板200上，用于调节轮座300在安装板200上的位置；空缺部，设置在基板150上，空缺部用于为调节组件和/或轮座300的装配以及其位置调节提供空间。

本申请实施例的解决思路在于：通过将张紧轮400、安装张紧轮400的轮座300、调节轮座300 位置的调节组件都装配在安装板200上，而安装板200与基板150是可拆卸式装配关系。因此，在需要拆卸张紧轮400等零部件时，首先将安装板200拆卸，然后就有较大的操作空间对张紧轮400等零部件实施拆卸，而且拆卸的灵活性也提高了；当需要重新安装张紧轮400等零部件时，首先将张紧轮400、轮座300、调节组件等零部件先装配到安装板200上，再将安装板200装配到基板150上即可，再然后通过调节组件调节轮座300在安装板200上的位置，使得张紧轮400对待张紧的皮带实施张紧即可。由于基板150上设置了空缺部，因此能够对调节组件和/或轮座300的装配以及其位置调节提供操作空间。

本申请实施例提供的张紧机构，通过在基板150上可拆卸装配安装板200，在安装板200上活动安装轮座300，在轮座300上转动安装张紧轮400，张紧轮400布置在安装板200上背离基板150一侧，在安装板200上还设置用于调节轮座300位置的调节组件，并在基板150上设置空缺部，以便为调节组件和/或轮座300的装配以及其位置调节提供空间。通过上述设置，只要将安装板200从基板150上拆卸下来，就可以对安装板200上的张紧轮400等零部件进行日常维护保养，重新装配时，先将张紧轮400等零部件在安装板200上装配完成后，再将安装板200装配到基板150上即可，拆装难度大大降低，有利于提高生产环节和用户对张紧轮400等零部件的拆装效率。

如图4所示，为了实现方便拆装安装板200，本申请实施例提供了一种优选方案：基板150上设置有A螺纹孔152，安装板200上设置有与A螺纹孔152对应布置的A装配孔210，A螺纹孔152与A装配孔210通过螺栓连接来实现将安装板200装配在基板150上。通过在基板150上开设A螺纹孔152，并在安装板200上开设A装配孔210，然后通过螺栓将安装板200与基板150装配连接即可，这样在拆装过程中效率可能不是很高，但是已经在很大程度上解决了安装板200与基板150之间方便拆卸的问题；而且， A螺纹孔152和A装配孔210的加工更为容易，有利于节约生产成本。

当然，还可以采用另外一种优选方案：在基板150上设置滑槽，并在安装板200上固定设置与滑槽相适配的滑块，并在基板150上设置A螺纹孔152，在安装板200上设置与A螺纹孔152对应布置的A 装配孔210，在安装板200上的滑块完全插入基板150上的滑槽后，通过螺栓插入A装配孔210和A螺纹孔152并锁紧，即可完成安装板200与基板150装配连接，这种方式将会大大提高安装板200在基板150 上的拆装效率。

具体的，如图4所示，A螺纹孔152间隔布置在空缺部的外周侧。由于A装配孔210通常会布置在安装板200的边部，从而可以为张紧轮400、轮座300和调节组件的装配预留较大的空间，即张紧轮400 等零部件是布置在安装板200的中部。通过将A螺纹孔152间隔布置在空缺部的周侧，能够使安装板200 边部所受的预紧力更加均匀，从而提高安装板200与基板150之间连接结构的稳固性。

作为调节组件的一种优选方案，其包括：A导向部，设置在安装板200上，轮座300与A导向部构成滑动导向配合；A调节杆500，其一端与轮座300相连，另一端与安装板200活动连接，用于调节轮座300沿A导向部移动；A螺栓螺母组件，装配在A调节杆500/轮座300与安装板200之间，用于对轮座 300的位置进行调节。其原理为：通过A螺栓螺母组件可以调节轮座300沿A导向部进行改变位置，而A 螺栓螺母组件可以是与A调节杆500相连或者与轮座300相连。

具体的，如图1、图2、图4和图6所示，A导向部为A条形孔220构成，A调节杆500的杆长方向与A条形孔220的长度方向一致；安装板200上固定设置有固定块230，固定块230上具有B装配孔231， B装配孔231用于与A调节杆500的另一端沿其杆长方向构成滑动导向配合；A螺栓螺母组件是包括相适配的A螺栓段与A螺母600，A螺栓段由A调节杆500的另一端的杆身构成，A螺母600设有两组，两组A 螺母600沿A调节杆500的杆长方向对应布置在固定块230的两侧，转动两组A螺母600调节轮座300的位置。其原理为：通过转动两组A螺母600不仅可以调整A调节杆500沿其杆长方向移位，当两组A螺母 600锁紧后，两组A螺母600均与固定块230贴靠，A调节杆500的位置锁定；通过调整A调节杆500移位，实现轮座300沿A条形孔220进行位置调整，当A调节杆500被两组A螺母600锁紧后，轮座300的位置固定，从而完成轮座300和张紧轮400的位置调节。

如图5和图6所示，为了使轮座300沿A条形孔220进行位置调整的同时，能够对轮座300沿张紧轮400的回转中心线方向的位置进行限制，以防止轮座300从安装座上脱离，本申请实施例优选的方案为：轮座300包括有：B导向部，其外轮廓呈“工”字形，B导向部用于与A条形孔220构成滑动导向配合。

具体的，参阅图5，轮座300还包括有：轮轴310，其一端转动安装张紧轮400，另一端穿设在A 条形孔220中，张紧轮400的回转中心线与轮轴310的轴线重合；限位凸台320，设置在轮轴310的中部，用于对轮轴310的另一端在A条形孔220的插入深度进行限制；限位件330，与轮轴310的另一端端部可拆卸连接，限位件330和限位凸台320分别位于安装板200的两侧，限位件330、限位凸台320、以及位于两者之间的轮轴310的轴身构成外轮廓呈“工”字形的所述B导向部。

