CN210479573U - 风电叶片模具运输支撑结构及体系 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及风电叶片模具运输支撑结构及体系，所述支撑结构包括横梁、立柱支架、固定横撑、连接板以及斜撑结构，所述支撑体系由多个支撑结构配合组成，使风电叶片模具上模在分模运输及合模安装过程中一直保持玻璃钢型面朝下的原始状态，不需要进行多次翻转的操作，大大提高了运输及安装风电叶片模具的效率，保证了模具的质量，降低了因翻转操作带来的安全隐患，同时由于所述支撑结构及体系均可根据实际情况灵活调整，其应用范围十分广泛，可适应于不同模具的运输及安装要求，且组合部件均可拆卸循环利用，可进一步降低模具运输及安装成本。

Description

风电叶片模具运输支撑结构及体系

技术领域

本实用新型涉及运输支撑技术领域，特别是涉及风电叶片模具运输支撑结构及体系。

背景技术

风电叶片模具包括上模(PS模具)和下模(SS模具)，上下模均由玻璃钢型面以及用于支撑固定型面的钢架组成，该模具在运输和安装形式上目前分两种：合模运输及安装和分模运输及安装。合模运输即将上下模具合在一起进行运输，虽然便于安装，但由于道路运输限制，一般规定运载物与车辆的整体高度不能超过5米，因此合模运输对于模具的整体尺寸要求较高，局限性较大，故常采用分模运输方式。而分模运输时，由于上模(PS模具)模具下方的玻璃钢型面边缘延长度方向并不在一个平面内(有曲翘)，因此模具不能直接以原始状态放置在车辆运输平板上，需要用天车(或吊车)对模具进行180°翻转，将模具上方的钢架平面翻转至下方后方能放在运输车上进行运输，并且模具通过这种方式运输到达目的地后，还需进行二次180°翻转才能与下模进行合模组装。在此种运输方式中，模具的多次翻转操作复杂，不仅会使模具型面产生质量隐患，还会给操作人员造成安全隐患，整体上增加了运输和安装的成本，同时也降低了运输和安装的效率。

实用新型内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的是提供一种简单实用的风电叶片模具运输支撑体系及相应支撑结构，通过配合安装该体系中低成本、可重复利用的风电叶片模具运输支撑结构，可有效解决分模运输及安装时上模需要多次翻转的问题，不仅可保证模具型面的质量，降低安全隐患，还可节省成本，提高运输和安装的效率。

为了实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种风电叶片模具运输支撑结构，所述支撑结构包括：

横梁，所述横梁数量为一个；

立柱支架，所述立柱支架数量为两个，分别设置于风电叶片模具宽向两侧并垂直连接于所述横梁两端；以及

固定横撑，所述固定横撑一端垂直焊接于所述立柱支架朝向风电叶片模具侧，另一端与风电叶片模具钢架连接，并且在两个所述立柱支架上成对设置，数量至少为一对。

作为本实用新型的一种优选方案，所述固定横撑的长度为350mm-450mm，确保所述立柱支架与风电叶片模具的玻璃钢型面边缘距离大于50mm。

作为本实用新型的一种优选方案，所述固定横撑与风电叶片模具钢架之间通过连接板连接。

作为本实用新型的一种优选方案，所述立柱支架与所述横梁之间的连接方式包括焊接或设置连接板连接。

作为本实用新型的一种优选方案，所述连接板包括成对设置的两块以平面端相连接的平板，每块平板通过焊接与被连接部件连接；所述两块平板之间通过在平面端相同位置开设多个连接孔从而使用螺栓固定连接。

作为本实用新型的一种优选方案，所述平板平面端面积大于与被连接部件的接触面，保证所述连接孔均位于接触面外侧。

作为本实用新型的一种优选方案，所述成对的两个固定横撑高度一致。

本实用新型还提供一种风电叶片模具运输支撑结构，所述支撑结构包含两个以上任一所述的风电叶片模具运输支撑结构以及斜撑结构，所述斜撑结构连接位于风电叶片模具同一侧的两个相邻所述立柱支架。

