CN210509931U - 一种曲轴沉槽滚压结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种曲轴沉槽滚压结构，涉及发动机设备领域，包括主轴颈和连杆轴颈，主轴颈和连杆轴颈分别位于曲柄臂两侧，曲柄臂包括左曲柄臂和右曲柄臂，左曲柄臂的一侧的末端设置有螺纹端，右曲柄臂一侧的主轴颈上固定设置有轴颈圆筒，轴颈圆筒的内部沿着轴向中心位置设置有螺纹孔，螺纹端的侧壁上设置有第一螺孔，轴颈圆筒的侧壁贯穿设置有第二螺孔，且第二螺孔中活动设置有固定螺栓；本实用新型中通过螺纹端和轴颈圆筒的设置，能够将主轴颈、连杆轴颈和曲柄臂整体拆卸和拼接，便于将整个曲轴分开维修或者替换，整个实用新型结构简单，能够显著提升曲轴的各项性能，且实现曲轴的拆卸组装，保证曲轴的长久平稳使用，实用性高。
Description
技术领域
本实用新型涉及发动机设备领域，尤其涉及一种曲轴沉槽滚压结构。
背景技术
引擎的主要旋转机件，装上连杆后，可承接连杆的上下(往复)运动变成循环(旋转)运动。是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位:主轴颈，连杆颈，(还有其他)。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。曲轴的润滑主要是指与连杆大头轴瓦与曲轴连杆颈的润滑和两头固定点的润滑. 曲轴的旋转是发动机的动力源。也是整个机械系统的源动力。
现有技术中，曲轴的机械性能（弯扭强度）不佳，曲轴强度不够强，如果曲轴的刚度不够，则会发生弯曲变形，加剧主轴颈的磨损，同时增加平衡重块，也会加快导致曲轴质量和材料消耗增加。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种曲轴沉槽滚压结构，以解决上述技术问题。
本实用新型为解决上述技术问题，采用以下技术方案来实现：一种曲轴沉槽滚压结构，包括主轴颈和连杆轴颈，其特征在于：
所述主轴颈和连杆轴颈分别位于曲柄臂两侧，所述主轴颈和曲柄臂的连接处设置有第一滚压沉割槽，所述连杆轴颈和曲柄臂的连接处设置有第二滚压沉割槽，所述曲柄臂包括左曲柄臂和右曲柄臂，所述左曲柄臂的一侧的主轴颈的末端设置有螺纹端，所述右曲柄臂远离连杆轴颈一侧的主轴颈上固定设置有轴颈圆筒，轴颈圆筒的内部沿着轴向中心位置设置有螺纹孔，且螺纹孔与螺纹端相互配合，所述螺纹端的侧壁上设置有第一螺孔，所述轴颈圆筒的侧壁贯穿设置有第二螺孔，且第二螺孔中活动设置有固定螺栓。通过第一滚压沉割槽和第二滚压沉割槽的设置，曲轴的机械性能弯扭强度增加，曲轴强度增强，通过螺纹端和轴颈圆筒的设置，能够将主轴颈、连杆轴颈和曲柄臂整体拆卸和拼接，便于将整个曲轴分开维修或者替换，通过第一螺孔和第二螺孔的设置，配合上固定螺栓，能够从与螺纹端轴线垂直方向进行锁紧，保证螺纹孔与螺纹端结合牢固。
优选的，所述螺纹端与螺纹孔拧紧后，第一螺孔与第二螺孔对齐。
优选的，所述第一滚压沉割槽和第二滚压沉割槽包括切槽，切槽与主轴颈和连杆轴颈的连接处设置有斜切坡，所述斜切坡与水平面的夹角为30-35°，切槽的槽圆角半径为2厘米，切槽深度为0.14-0.16cm，切槽宽度为0-3.5cm。
优选的，所述切槽的表面粗糙，粗糙度为0.25μm。
优选的，所述切槽由曲轴滚压机床滚压形成，滚压压力方向与水平面夹角为50°，第一滚压沉割槽的滚压压力为2.6-3.0Mpa，第二滚压沉割槽的滚压压力为3.5-4.0Mpa。
优选的，所述主轴颈、连杆轴颈和曲柄臂为优质中碳钢或中碳合金钢经模锻而成，轴颈经表面淬火处理。
本实用新型的有益效果是：
本实用新型中通过第一滚压沉割槽和第二滚压沉割槽的设置，曲轴的机械性能（弯扭强度）增加，曲轴强度增强，通过螺纹端和轴颈圆筒的设置，能够将主轴颈、连杆轴颈和曲柄臂整体拆卸和拼接，便于将整个曲轴分开维修或者替换，通过第一螺孔和第二螺孔的设置，配合上固定螺栓，能够从与螺纹端轴线垂直方向进行锁紧，保证螺纹孔与螺纹端结合牢固，整个实用新型结构简单，能够显著提升曲轴的各项性能，且实现曲轴的拆卸组装，保证曲轴的长久平稳使用，实用性高。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型螺纹端和轴颈圆筒结构示意图；
图3为本实用新型轴颈圆筒剖视示意图；
图4为本实用新型图1中A部放大示意图；
附图标记：1-主轴颈；2-连杆轴颈；3-曲柄臂；301-左曲柄臂；302-右曲柄臂；4-第一滚压沉割槽；5-第二滚压沉割槽；6-螺纹端；7-轴颈圆筒；8-螺纹孔；9-第一螺孔；10-第二螺孔；11-固定螺栓；12-切槽；13-斜切坡。
具体实施方式