进一步地，如图5和图6所示，轮轴310为空心轴，张紧轮400通过轴承转动安装在轮轴310的右端部，限位凸台320固接在轮轴310左端部，且限位凸台320的左端面与安装板200抵靠状布置。轮座 300还包括：B螺纹孔331，设置在限位件330上，B螺纹孔331与轮轴310同心布置；B螺栓340，其与B 螺纹孔331相匹配，B螺栓340穿过轮轴310的轴内与B螺纹孔331构成螺栓螺母配合连接，用于对轮轴 310与限位件330进行装配连接。限位件330、限位凸台320、以及位于两者之间的B螺栓340的栓身构成外轮廓呈“工”字形的所述B导向部。当B螺栓340与限位件330处于拧松(只要稍微拧松即可)的状态， B导向部才能够沿A条形孔220移动，此时只要调节两组A螺母600，就可以通过A调节杆500带动轮轴 310移动，进而调节张紧轮400的位置；而当B螺栓340与限位件330处于紧固的状态时，B导向部相对于安装板200固定不动，再通过锁紧两组A螺母600就可以将张紧轮400可靠地固定在安装板200上。

为了使限位件330与A条形孔220也能够实现滑动导向配合，本申请实施例优选的方案为：限位件330上固定设置有导向柱332，导向柱332与A条形孔220构成滑动导向装配，如图4和图6所示。

由于轮座300在位置调整时，是沿着A条形孔220的长度方向进而移位，因此与限位件330等相关零部件的移动轨迹相适应，如图2和图4所示，本申请实施例优选的方案是：空缺部为B条形孔151构成，B条形孔151的长度方向与A条形孔220的长度方向相一致。

参阅图7，为了方便对A螺母600进行操作，以方便调整轮座300的位置，本申请实施例更为优选的方案为：A螺母600设置在待张紧皮带的外侧。若A螺母600位于待张紧的皮带内侧，那样将不便于调节A螺母600，因此将A螺母600布置在待张紧的皮带的外侧是更为优选的实施方式。

如图7所示，并参阅图1至图6，本申请实施例还提出了一种平板夯，包括：发动机130；发动机安装座120，固定安装所述发动机130；上述的张紧机构，其中，所述基板150呈立状固定安装在发动机安装座120上，发动机130位于基板150的背离所述张紧轮400的一侧，且发动机130与基板150装配连接；所述安装板200装配在基板150上远离发动机130的一侧面；限位件330的局部/全部容置于B条形孔151内。

由于平板夯采用了上述的张紧机构，从而不必改变基板150分别与发动机安装座120、发动机130 的装配关系，只需要在基板150上加工A螺纹孔152和空缺部，然后将张紧轮400等零部件安装在安装板 200上，将安装板200和安装板200上的零部件作为一个模块形式，在安装板200上开设A装配孔210，只需要通过螺栓对安装板200与基板150进行拆装即可。尤其是在拆装安装板200上的零部件时，只要将安装板200从基板150上拆卸下来，那么就可以大大提高安装板200上零部件的拆装空间和操作的灵活性，因此，采用上述张紧机构的平板夯，在用户对张紧机构及其周边结构进行日常维护保养时，能够提高操作效率，获得更好的用户体验，从而便于进一步推广应用。

本申请实施例提供的平板夯，由于应用上述的张紧机构，无论在生产环节还是在用户日常维护保养环节，都能够十分方便地实现拆装，而且拆装效率能够显著提高。

参阅图8至图19，本申请实施例还提出了一种扶手定位机构，其旨在解决现有技术中的手扶型平板夯的扶手架，因缺乏定位机构容易导致在搬运时压坏A减振器和/或在物流运输时发生摆动磕碰损坏设备本体的技术问题。

如图8至图19所示，本申请实施例提出的方案包括：机架本体100；扶手架110，转动安装在机架本体100上，扶手架110上远离机架本体100的一端构成供人手持握的把手，扶手架110在A、B、C三种状态下进行转换，其中，A状态为：扶手架110翻转至把手远离机架本体100；B状态为：扶手架110翻转至把手靠近机架本体100；C状态为：通过下压把手，并以机架本体100底部靠近把手的一端为支点，将机架本体100的另一端翘起，以实现辅助搬运；A减振器700，装配在机架本体100上，A减振器700与 A状态下的扶手架110接触，用于减轻扶手架110的振动；调节组件，其设置在机架本体100与扶手架110 之间，用于对B状态下和/或C状态下的扶手架110所处的位置实施调节，防止扶手架110与机架本体100 和/或A减振器700之间发生干涉。其中，A减振器700即背景技术中提及的减振器。

其中，A状态下的扶手架110与A减振器700接触，用于在机架本体100正常使用时对其进行推动/拉动，由于机架本体100会存在振动，通过A减振器700可以有效消减扶手架110的振动。通过设置调节组件，能够调节B状态下的扶手架110与机架本体100靠近且不与机架本体100产生干涉，用于实现在物流运输中节约空间占用和防止扶手架110与机架本体100发生磕碰损伤。另外，调节组件能够在对机架本体100实施搬运时，调节C状态下的扶手架110对A减振器700进行避让，从而防止扶手架110因压迫A减振器700导致A减振器700损坏。

本申请实施例提供的扶手定位机构，其通过将扶手架110转动安装在机架本体100上，并通过设置调节组件，用以对B状态下和/或C状态下的扶手架110所处的位置实施调节，从而防止扶手架110与机架本体100和/或A减振器700之间发生干涉。