作为本实用新型的一种优选方案，所述斜撑结构包括两个交叉焊接于所述立柱支架上的斜撑支架，所述两个斜撑支架的交叉位置以焊接方式连接；所述斜撑结构成对设置于风电叶片模具宽向两侧。

作为本实用新型的一种优选方案，所述斜撑结构与一个立柱支架的两个焊接点分别在其距离该立柱支架最接近的端部的250mm-300mm处。

作为本实用新型的一种优选方案，所述两个斜撑支架的交叉夹角为90°。

本实用新型还提供一种风电叶片模具运输支撑体系，所述支撑体系包含一个或多个任一所述的第一种风电叶片模具运输支撑结构和/或一个或多个任一所述的第二种风电叶片模具运输支撑结构。

如上所述，本实用新型的风电叶片模具运输支撑结构及体系，具有以下有益效果：

(1)通过风电叶片模具运输支撑体系中多个支撑结构在模具钢架上的配合安装，可使上模在分模运输及合模安装过程中一直保持玻璃钢型面开口端朝下的原始状态，不需要进行多次翻转的操作，大大提高了运输及安装风电叶片模具的效率，保证了模具的质量，降低了因翻转操作带来的安全隐患，同时由于不再需要租用翻转模具的大型吊车等等，可大大节省运输及安装成本；

(2)本实用新型中风电叶片模具运输支撑结构具体部件的尺寸、数量、材质以及相互连接位置，整个风电叶片模具运输支撑体系中包含支撑结构的种类、数量以及安装位置均可灵活根据实际模具的尺寸和重量进行调整配合，不仅可最大程度的减小模具玻璃钢型面在运输过程中的变形程度，保证运输质量，同时还可扩大本实用新型的应用范围，使其可适应于不同模具的运输及安装要求，进一步增强实用性；

(3)风电叶片模具运输支撑结构简单实用，组装方便快捷，支撑稳定性好，且组合部件均可拆卸循环利用，可进一步降低模具运输及安装成本。

附图说明

图1显示为本实用新型于一实施例中公开的风电叶片模具运输支撑结构支撑模具的安装示意简图。

图2显示为本实用新型于一实施例中公开的风电叶片模具运输支撑结构的示意图。

图3显示为本实用新型于一实施例中公开的风电叶片模具运输支撑结构的示意图。

图4显示为本实用新型于一实施例中公开的风电叶片模具运输支撑结构的示意图。

附图标号说明：

1.玻璃钢型面

2.钢架

3.风电叶片模具上模(PS模具)

4.风电叶片模具运输支撑结构

5.横梁

6.立柱支架

7.固定横撑

8.第一平板

9.第二平板

10.螺栓

11.连接板

12.第一斜撑支架

13.第二斜撑支架

14.斜撑结构

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本申请的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。本申请还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本申请的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。

请参阅图1至图4须知，本申请实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本实用新型的基本构想，虽图示中仅显示与本实用新型中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的形态、数量及比例可随意的改变，且其组件布局形态也可能更为复杂。说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本申请可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本申请所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

实施例一：

本实用新型中运输的风电叶片模具为上模(PS模具)3，其由两部分组成，分别为玻璃钢型面1和钢架2，其基本结构可从图1中看出。

本实施例提供一种风电叶片模具运输支撑结构，所述支撑结构主要包括横梁5、立柱支架6以及固定横撑7。

所述横梁5数量为一个。所述立柱支架6数量为两个，分别设置于风电叶片模具3宽向两侧并垂直连接于所述横梁5两端。优选地，所述立柱支架6与所述横梁5之间的连接方式包括焊接或设置连接板11连接。具体地，所述连接板11包括成对设置的两块以平面端相连接的第一平板8和第二平板9，每块平板通过焊接与被连接部件连接；两块平板之间则通过在平面端相同位置开设多个连接孔从而使用螺栓10进行固定连接。同时所述平板的平面端面积需大于与被连接部件的接触面，保证所述连接孔均位于接触面的外侧，所述螺栓10方可穿过。

