CN210498293U - 一种圆锭铸造机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种圆锭铸造机，包括主体外壳、升降操控台和电机，所述主体外壳的内部安装有固定座，且固定座的内部设置有固定铸造模具，所述主体外壳的前后两侧均设置有冷水管道，且主体外壳的顶部左侧连接有分流管，所述升降操控台的内部安装有控制齿轮，且升降操控台的后方外部安装有电机，所述升降操控台的上方连接有支撑架，所述支撑架的前侧连接有封盖，且封盖的内部设置有熔料流通层，所述熔料流通层的下方连接有升降铸造模具，所述封盖的下方安装有升降座。该圆锭铸造机，将铝金属圆锭的铸造方式由大规模场地铸造改为使用专业的铸造机进行铸造，铸造方式更为灵活且可以进行小批量的更加节省原料的生产铸造。

Description

一种圆锭铸造机

技术领域

本实用新型涉及铝合金铸造技术领域，具体为一种圆锭铸造机。

背景技术

铝合金是现代工业中应用最为广泛的一种金属合金材料，铝合金的生产方式是使用金属铝和其他配料金属经熔炼、挤压成型，对成型后的铝合金圆锭进行毛边切除、锯切塑形等再加工程序，才能将最终得到的铝合金圆锭成品投入使用，铝金属的熔化采用天然气燃烧加热，至730摄氏度后与各种配料金属熔合，确认这些金属全部熔化至液态后再进行转移，经过磨具和水冷塑造为圆棒状金属圆锭。

铝合金圆锭的铸造过程通常是在专业厂区，由熔化炉引出金属熔料，进入塑造模具的内部，再通过循环回流的冷却水池对模具外周进行降温，帮助模具内金属熔料快速凝聚形成固态金属圆锭，这种金属圆锭的铸造方式需要的铸造场地较大，只适用于大量金属铝的生产铸造，较为耗费人力和场地资源，且生产量较大的同时无法对成品的质量进行更高的追求，只能确保成品达到合格率，生产方式不够灵活。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种圆锭铸造机，以解决上述背景技术中提出的常规的金属铝圆锭的铸造方式需要场地较大，耗费人力和场地资源；生产方式不够灵活，不能提升成品质量的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种圆锭铸造机，包括主体外壳、升降操控台和电机，所述主体外壳的内部底侧设置有冷凝管，且主体外壳的外部左侧安装有冷气入口，并且冷气入口与冷凝管相互连接，所述主体外壳的内部安装有固定座，且固定座的内部设置有固定铸造模具，所述主体外壳的前后两侧均设置有冷水管道，且主体外壳的顶部左侧连接有分流管，并且分流管的左端连接有熔料接管，所述升降操控台的内部安装有控制齿轮，且升降操控台的后方外部安装有电机，并且电机与控制齿轮相互连接，所述升降操控台的上方连接有支撑架，且支撑架的底端位于升降操控台的内部，所述支撑架的前侧连接有封盖，且封盖的内部设置有熔料流通层，所述熔料流通层的下方连接有升降铸造模具，且升降铸造模具位于升降座的内部，所述封盖的下方安装有升降座，且升降座与固定座的外壁均贯穿开设有孔洞，所述支撑架靠近控制齿轮的一侧设置有齿块。

优选的，所述固定铸造模具等间距分布于固定座的内部，且固定座设置为上不封顶内部中空的矩形框架结构，并且固定座与升降座的结构相同。

优选的，所述固定铸造模具与升降铸造模具的排列方位相互对应，且固定铸造模具与升降铸造模具的直径相同，并且固定铸造模具与升降铸造模具构成卡合结构。

优选的，所述分流管在熔料接管的左端等间距排列，且分流管与熔料流通层的左端构成卡合结构，并且分流管和熔料接管均设置为内侧为半圆形上不封顶的管道结构。

优选的，所述升降操控台的内部设置有2个控制齿轮，且这2个控制齿轮为啮合连接，并且控制齿轮与支撑架为啮合连接，所述支撑架的内侧等间距排列有齿块。

优选的，所述支撑架在升降操控台的内部左右对称排列有2个，且支撑架与升降操控台构成滑动结构，并且支撑架与封盖和升降座均构成一体化结构。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该圆锭铸造机，

1.将金属圆锭的铸造方式由场地大规模铸造改为使用专业的铸造机进行铸造，金属熔料通过熔料接管接收，由分流管进入装置内部，固定铸造模具与升降铸造模具合拢形成模具整体，金属溶液灌入模具中进行塑形，铸造方式灵活，可以得到小规模的产品批量；