进一步地，如图8和图9所示，所述扶手定位机构还包括：连接座800，固定设置在机架本体100 上，扶手架110通过转轴与连接座800转动连接；调节组件包括：A1定位部，固定设置在扶手架110上； A2定位部，固定设置在扶手架110上；B定位部，固定设置在连接座800上，所述A1定位部和A2定位部和转轴同心布置，且B定位部位于A1定位部和A2定位部移动轨迹的旁侧；限位件，其在扶手架110转换至B状态时分别与B定位部和A1定位部构成限位配合连接，并在扶手架110转换至C状态时分别与B定位部和A2定位部构成限位配合连接。其原理为：通过采用限位件在扶手架110转换至B状态时分别与B 定位部和A1定位部构成限位配合连接，能够将扶手架110定位在与机架本体100相靠近的位置，从而防止扶手架110在物流运输过程中出现摆动以及因摆动而与机架本体100之间发生磕碰损伤的情况。通过采用限位件在扶手架110转换至C状态时分别与B定位部和A2定位部构成限位配合连接，能够对处于C状态的扶手的位置进行定位，从而防止扶手架110在机架本体100搬运过程中与A减振器700发生干涉甚至压坏A减振器700。

为了使得定位操作更加方便，如图9和图13所示，本申请实施例优选的方案为：A1定位部、A2 定位部分别为连接座800/扶手架110上设置的A1定位孔111a、A2定位孔111b构成，A1定位孔111a与 A2定位孔111b的孔径相同，B定位部为扶手架110/连接座800上设置的B定位孔811构成，限位件为限位销900构成，限位销900的一端与B定位孔811构成限位配合连接，限位销900的另一端用于在不同状态下分别与A1定位孔111a、A2定位孔111b构成限位配合连接。其原理为：当机架本体100需要进行物流运输时，通过将扶手架110翻转至B状态，然后将限位销900插接在A1定位孔111a和B定位孔811中，从而实现对处于B状态下的扶手架110的位置进行定位，以保持B状态下的扶手架110的姿态，继而防止扶手架110在物流运输过程中因摆动而与机架本体100发生磕碰；当机架本体100需要进行搬运或转运时，通过将扶手架110翻转至C状态，然后将限位销900插接在A2定位孔111b和B定位孔811中，从而实现对处于C状态下的扶手架110的位置进行定位，以保持C状态下的扶手架110的姿态，继而防止扶手架110 压迫A减振器700。

如图8、图9和图13、以及图16至图19所示，具体实施时，A1定位孔111a和A2定位孔111b 均设置在扶手架110上，B定位孔811设置在连接座800上，限位销900穿设在B定位孔811内，并沿B 定位孔811的孔深方向与连接座800构成滑动导向装配；调节组件还包括：复位件，其与限位销900相连，用于驱使限位销900的一端移出B定位孔811，并使另一端在不同状态下分别与A1定位孔111a、A2定位孔111b构成插接配合连接。其原理为：限位销900是通过复位件伸缩安装在B定位孔811中的。在需要对扶手架110的位置进行调整时，先将限位销900拉/推至回缩进B定位孔811中的状态，以对扶手架110 的翻转进行避让，当扶手架110翻转至B状态/C状态时，即B定位孔811与A1定位孔111a/A2定位孔111b 相对应布置时，将限位销900松开，使得限位销900在复位件的作用下插入A1定位孔111a/A2定位孔111b 中，从而完成对扶手架110的定位操作。

由于B定位孔811是设置在连接座800上，B定位孔811的孔深将受连接座800本体的尺寸的限制，如果B定位孔811的孔深较小，那么B定位孔811对限位销900在伸缩过程中的导向就很不精确，需要通过手动调整才能使限位销900与A1定位孔111a/A2定位孔111b插接，为此，本申请实施例更为优选的方案为：如图9至图12所示，调节组件还包括：销套1000，其沿B定位孔811的孔深方向限位安装在 B定位孔811中，限位销900的一端插设在销套1000内，且限位销900沿其身长方向与销套1000构成滑动导向配合；弹簧1100，其沿限位销900的身长方向限位安装在限位销900的一端与销套1000内壁之间，弹簧1100构成所述复位件；调节件，其与限位销900的一端相连，用于调节限位销900的另一端相对于销套1000回缩/移出后所处的位置。其中，弹簧1100套接在限位销900外围，其伸缩方向与限位销900 的身长方向保持一致。本优选方案通过设置销套1000，有效增大了限位销900的导向通道的长度，从而防止限位销900在伸缩过程中发生偏移，有利于限位销900与B状态下的A1定位孔111a/C状态下的A2定位孔111b实现准确插接。

如图9至图12所示，为了方便销套1000的拆装，本申请实施例进一步的优选方案为：销套1000 与B安装孔间隙配合连接，销套1000的外表面设置有外螺纹；B螺母1300，其与外螺纹相适配，B螺母 1300设有两组，两组B螺母1300相对布置在B定位孔811的两端外，转动两组B螺母1300将销套1000 锁紧装配在连接座800上。其原理是：在安装销套1000时，先将销套1000插接在B定位孔811中，然后在销套1000的两端分别安装一组B螺母1300，通过锁紧B螺母1300使得连接座800被夹持在两组B螺母 1300之间，从而完成销套1000的装配；在需要拆卸销套1000时，只需要将一组B螺母1300拆卸下来，然后将销套1000拔出即可完成销套1000的拆卸操作，由此可见，销套1000采用这种形式的装配方式具有方便拆装的好处。