所述固定横撑7一端垂直焊接于所述立柱支架6朝向风电叶片模具3侧，另一端与风电叶片模具钢架2连接，并且在两个所述立柱支架6上成对设置，数量至少为一对，所述成对的两个固定横撑7高度一致。具体地，由图1中可以看出，由于所述模具钢架2并未设置在所述玻璃钢型面1的边缘处，即所述钢架2的宽度小于所述玻璃钢型面1的宽度，因此所述固定横撑7的长度设置为350mm-450mm，以确保所述立柱支架6与所述玻璃钢型面1的边缘距离大于50mm。优选地，所述固定横撑7与风电叶片模具钢架2之间也通过连接板11连接。

如图2所示，即为本实施例的一种实现方式，该实现方式中所述横梁5与所述立柱支架6的连接方式为设置连接板11连接，所述固定横撑7有两对，且其中一对设置在所述立柱支架6的端部，所述固定横撑7与钢架2之间也通过连接板11连接。

本实施例中支撑结构具体部件的尺寸、数量、材质以及相互连接位置均可灵活根据实际模具的尺寸和重量进行调整配合，以适应于不同模具的运输及安装要求，最大程度的减小模具玻璃钢型面1的变形程度，实现优质运输。

实施例二：

本实施例提供一种风电叶片模具运输支撑结构，其基本结构与实施例一中相同，在此不再赘述，其与实施例一的区别在于：本实施例中所述支撑结构包含两个实施例一中所述的风电叶片模具运输支撑结构以及斜撑结构14，所述斜撑结构14连接位于风电叶片模具3同一侧的两个所述立柱支架6，具体地，所述斜撑结构14包括两个交叉焊接于所述立柱支架6上的第一斜撑支架12和第二斜撑支架13，在一个所述立柱支架6上的两个焊接点分别位于其距离该立柱支架最接近的端部的250mm-300mm处，同时所述两个斜撑支架的交叉位置也以焊接方式连接，从而将实施例一中的两个支撑结构连接。优选地，所述斜撑结构14成对设置于风电叶片模具3宽向两侧，所述两个斜撑支架的交叉夹角为90°。

本实施例通过所述斜撑结构14将实施例一的两个支撑结构固定连接，形成一体结构，在运输模具时可承受更大的重量，进一步增大本实用新型的支撑结构的应用范围。

如图3和4所示，分别为本实施例的两种实现方式，图3中所述横梁5与所述立柱支架6的连接方式为设置连接板11连接，图4中所述横梁5与所述立柱支架6的连接方式为焊接。

本实施例中支撑结构具体部件的尺寸、数量、材质以及相互连接位置均可灵活根据实际模具的尺寸和重量进行调整配合，以适应于不同模具的运输及安装要求，最大程度的减小模具玻璃钢型面1的变形程度，实现优质运输。

实施例三：

本实施例提供了一种风电叶片模具运输支撑体系，所述支撑体系包含一个或多个实施例一中所述的风电叶片模具运输支撑结构和/或一个或多个实施例二中所述的风电叶片模具运输支撑结构。

本实施例中所述风电叶片模具运输支撑体系中包含支撑结构的种类、数量以及安装位置均可灵活根据实际模具的尺寸和重量进行调整配合，以适应于不同模具的运输及安装要求，最大程度的减小模具玻璃钢型面1的变形程度，实现优质运输。