为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例和附图，进一步阐述本实用新型，但下述实施例仅仅为本实用新型的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其它实施例，都属于本发明的保护范围。
下面结合附图描述本实用新型的具体实施例。
实施例1
如图1-4所示，一种曲轴沉槽滚压结构，包括主轴颈1和连杆轴颈2，主轴颈1和连杆轴颈2分别位于曲柄臂3两侧，主轴颈1和曲柄臂3的连接处设置有第一滚压沉割槽4，连杆轴颈2和曲柄臂3的连接处设置有第二滚压沉割槽5，曲柄臂3包括左曲柄臂301和右曲柄臂302，左曲柄臂301的一侧的主轴颈1的末端设置有螺纹端6，右曲柄臂302远离连杆轴颈2一侧的主轴颈1上固定设置有轴颈圆筒7，轴颈圆筒7的内部沿着轴向中心位置设置有螺纹孔8，且螺纹孔8与螺纹端6相互配合，螺纹端6的侧壁上设置有第一螺孔9，轴颈圆筒7的侧壁贯穿设置有第二螺孔10，且第二螺孔10中活动设置有固定螺栓11。
第一滚压沉割槽4和第二滚压沉割槽5包括切槽12，切槽12与主轴颈1和连杆轴颈2的连接处设置有斜切坡13，斜切坡13与水平面的夹角为30-35°，切槽12的槽圆角半径为2厘米，切槽12深度为0.14-0.16cm，切槽12宽度为0-3.5cm。
工作原理：通过将一个曲拐组件的左曲柄臂301的螺纹端6和另一个曲拐的右曲柄臂302的螺纹端6结合在一起，螺纹端6内部的螺纹孔8与螺纹端6螺纹装配在一起，然后将固定螺栓11插入到第一螺孔9和第二螺孔10中，使得螺纹端6不会从螺纹孔8中转动，维修时，将固定螺栓11取出，然后将螺纹孔8与螺纹端6分开，分段对曲轴进行维修或者替换，结合的更加稳定，完成多组曲拐组件的拼接；第一滚压沉割槽4和第二滚压沉割槽5均通过专利号ZL201721673008.X的“一种曲轴滚压机床”来实现的，滚压压力方向与水平面夹角为50°，第一滚压沉割槽4的滚压压力为2.6-3.0Mpa，第二滚压沉割槽5的滚压压力为3.5-4.0Mpa。第一滚压沉割槽4和第二滚压沉割槽5的设置，使得曲轴的机械性能（弯扭强度）增加150%-200%，曲轴强度得到明显提高。
在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之 “上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本实用新型的优选例，并不用来限制本实用新型，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (6)
1.一种曲轴沉槽滚压结构，包括主轴颈(1)和连杆轴颈(2)，其特征在于：所述主轴颈(1)和连杆轴颈(2)分别位于曲柄臂(3)两侧，所述主轴颈(1)和曲柄臂(3)的连接处设置有第一滚压沉割槽(4)，所述连杆轴颈(2)和曲柄臂(3)的连接处设置有第二滚压沉割槽(5)，所述曲柄臂(3)包括左曲柄臂(301)和右曲柄臂(302)，所述左曲柄臂(301)的一侧的主轴颈(1)的末端设置有螺纹端(6)，所述右曲柄臂(302)远离连杆轴颈(2)一侧的主轴颈(1)上固定设置有轴颈圆筒(7)，轴颈圆筒(7)的内部沿着轴向中心位置设置有螺纹孔(8)，且螺纹孔(8)与螺纹端(6)相互配合，所述螺纹端(6)的侧壁上设置有第一螺孔(9)，所述轴颈圆筒(7)的侧壁贯穿设置有第二螺孔(10)，且第二螺孔(10)中活动设置有固定螺栓(11)。
2.根据权利要求1所述的一种曲轴沉槽滚压结构，其特征在于：所述螺纹端(6)与螺纹孔(8)拧紧后，第一螺孔(9)与第二螺孔(10)对齐。
3.根据权利要求1所述的一种曲轴沉槽滚压结构，其特征在于：所述第一滚压沉割槽(4)和第二滚压沉割槽(5)包括切槽(12)，切槽(12)与主轴颈(1)和连杆轴颈(2)的连接处设置有斜切坡(13)，所述斜切坡(13)与水平面的夹角为30-35°，切槽(12)的槽圆角半径为2厘米，切槽(12)深度为0.14-0.16cm，切槽(12)宽度为0-3.5cm。
4.根据权利要求3所述的一种曲轴沉槽滚压结构，其特征在于：所述切槽(12)的表面粗糙，粗糙度为0.25μm。
5.根据权利要求3所述的一种曲轴沉槽滚压结构，其特征在于：所述切槽(12)由曲轴滚压机床滚压形成，滚压压力方向与水平面夹角为50°，第一滚压沉割槽(4)的滚压压力为2.6-3.0Mpa，第二滚压沉割槽(5)的滚压压力为3.5-4.0Mpa。
6.根据权利要求1所述的一种曲轴沉槽滚压结构，其特征在于：所述主轴颈(1)、连杆轴颈(2)和曲柄臂(3)为优质中碳钢或中碳合金钢经模锻而成，轴颈经表面淬火处理。
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