具体的，如图9至图12所示，调节件包括：B调节杆1200，与限位销900的一端部相连，B调节杆1200的杆长方向与限位销900的身长方向相交布置；A凹槽1010，其设置在销套1000上远离限位销900 的另一端的一端部端面上，其与B调节杆1200的杆身相适配，A凹槽1010的槽长方向与限位销900的身长方向相交布置，A凹槽1010的槽深方向与限位销900的身长方向保持一致；B凹槽1020，其设置在销套 1000上远离限位销900的另一端的一端部端面上，其与B调节杆1200的杆身相适配，B凹槽1020的槽长方向与限位销900的身长方向相交布置，B凹槽1020的槽深方向与限位销900的身长方向保持一致，B凹槽1020的槽深方向和A凹槽1010的槽长方向相交布置，且A凹槽1010的槽深小于B凹槽1020的槽深，将B调节杆1200移入A凹槽1010/B凹槽1020中，用于调节限位销900的另一端回缩至销套1000内/移出至销套1000外。其原理是：通过在限位销900的一端部安装B调节杆1200，并在销套1000上远离限位销900的另一端的一端部端面上设置相交布置的A凹槽1010和B凹槽1020，A凹槽1010的槽深小于B凹槽1020的槽深。当需要调节限位销900的另一端回缩至销套1000内时，通过拨动B调节杆1200并使B 调节杆1200落入A凹槽1010内即可完成；当需要调节限位销900的另一端移出至销套1000外时，通过拨动B调节杆1200并使B调节杆1200落入B凹槽1020内即可完成。

进一步地，如图11和图12所示，可以在限位销900的一端部上设置凸耳或者直接在限位销900 的一端部上开设通孔，用于活动插接B调节杆1200，这样便于拆装限位销900和弹簧1100，也便于零件的维修更换。

如图9、图13、图16至图19所示，上述的连接座800包括：A连接耳810，其通过转轴与扶手架110连接，B定位孔811设置在A连接耳810上且与转轴错开布置，限位销900的身长方向与转轴的轴向保持一致；扶手架110还包括：定位板111，固定设置在扶手架110上，A1定位孔111a和A2定位孔111b 均设置在定位板111上，翻转扶手架110使得A1定位孔111a、A2定位孔111b分别在不同状态下与B定位孔811对应布置。当扶手架110处于A状态时，也即当扶手架110在平板夯正常使用时，限位销900分别与A1定位孔111a、A2定位孔111b错开布置。

如图8和图9所示，A连接耳810设置有两组，两组A连接耳810相对布置，转轴与A连接耳810 相连。

如图8、图9、图13至图19所示，当扶手架110处于B状态和C状态时，扶手架110还是会因外界原因产生一些振动，然而扶手架110与连接座800的连接处缺乏减振结构，因此本申请实施例提供了一种优选的方案：扶手定位机构还包括：B减振器1400，其设置在连接座800与扶手架110的连接处，用于减轻机架本体100的振动对扶手架110的影响。

具体的，如图9、图13至图15所示，所述连接座800还包括：A环形件820，其固定在A连接耳 810上，A环形件820位于转轴的外围，且A环形件820与转轴同心布置；扶手架110还包括：B环形件 112，其固定在扶手架110上，B环形件112位于转轴的外围，且B环形件112与转轴同心布置；B减振器 1400包括：B1减振部1410，其设置在A环形件820的环内与转轴的外表面之间；B2减振部1420，其设置在B环形件112的环内与转轴的外表面之间，B1减振部1410、B2减振部1420沿着转轴的轴向顺延布置。

如图9、图13和图14所示，为了在B减振器1400装配完成后，能够沿转轴的轴向对A环形件 820和B环形件112形成限位，本申请实施例优选的方案为：A环形件820的内径小于B环形件112的内径，B1减振部1410与A环形件820的内表面过盈配合，B2减振部1420与B环形件112的内表面过盈配合。其原理是：由于A环形件820的内径小于B环形件112，而B2减振部1420是与B环形件112的内表面过盈配合连接，那么B2减振部1420能够对A环形件820形成轴向限位，也即B减振器1400沿转轴的轴向呈阶梯状，这样有利于在装配B减振器1400时，对于B1减振部1410在A环形件820内的装配到位以及B2减振部1420在B环形件112内的装配到位，都能够起到方便识别和定位的作用，有利于提高装配精度和装配效率。

进一步地，如图8和图9所示，扶手架110的外轮廓呈U形，采用圆管制成。U形的扶手架110 的两端与A连接耳810对应布置，U形的扶手架110的中部作为上述方案中所提及的把手，把手供操作人员持握，从而实现拉动/推动设备，以及通过按压使机架本体100的另一端翘起进行搬运。A环形件820和定位板111均位于A连接耳810的外侧，B环形件112位于A环形件820的外侧。

参阅图13至图15，关于B1减振部1410和B2减振部1420的具体实施形式，本申请实施例优选的方案为：B1减振部1410包括位于外表面的B1减振垫构成，B2减振部1420包括由外到内依次布置的C 环形件、B2减振垫，B2减振垫与C环形件固定连接，C环形件压合固定在B环形件112的环内；B1减振垫和B2减振垫均采用软质弹性材料制成，A环形件820、B环形件112和C环形件均采用刚性材料制成。

更具体的，如图13至图15所示，B1减振部1410包括类圆柱状的橡胶块1411和固定安装在橡胶块1411相对两侧面的耳轴1412，B2减振部1420包括同心布置的销轴1421、环形内钢圈1422、环形橡胶套1423、环形外钢圈1424，装配顺序由内到外依次为销轴1421、环形内钢圈1422、环形橡胶套1423、环形外钢圈1424，其中，销轴1421与环形内钢圈1422转动装配，环形橡胶套1423分别与环形内钢圈1422、环形外钢圈1424固定连接。B1减振部1410与B2减振部1420的装配关系为：耳轴1412与销轴1421沿销轴1421的轴向顺延布置，靠近橡胶套1423一侧的耳轴1412与销轴1421之间构成螺栓螺母配合连接，且耳轴1412与销轴1421的轴线重合。另外，B1减振部1410上背离橡胶套1423一侧的耳轴1412的轴身上设有外螺纹，其插接在A连接耳810上的安装孔中并用螺母锁紧固定，从而使得B1减振部1410固定在A 连接而810上。B1减振部1410与A环形件820的装配关系为：A环形件820与A连接耳810焊接固定，橡胶块1411与A环形件820的内壁过盈配合连接，另外，耳轴1412与A连接耳810之间通过螺母锁紧装配。B2减振部1420与B环形件112的装配关系为：B环形件112的内壁与环形外钢圈1424过硬配合并通过压合的方式装配。由此，销轴1421构成上述连接座800与扶手架110之间的转轴，环形外钢圈1424构成上述的C环形件，橡胶块1411构成上述的B1减振垫，环形橡胶套1423构成上述的B2减振垫。也即，扶手架110翻转时，是相对于销轴1421转动，而销轴1421相对于A连接耳810和机架本体100是固定不动的。