作为本实施例的一种优选实现方式，鉴于所述风电叶片模具3的根部和中部重量较大，该两处位置为车辆主要承重点，因此在这两处采用实施例二中承重能力更强的风电叶片模具运输支撑结构；而所述风电叶片模具3的尖部重量相对较小，作为车辆次要承重点，采用实施例一中的支撑结构来支撑。同时在选用的支撑结构数量上，可根据实际情况进行调节，若模具的尺寸重量较大时，可相应在其中部和/或根部增加实施例一和/或实施例二中的支撑结构对模具进行进一步稳固，例如：实际运输中，一个55米长的，35吨重的风电叶片模具3共需12根立柱支架6，即模具宽向两侧各设置6根；若模具长度超过65米，重量为45吨时，那么就需14根或者16根立柱支架6来支撑模具，即模具宽向两侧各设置7根或8根，具体风电叶片模具运输支撑结构的种类可根据实际情况进行选择搭配。通过上述对风电叶片模具运输支撑结构的排布组合，可根据不同运载情况对风电叶片模具3进行有效的固定支撑，最大程度减小模具玻璃钢型面1变形，降低产品质量风险及运输成本，最终达到优质运输的目的。

本实施例中该风电叶片模具运输支撑结构及体系的具体使用方法如下：

(一)安装前准备工作：

1、安装所述固定横撑7与风电叶片模具钢架2之间的连接板11，先将第一平板8焊接在固定横撑7的一端，再将第二平板9与第一平板8通过螺栓10进行紧固，紧固扭力为500扭矩。优选地，当模具3重量在30±5T时，第一平板8与第二平板9可选用厚度为16mm的钢板，尺寸为300mm×200mm的长方形，同时有6个直径为22mm的连接孔。

2、根据模具和车辆的具体尺寸，测算出横梁5、立柱支架6和斜撑结构14的所需的尺寸和规格进行下料。优选地，具体测算方式为：立柱支架6的长度为立柱支架6端部的固定横撑7与模具钢架2连接点到车辆运载平板的高度，由于上模3下方玻璃钢型面1并非平面，为了使其能平稳放置于车辆运载平板上且不用翻转，因此就要利用支撑结构使其下方能作为平面进行支撑，同时，模具上方的钢架上平面也需保持水平状态，才可实现稳定运输，因此，整个风电叶片模具运输支撑体系中的立柱支架6端部的固定横撑7与模具钢架2的连接点位置均需根据实际模具情况进行测算，通过控制不同位置连接点的高度，使得整个上模3保持上下方均为水平状态。横梁5的长度为上模钢架2宽度加上两边对称的固定横撑7的长度，而斜撑结构14的尺寸主要是根据其要连接的相邻两根立柱支架6的长度与距离进行测算。对于各部件材料的选择，作为本实施例的一种具体实现方式，当模具3重量在30±5T时，立柱支架6可采用材质为Q235的200mm*100mm*8mm的矩形管钢，横梁5可采用300mm*300mm*15mm*12mm的H型钢或材质为Q235的200mm*100mm*8mm的矩形管钢，斜撑结构14可采用材质为Q235的80mm*80mm*5mm的方管钢，当然，模具3重量在30±5T的情况下，各部件材料的选择并不限于以上所述，可根据实际情况而定，核心选取原则就是根据模具具体重量和/或尺寸选取相适应的低强度或高强度的材料。优选地，当横梁5使用H型钢时其与立柱支架6的连接可采用焊接，如图4所示，由其组成的风电叶片模具运输支撑结构(实施例一或实施例二中支撑结构)承载能力进一步加强，可承载模具3重量较大的位置；当横梁5使用管钢时其与立柱支架6的连接可采用连接板连接，如图2、3所示，来承载模具3重量较轻的位置，通过在模具3重量不同的各承重位置安装相应支撑结构，达到优质运输，同时可实现资源的合理配置，进一步节省成本。

3、将一端安装好连接板的固定横撑7的另一端焊接至下料完成的立柱支架6相应位置。

(二)安装：

1、调整模具：将风电叶片模具上模3用天车吊至车辆正上方，模具3根部位于车头处，模具尖部位于车尾处(若模具3长度超出车辆运载平板长度，则模具3在车尾处放置的位置即为中部靠近尖部位置)，之后调整模具3相对于车辆的高度，使模具3下方玻璃钢型面1的最低点与车辆运载平板间的垂直距离保持在18cm-25cm，同时保证模具3上方钢架2的上平面保持水平状态，最大水平公差为±5cm。