2.模具的外周设置有固定座和升降座合拢形成的矩形隔层，冷却水流首先进入主体外壳的内部，再由孔洞流入矩形隔层的内部，主体外壳的底部冷凝管通入冷却液加速降温速度，冷凝管不与模具外表直接接触，首先对矩形隔层外部的水流进行降温，再由液体进行温度传导，使得矩形隔层内部的水流降温后对模具进行降温，这种隔绝降温的方式可以减少温度骤降对金属熔料产生的影响，防止其在塑形过程中产生崩裂，既加速了铝合金圆锭的成型过程，又提高了铝合金圆锭的成品合格率；

3.左侧接引金属熔料的分流管和熔料接管设置为上不封顶的半圆形管道结构，分流管可以加速金属熔料的流动速度，减少金属熔料在流动中凝固的体积，减少原材料浪费，且上不封顶设置使得最终工作结束后，工作人员可以方便的铲除分流管和熔料接管内部的铝合金附着，防止管道堵塞。

附图说明

图1为本实用新型整体前视剖面结构示意图；

图2为本实用新型主体外壳内部俯视结构示意图；

图3为本实用新型支撑架与控制齿轮连接左视剖面结构示意图；

图4为本实用新型支撑架与控制齿轮连接前视剖面结构示意图。

图中：1、主体外壳；2、冷凝管；3、冷气入口；4、固定座；5、固定铸造模具；6、冷水管道；7、分流管；8、熔料接管；9、升降操控台；10、控制齿轮；11、电机；12、支撑架；13、封盖；14、熔料流通层；15、升降铸造模具；16、升降座；17、孔洞；18、齿块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种圆锭铸造机，包括主体外壳1、冷凝管2、冷气入口3、固定座4、固定铸造模具5、冷水管道6、分流管7、熔料接管8、升降操控台9、控制齿轮10、电机11、支撑架12、封盖13、熔料流通层14、升降铸造模具15、升降座16、孔洞17和齿块18，主体外壳1的内部底侧设置有冷凝管2，且主体外壳1的外部左侧安装有冷气入口3，并且冷气入口3与冷凝管2相互连接，主体外壳1的内部安装有固定座4，且固定座4的内部设置有固定铸造模具5，主体外壳1的前后两侧均设置有冷水管道6，且主体外壳1的顶部左侧连接有分流管7，并且分流管7的左端连接有熔料接管8，升降操控台9的内部安装有控制齿轮10，且升降操控台9的后方外部安装有电机11，并且电机11与控制齿轮10相互连接，升降操控台9的上方连接有支撑架12，且支撑架12的底端位于升降操控台9的内部，支撑架12的前侧连接有封盖13，且封盖13的内部设置有熔料流通层14，熔料流通层14的下方连接有升降铸造模具15，且升降铸造模具15位于升降座16的内部，封盖13的下方安装有升降座16，且升降座16与固定座4的外壁均贯穿开设有孔洞17，支撑架12靠近控制齿轮10的一侧设置有齿块18。

固定铸造模具5等间距分布于固定座4的内部，且固定座4设置为上不封顶内部中空的矩形框架结构，并且固定座4与升降座16的结构相同，在升降座16下降后，与固定座4完全卡合，形成完整的矩形结构，金属熔料通过熔料流通层14和升降铸造模具15注入固定铸造模具5的内部，进行铸造成型，同一时间可以铸造出多个铝合金圆锭成品。

固定铸造模具5与升降铸造模具15的排列方位相互对应，且固定铸造模具5与升降铸造模具15的直径相同，并且固定铸造模具5与升降铸造模具15构成卡合结构，升降铸造模具15随着冷水管道6进行下降后，与固定铸造模具5合拢卡合形成完整的模具，使得金属溶液灌进模具后最终形成固定的圆锭外形。

分流管7在熔料接管8的左端等间距排列，且分流管7与熔料流通层14的左端构成卡合结构，并且分流管7和熔料接管8均设置为内侧为半圆形上不封顶的管道结构，金融熔料通过熔料接管8流向分流管7，被分流管7进行分流最终流入熔料流通层14的内部，分流可以加快金属原料流入装置内部的速度防止凝结，上不封顶方便工作人员在铸造结束后对分流管7和熔料接管8的内部进行废料清理，防止管道堵塞。

升降操控台9的内部设置有2个控制齿轮10，且这2个控制齿轮10为啮合连接，并且控制齿轮10与支撑架12为啮合连接，支撑架12的内侧等间距排列有齿块18，1台电机11可以控制2个控制齿轮10同时进行转动，从而带动支撑架12进行升降运动。

支撑架12在升降操控台9的内部左右对称排列有2个，且支撑架12与升降操控台9构成滑动结构，并且支撑架12与封盖13和升降座16均构成一体化结构，支撑架12带动封盖13和升降座16进行同步的升降运动，对主体外壳1进行封顶或打开，方便铝合金圆锭进行铸造，铸造完成后打开封盖13取出内部的铝合金圆锭。