进一步地，如图9和图13所示，扶手架110的端部和定位板111均通过连接板113与B环形件 112焊接固定，连接板113为弧形板件，其弧形内凹面与B环形件112的周向外表面贴合配合。

具体的，如图8、图9和图13所示，连接板113与B环形件112的局部焊接固定，并覆盖A环形件820的局部。

如图8至图19所示，并参阅图7和图26，本申请实施例还提供了一种平板夯，其包括有：上述的扶手定位机构，其中，机架本体100包括有发动机安装座120，连接座800和A减振器700均装配在发动机安装座120上；滚轮1500，其转动安装在机架本体100的底部，且靠近所述扶手架110布置，滚轮 1500用于在扶手架110转换至C状态时移动机架本体100。

具体的，机架本体100即为平板夯的设备本体构成。扶手架110转动安装在平板夯的本体上。在正常使用平板夯对待夯实的路面进行夯实作业时，扶手架110与A减振器700抵靠，用于消减平板夯传递至扶手架110上的振动；当平板夯处于物流运输过程中时，将扶手架110翻转为B状态，使得B定位孔811 与A1定位孔111a位置对应，然后通过限位销900插接在B定位孔811和A1定位孔111a中，形成对扶手架110的定位，使得扶手架110保持在B状态且不与平板夯的本体发生干涉；当平板夯在施工过程中需要搬运移位时，将扶手架110翻转为C状态，使得B定位孔811与A2定位孔111b位置对应，然后通过限位销900插接在B定位孔811和A2定位孔111b中，形成对扶手架110的定位，使得扶手架110保持在C状态且不与A减振器700发生干涉，从而可以有效防止在搬运过程中将A减振器700压坏。

本申请实施例提供的平板夯，通过采用上述的扶手定位机构，能够分别在平板夯进行转运时、物流运输时对扶手架110进行定位，从而能够解决现有技术中对平板夯进行转运时扶手架110容易压坏A减振器700，和/或在物流运输过程中，扶手架110容易与设备本体之间发生磕碰的问题。

参阅图20至图26，本申请实施例还提出了一种分体式振动箱体1600，其旨在解决现有技术中的振动箱体1600，由于仅有一个装配口可以进行激振轴1700及轴承等零部件的拆装操作，导致生产装配效率低下，尤其还会导致客户进行日常维护保养不方便的问题。

如图20、图21、图24至26所示，本申请实施例提出的方案包括：箱体1600，其内部具有空腔 1610；第一装配孔1620，设置在箱体1600的外表面，第一装配孔1620与空腔1610相通；第二装配孔1630，设置在箱体1600的外表面，第二装配孔1630与空腔1610相通，且第二装配孔1630与第一装配孔1620 相对布置；激振轴1700，其两端部分别为A轴体部1710、B轴体部1720，A轴体部1710、B轴体部1720 分别转动装配在第一装配孔1620、第二装配孔1630中，激振轴1700的轴体中部的重心偏离激振轴1700 的回转中心线，激振轴1700可分别在第一装配孔1620、第二装配孔1630内活动穿过；A端盖1800，其与第一装配孔1620可拆卸式装配连接；B端盖1900，其与第二装配孔1630可拆卸式装配连接；C装配孔1911，其开设在B端盖1900上，激振轴1700的一端部穿过C装配孔1911与外部动力源相连，所述激振轴1700 的一端部与C装配孔1911转动配合连接。

如图21、图24和图25所示，其中，箱体1600除了具有第一装配孔1620，还具有与之对应布置的第二装配孔1630，且第一装配孔1620和第二装配孔1630均与箱体1600内部的空腔1610相连通。激振轴1700的两端部分别为A轴体部1710、B轴体部1720，A轴体部1710、B轴体部1720分别转动装配在第一装配孔1620、第二装配孔1630中，也即激振轴1700的轴向两端分别对应装配在第一装配孔1620、第二装配孔1630中，并且激振轴1700可以在装配/拆卸过程中活动穿过第一装配孔1620和第二装配孔1630，从而有利于在生产过程提高激振轴1700等零部件的装配操作空间及装配效率。通过设置A端盖1800、B 端盖1900分别与第一装配孔1620、第二装配孔1630可拆卸装配连接，以实现对第一装配孔1620和第二装配孔1630的封堵。并通过在B端盖1900上开设C装配孔1911，以供激振轴1700的一端部穿过而实现与外部动力源的传动连接，也即B轴体部1720的外端部穿过C装配孔1911与外部动力源相连。由此，在用户进行日常维护保养/或更换零部件时，只要将A端盖1800和/或B端盖1900拆卸下来，就可以进行相应的操作，操作完毕后，将A端盖1800和/或B端盖1900装配到原位即可，十分方便，可以有效提高维护保养的效率。

本申请实施例提供的分体式振动箱体1600，其通过在箱体1600上开设相对布置的第一装配孔 1620、第二装配孔1630，并且第一装配孔1620和第二装配孔1630均与箱体1600内部的空腔1610相通，激振轴1700一端部的A轴体部1710转动装配在第一装配孔1620中，B轴体部1720转动装配在第二装配孔1630中，且激振轴1700可活动穿过第一装配孔1620、第二装配孔1630；另外通过A端盖1800与第一装配孔1620可拆卸连接，B端盖1900与第二装配孔1630可拆卸连接，并在B端盖1900上开设C装配孔 1911供激振轴1700的一端部与外部动力源相连。通过上述设置，当需要对激振轴1700及激振轴1700上的零件进行拆装时，可以从第一装配孔1620和/或第二装配孔1630进行拆装操作，有利于提高拆装效率，也便于用户进行日常维护保养。

具体的，如图21所示，A轴体部1710上靠近A端盖1800的一端面与A端盖1800之间呈间隙状布置，这样能够防止激振轴1700在转动过程中与A端盖1800之间发生干涉。所述分体式振动箱体1600 还包括有：A轴承2000，其内圈压合固定在A轴体部1710的外围，外圈与第一装配孔1620的内壁构成压合固定；A限位部，设置在A轴体部1710与A端盖1800之间，用于实现对A轴承2000沿A轴体部1710 的轴向移动进行限制；B轴承2100，其内圈压合固定在B轴体部1720的外围，外圈与C装配孔1911的内壁构成压合固定；B限位部，设置在B轴体部1720与B端盖1900之间，用于实现对B轴承2100沿B轴体部1720的轴向移动进行限制。在生产装配环节，首先安装激振轴1700，激振轴1700可以从第一装配孔 1620安装，或者从第二装配孔1630内装入，然后再分别从第一装配孔1620、第二装配孔1630处安装A 轴承2000、B轴承2100，最后分别装配A端盖1800和B端盖1900即可。这样操作空间足够，而且灵活性增大，从而提高装配效率。在用户对轴承进行日常维护保养或者更换时，根据所要保养的轴承位置拆卸A 端盖1800或B端盖1900即可，非常方便。

如图21和图25所示，关于A限位部的构造，本申请实施例提供了一种优选方案：A端盖1800的外径大于第一装配孔1620的内径；A端盖1800上朝向A轴承2000的一表面向A轴承2000一侧延伸有A1 环状凸起1810，A1环状凸起1810与A轴承2000的外圈抵靠配合连接；A轴体部1710的轴身上设置有A2 环状凸起1711，A2环状凸起1711位于A轴承2000背离A端盖1800的一侧，且A2环状凸起1711与A轴承2000的内圈抵靠配合连接；A1环状凸起1810和A2环状凸起1711构成所述A限位部。其原理在于：由于A端盖1800的外径大于第一装配孔1620的内径，这样便于在A端盖1800的外边部设置法兰安装孔，以实现与箱体1600的可靠连接。通过在A端盖1800的朝向A轴承2000的一表面设置A1环状凸起1810，并利用A1环状凸起1810与A轴承2000的外圈抵靠配合连接，从而对A轴承2000向A端盖1800一侧的移位进行限制；通过在A轴体部1710上设置A2环状凸起1711，A2环状凸起1711位于A轴承2000背离A 端盖1800的一侧且与A轴承2000的内圈抵靠配合，从而能够对A轴承2000向空腔1610内的移位进行限制。

如图21、图24和图25所示，为了提高A端盖1800与第一装配孔1620的连接处的密封性，从而防止润滑油的渗出以及异物进入箱体1600内部，本申请实施例优选的方案为：A1环状凸起1810的外圆周面呈柱状，且A1环状凸起1810的外圆周面与第一装配孔1620的内壁活动密封配合。其原理为：A1环状凸起1810相当于柱塞结构，其可以活动插接在第一装配孔1620内，并利用其外圆周面与第一装配孔1620 的内壁的密封配合，达到防止润滑油外渗和防止异物进入箱体1600内部的目的。

A2环状凸起1711可以是可拆卸式装配在A轴体部1710上的，也可以是固接在A轴体部1710上的，为了减少零部件的数量和提高结构的稳固性，本申请实施例优选的方案为：A2环状凸起1711与A轴体部1710固定连接。在具体实施时，可以将A2环状凸起1711在激振轴1700加工过程中一体成型，既有利于提高结构的稳固性，还能提高装配效率。

如图21、图22、图24和图25所示，为了进一步提高A端盖1800与第一装配孔1620的连接处的密封性，本申请实施例更为优选的方案为：所述分体式振动箱体1600还包括有：A密封圈2200，其套设在A1环状凸起1810的外围，且布置在A1环状凸起1810的根部；A缺口部1621，设置箱体1600上，A 缺口部1621与A1环状凸起1810的根部对应布置并组成用于与A密封圈2200构成密封配合连接的A密封腔2300。根据前述方案可知，A端盖1800的外边部与A1环状凸起1810之间形成A环状槽1820，通过在箱体1600上设置A缺口部1621与A环状槽1820对应布置组成A密封腔2300，用于装配A密封圈2200， A密封圈2200的截面大于A密封圈2200的截面，这样可以有效提高密封性。

其中，A缺口部1621位于第一装配孔1620的外端部。A缺口部1621可以是第一装配孔1620的外端棱边上的倒角。

如图21和图25所示，关于B限位部的具体构造，本申请实施例提出的一种优选方案为：B端盖 1900的外径大于第二装配孔1630的内径；C装配孔1911的内壁上设有B1环状凸起1911a，B1环状凸起 1911a与B轴承2100的外圈抵靠配合连接，B1环状凸起1911a位于B轴承2100背离空腔1610的一侧；B 轴体部1720的轴身上设置有B2环状凸起1721，B2环状凸起1721位于B轴承2100背离B1环状凸起1911a 的一侧，且B2环状凸起1721与B轴承2100的内圈抵靠配合连接；B1环状凸起1911a和B2环状凸起1721 构成所述B限位部。本优选方案的原理为：由于B端盖1900的外径大于第二装配孔1630的内径，这样便于在B端盖1900的外边部设置法兰安装孔，以实现与箱体1600的可靠连接。通过在C装配孔1911的内壁上设置B1环状凸起1911a，且B1环状凸起1911a从B轴承2100背离空腔1610的一侧对B轴承2100的外圈进行抵靠，从而限制B轴承2100向背离空腔1610的方向移位。通过在B轴体部1720上设置B2环状凸起1721，且B2环状凸起1721用于从B轴承2100背离B1环状凸起1911a的一侧对B轴承2100的内圈进行抵靠，从而限制B轴承2100向靠近空腔1610的方向移位。