工作原理：如图1和图2所示，当使用此装置对已经熔化成液态的铝合金原液进行铸造时，将铝合金原液灌入熔料接管8的内部，通过分流管7进行分流，流向主体外壳1的内部，工作状态下封盖13位于主体外壳1的上方，对主体外壳1进行封顶，金属熔料通过熔料流通层14预留的缺口进入熔料流通层14的内部，在自身重力的作用下坠落至下方升降铸造模具15内，工作状态下升降铸造模具15与固定铸造模具5相互对应卡合，形成整体的金属铸造模具，上方流下的金属熔料灌满模具后停止输送，由前侧的冷水管道6向主体外壳1的内部通入冷水，再由后侧的冷水管道6排出，进入主体外壳1内部的冷水通过孔洞17灌入升降座16与固定座4合拢形成的矩形框架的内部，与升降铸造模具15与固定铸造模具5相互接触，对它们内部的金属熔料进行冷却处理；

由冷气入口3向冷凝管2的内部通入冷却液或降温气体，这些冷却液对上方主体外壳1内部的水流进行降温，水流的温度传导至升降座16与固定座4的内部，对升降座16与固定座4内部的水流进行降温，从而快速的对金属熔料实施冷却降温塑形的效果，固定座4的底部不与冷凝管2相接触，冷凝管2内部的冷却液降温度非常低，若直接与固定座4接触，对金属熔料外部的水流进行降温，过快的降温速度可能会对固定座4内部的金属熔料产生影响，使得金属熔料在塑形过程中产生崩裂，故而对固定座4和冷凝管2进行隔绝，通过固定座4外侧的水流进行温度传递；

当金属原料塑形完成后，如图3和图4所示，启动电机11，带动控制齿轮10进行转动，从而通过齿块18带动支撑架12在升降操控台9的内部进行滑动，支撑架12与封盖13相互连接，控制封盖13进行升降，因此封盖13会在电机11的带动下升起，如图1和图2所示，当封盖13升起后，可以带动升降铸造模具15和升降座16同步升起，铸造完成的金属圆锭位于固定铸造模具5的内部，露出完整的金属圆锭后，工作人员可以使用固定装置取出金属圆锭成品。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种圆锭铸造机，包括主体外壳(1)、升降操控台(9)和电机(11)，其特征在于：所述主体外壳(1)的内部底侧设置有冷凝管(2)，且主体外壳(1)的外部左侧安装有冷气入口(3)，并且冷气入口(3)与冷凝管(2)相互连接，所述主体外壳(1)的内部安装有固定座(4)，且固定座(4)的内部设置有固定铸造模具(5)，所述主体外壳(1)的前后两侧均设置有冷水管道(6)，且主体外壳(1)的顶部左侧连接有分流管(7)，并且分流管(7)的左端连接有熔料接管(8)，所述升降操控台(9)的内部安装有控制齿轮(10)，且升降操控台(9)的后方外部安装有电机(11)，并且电机(11)与控制齿轮(10)相互连接，所述升降操控台(9)的上方连接有支撑架(12)，且支撑架(12)的底端位于升降操控台(9)的内部，所述支撑架(12)的前侧连接有封盖(13)，且封盖(13)的内部设置有熔料流通层(14)，所述熔料流通层(14)的下方连接有升降铸造模具(15)，且升降铸造模具(15)位于升降座(16)的内部，所述封盖(13)的下方安装有升降座(16)，且升降座(16)与固定座(4)的外壁均贯穿开设有孔洞(17)，所述支撑架(12)靠近控制齿轮(10)的一侧设置有齿块(18)。

2.根据权利要求1所述的一种圆锭铸造机，其特征在于：所述固定铸造模具(5)等间距分布于固定座(4)的内部，且固定座(4)设置为上不封顶内部中空的矩形框架结构，并且固定座(4)与升降座(16)的结构相同。

3.根据权利要求1所述的一种圆锭铸造机，其特征在于：所述固定铸造模具(5)与升降铸造模具(15)的排列方位相互对应，且固定铸造模具(5)与升降铸造模具(15)的直径相同，并且固定铸造模具(5)与升降铸造模具(15)构成卡合结构。

4.根据权利要求1所述的一种圆锭铸造机，其特征在于：所述分流管(7)在熔料接管(8)的左端等间距排列，且分流管(7)与熔料流通层(14)的左端构成卡合结构，并且分流管(7)和熔料接管(8)均设置为内侧为半圆形上不封顶的管道结构。

5.根据权利要求1所述的一种圆锭铸造机，其特征在于：所述升降操控台(9)的内部设置有2个控制齿轮(10)，且这2个控制齿轮(10)为啮合连接，并且控制齿轮(10)与支撑架(12)为啮合连接，所述支撑架(12)的内侧等间距排列有齿块(18)。

6.根据权利要求1所述的一种圆锭铸造机，其特征在于：所述支撑架(12)在升降操控台(9)的内部左右对称排列有2个，且支撑架(12)与升降操控台(9)构成滑动结构，并且支撑架(12)与封盖(13)和升降座(16)均构成一体化结构。

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