如图21、图24和图25所示，由于B轴承2100是安装在C装配孔1911内的，而C装配孔1911 是开设在B端盖1900上的，因此第二装配孔1630与B端盖1900的连接结构和密封性能需要进一步考虑。本申请实施例优选的方案为：B端盖1900由管状部1910和连接部1920构成，连接部1920是由管状部1910 的一端部沿其径向向外延伸形成，用于与箱体1600可拆卸式装配连接，管状部1910的管内构成所述C装配孔1911，管状部1910的外周面与第二装配孔1630的内壁构成活动密封配合连接。其原理是：通过管状部1910实现在第二装配孔1630中的插接，通过管状部1910的外周面与第二装配孔1630的内壁设置成密封配合形式，增大了密封面积和密封效果；连接部1920可以是与第二装配孔1630的截面形状相适应的板状部件，板状部件的外轮廓大于第二装配孔1630，板状部件的外边部和箱体1600上对应开设法兰安装孔，继而通过螺栓将板状部件与箱体1600可拆卸连接。

在实际应用过程中，当需要拆卸激振轴1700时，可以先将A端盖1800和B端盖1900上的装配螺栓拆卸下来，将A端盖1800取下，然后通过在第一装配孔1620一侧对A轴承2000施加朝向第二装配孔1630的冲击力，从而使A轴承2000向靠近第二装配孔1630的方向移出第一装配孔1620，并带动激振轴1700、B轴承2100连同B端盖1900一起移位，由此可将激振轴1700、A轴承2000、B轴承2100、B端盖1900一起拆下，之后可以根据需要拆卸B端盖1900，从而完成激振轴1700等零部件的拆卸操作。

进一步地，连接部1920与管状部1910为一体成型式结构。

如图21、图23至图25所示，为进一步提高B端盖1900与第二装配孔1630连接处的密封性，本申请实施例进一步优选的方案为：所述分体式振动箱体1600还包括：B密封圈2400，其套设在管状部1910 的外围，且布置在管状部1910与连接部1920的连接处，连接部1920的外轮廓大于第二装配孔1630；B 缺口部1631，设置箱体1600上，管状部1910与连接部1920的连接处与B缺口部1631对应布置并组成用于与B密封圈2400构成密封配合连接的B密封腔2500。其原理为：由于构成B端盖1900的连接部1920 的外轮廓大于第二装配孔1630，用于实现与箱体1600的可拆卸式装配连接，而构成B端盖1900的管状部 1910是插接在第二装配孔1630内，由此可知，管状部1910与连接部1920之间形成B环状槽1930，通过箱体1600上设置与B环状槽1930对应布置的B缺口部1631，并由B缺口部1631与B环状槽1930组成B 密封圈2400，用于装配B密封圈2400，进而提高对B端盖1900与第二装配孔1630的连接处的密封效果。其中，B缺口部1631位于第二装配孔1630的外端部，可以为第二装配孔1630外端部的边棱上的倒角构成。

由于C装配孔1911中装配有B轴承2100，为防止B轴承2100处向外渗出润滑油，以及提高密封作用，本申请实施例优选的方案为：如图21和图25所示，所述的分体式振动箱体1600还包括有：C密封圈2600，其套设在B轴体部1720的外围；C缺口部，其设置在C装配孔1911的内壁上，且C缺口部位于 B1环状凸起1911a背离B轴承2100的一侧，C缺口部用于与C密封圈2600的外周圈构成密封配合连接，并对密封圈沿B轴体部1720轴向的移位实施限制。其原理为：通过在B轴体部1720的外围与C装配孔1911 的内壁之间沿激振轴1700的轴向限位安装C密封圈2600，能够防止润滑油外渗和异物落入。

如图21和图25所示，C缺口部为设置在C装配孔1911的内壁上的环状凹槽，环状凹槽的槽宽与 C密封圈2600的厚度相适配；还可以在B轴体部1720的轴身上压合套管3500，C密封圈2600的圈内与套管3500的外周面密封配合连接，这样不仅能够满足激振轴1700与C装配孔1911之间的转动配合连接，还能够提高C装配孔1911与B轴体部1720的轴身之间的密封效果。

进一步地，如图21和图25所示，C密封圈2600优选为唇形密封圈，唇形密封圈的唇口部位朝向 B轴承2100布置。

在上述方案基础上，为减少零件数量、提高拆装效率，以及提高结构的稳固性，本申请实施例更为优选的方案为：如图21和图25所示，B2环状凸起1721与B轴体部1720固定连接。B2环状凸起1721 可以在激振轴1700加工成型过程中与激振轴1700一体成型。

如图21和图25所示，B轴体部1720的轴身上压合套接有一套管3500，套管3500位于B轴承2100 的背离空腔1610的一侧，套管3500采用耐磨的金属材料制成，且套管3500的外表面是经过抛光处理的光滑表面，唇形密封圈位于C装配孔1911的内壁与套管3500的外表面之间，当激振轴1700转动时，带动套管3500相对于唇形密封圈转动，由于套管3500采用耐磨材料制成，且其具有光滑的外表面，因此有利于延长套管3500的使用寿命，而唇形密封圈可以根据磨损度适时更换。假如没有设置套管3500，就需要对激振轴1700的轴体材料做出改进，加工工艺要求也随之提高，因此通过增设套管3500，可以有效提高激振轴1700对唇型密封圈的抗磨损性能，还有利于节约成本。

为了使得套管3500结构更易于获得，可以根据B轴体部1720的轴身外径，选购与之相适配的滚针轴承内圈。

上述方案中，优选第一装配孔1620的孔径小于第二装配孔1630的孔径的方案，如图21和图24 所示。

当然，第一装配孔1620还可以与第二装配孔1630相同，此时，A端盖1800与B端盖1900基本相同，只是B端盖1900上需开设C装配孔1911，另外，B轴承2100的外圈与第二装配孔1630的内壁构成压合配合，B端盖1900的管状部1910构成B1环状凸起1911a用于对B轴承2100的外圈进行抵靠限位， C密封圈2600可以装配在C装配孔1911内，与之适应地，需要将C缺口部设置在C装配孔1911的内壁上。

上述方案中，A轴承2000和B轴承2100可以选用深沟球轴承或单列圆柱滚子轴承，优选单列圆柱滚子轴承，因为采用单列圆柱滚子轴承，噪音更小且寿命较长。另外，A轴承2000和B轴承2100可以分别采用不同的轴承，也可以选用相同规格、型号的轴承，为了便于维护保养，优选地，A轴承2000和B 轴承2100选用相同规格、型号的轴承。

如图26所示，并参阅图7至图9、图16、图18以及图20至图25，本申请实施例还提出了一种平板夯，其包括：发动机130；发动机安装座120，安装所述发动机130；夯板140，其沿铅锤方向与发动机安装座120构成滑动导向装配连接，其底面用于对待夯实的路面实施夯压；上述的分体式振动箱体1600，其中，箱体1600装配在夯板140上表面，B轴体部1720与发动机130的输出轴传动连接；启动发动机130 带动激振轴1700转动，并使得箱体1600向夯板140传递振动。

其中，箱体1600的外表面上一体成型有多个连接耳，夯板140的上表面一体成型有安装支架，安装支架上开设有连接耳对应布置的螺纹孔，连接耳通过螺栓与安装支架上的螺纹孔锁紧连接，从而完成箱体1600与夯板140的装配连接。另外，激振轴1700上的B轴体部1720穿过B端盖1900上的C装配孔 1911后，有一部分裸露在外，用于与发动机130的输出轴通过传动带传动连接。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。本实用新型中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。

Claims (10)

1.一种离合装置，其特征在于，包括：

离合轴，其用于连接动力源；

空缺部，设置在离合轴的轴体中部的外表面上，空缺部设有两个，两个空缺部沿离合轴的圆周向间隔布置；

甩块，其外形与空缺部相适配，甩块沿离合轴的径向与空缺部构成滑动导向装配；甩块设有两个，两个甩块分别与两个空缺部对应布置；甩块在C状态和D状态之间转换，其中，C状态为：甩块移至其与离合轴的轴心间距最大的位置；D状态为：甩块移至其与离合轴的轴心间距最小的位置；

弹性复位件，用于驱使甩块向D状态转换；

外壳，转动安装在离合轴上，且对应布置在甩块的外侧，外壳用于与C状态下的甩块构成传动连接，并与D状态下的甩块断开传动连接。

2.根据权利要求1所述的离合装置，其特征在于，

所述离合装置还包括有：

摩擦组件，其可拆卸式装配在甩块与外壳之间；摩擦组件设置有两处，两处摩擦组件分别与两个甩块对应布置，摩擦组件用于增大C状态下的甩块与外壳之间的摩擦阻力；

拉簧，其设置有两组，拉簧的两端分别与两处摩擦组件相连，用于通过驱使两处摩擦组件相互靠近来实现甩块向D状态转换；拉簧构成所述弹性复位件；

A限位部，其设置在摩擦组件与甩块之间，用于对摩擦组件沿离合轴的圆周向相对于甩块移动的自由度进行限制。

3.根据权利要求2所述的离合装置，其特征在于，

所述摩擦组件包括：

摩擦片，摩擦片在甩块处于D状态时与外壳分离；

带状部件，设置在摩擦片与甩块之间，摩擦片与带状部件固接，带状部件与甩块可拆卸式连接。

4.根据权利要求3所述的离合装置，其特征在于，

所述A限位部包括：

A限位凸起，其设置在带状部件上，A限位凸起设置在带状部件靠近甩块一侧带面上；

A限位槽，设置在甩块的外表面，A限位槽与A限位凸起对应布置且相适配。

5.根据权利要求3或4所述的离合装置，其特征在于，带状部件上沿离合轴圆周向的两端分别具有B连接耳，拉簧的端部钩挂在B连接耳上。

6.根据权利要求2所述的离合装置，其特征在于，离合轴的轴体上沿周向间隔设置有两相对布置的B限位凸起，两B限位凸起与离合轴外表面之间形成C凹槽，甩块装配在C凹槽内，B限位凸起用于对甩块沿离合轴的周向自由度进行限制。

7.根据权利要求6所述的离合装置，其特征在于，甩块的局部在甩块处于D状态时位于B限位凸起的外侧。

8.根据权利要求6所述的离合装置，其特征在于，

所述离合装置还包括：

A环形板件，套设在离合轴上，A环形板件沿离合轴的轴向布置在甩块的一侧，A环形板件与B限位凸起可拆卸式连接；

B环形板件，套设在离合轴上，其布置在甩块背离A环形板件的另一侧，B环形板件和A环形板件用于对甩块沿离合轴轴向的自由度进行限制，A环形板件、B环形板件和C凹槽组成所述空缺部。

9.根据权利要求8所述的离合装置，其特征在于，其包含如下特征A～C中至少一者：

A.A环形板件与外壳构成转动配合装配；

B.A环形板件通过螺栓与B限位凸起相连；

C.C凹槽的槽底面上/甩块靠近离合轴一侧面上设有D凹槽，D凹槽用于减少C凹槽的槽底面与甩块的接触面的面积。

10.一种平板夯，其特征在于，包括：

发动机，具有动力输出轴；

振动箱，具有激振轴；

传动组件，设置在动力输出轴与激振轴之间，用于实现动力输出轴与激振轴的传动连接；

如权利要求1至9任意一项所述的离合装置，其中，所述离合轴的一端与所述动力输出轴相连，外壳通过传动组件与激振轴传动连接。

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