2、安装立柱支架结构：将之前准备的所有焊接有固定横撑7以及连接板11的立柱支架结构安装至模具3的对应位置，具体安装方式为：将立柱支架结构上的第二平板9焊接至模具钢架2上，以实现立柱支架结构与模具3的连接，焊接点位置的确定在准备工作的测算步骤中完成，焊接要求满焊。

3、安装横梁：将立柱支架结构焊接好后，将横梁5连接至模具3宽向两侧对应的两个立柱支架6的端部，连接方式为焊接或通过连接板11连接。

4、安装斜撑结构：横梁5连接牢固后，根据相应的风电叶片模具运输支撑体系的布局，在模具3需要安装实施例二中支撑结构的位置，将其同一侧相邻两个立柱支架6之间焊接上斜撑结构14，同一个斜撑结构14的两个斜撑支架的交叉位置也以焊接方式连接。

5、模具固定：斜撑结构14焊接牢固后，使用天车将模具3下放至车辆运载平板上，放置时按照以下顺序：先放模具3的根部，之后放尖部，以保证放置模具时的稳定性与安全性。待模具整体在车辆上稳定放置好后，可根据实际情况对模具3的位置进行一定调整，使其保持与车辆之间的最佳运输状态。调整完毕之后，将所有横梁5与车辆运载平板间进行焊接，焊接方式为段焊，以利于后期拆卸。

6、检查：运输前对所有连接处(焊接以及连接板连接)进行检查，确认无问题后，整个风电叶片模具运输支撑体系即安装完成，可进行模具3运输。

(三)拆卸回收：

模具3运输到目的地后，首先用天车吊住模具3不动，对所有横梁5与车辆运载平板间的焊接点进行切割，之后再将所有横梁5与立柱支架6分开，最后通过拆卸所有立柱结构与模具钢架2之间连接板的螺栓10，即可将支撑结构从模具上分离(第二平板9不需要拆卸，不会影响模具的合模)。相应的支撑结构拆解回收处理后，均可进行多次的循环利用，进一步节省成本，而上模3也可按照其原本状态直接进行合模，整个运输过程中无需任何翻转操作。

综上所述，本实用新型涉及风电叶片模具运输支撑结构及体系，所述支撑结构包括横梁、立柱支架、固定横撑、连接板以及斜撑结构，所述支撑体系由多个支撑结构配合组成，使风电叶片模具上模在分模运输及合模安装过程中一直保持玻璃钢型面朝下的原始状态，不需要进行多次翻转的操作，大大提高了运输及安装风电叶片模具的效率，保证了模具的质量，降低了因翻转操作带来的安全隐患，同时由于所述支撑结构及体系均可根据实际情况灵活调整，其应用范围十分广泛，可适应于不同模具的运输及安装要求，且组合部件均可拆卸循环利用，可进一步降低模具运输及安装成本。所以，本实用新型有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的结构及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

Claims (12)

1.一种风电叶片模具运输支撑结构，其特征在于，所述支撑结构包括：

横梁，所述横梁数量为一个；

立柱支架，所述立柱支架数量为两个，分别设置于风电叶片模具宽向两侧并垂直连接于所述横梁两端；以及

固定横撑，所述固定横撑一端垂直焊接于所述立柱支架朝向风电叶片模具侧，另一端与风电叶片模具钢架连接，并且在两个所述立柱支架上成对设置，数量至少为一对。

2.根据权利要求1所述的风电叶片模具运输支撑结构，其特征在于，所述固定横撑的长度为350mm-450mm，确保所述立柱支架与风电叶片模具的玻璃钢型面边缘距离大于50mm。

3.根据权利要求1所述的风电叶片模具运输支撑结构，其特征在于，所述固定横撑与风电叶片模具钢架之间通过连接板连接。

4.根据权利要求1所述的风电叶片模具运输支撑结构，其特征在于，所述立柱支架与所述横梁之间的连接方式包括焊接或设置连接板连接。

5.根据权利要求3或4所述的风电叶片模具运输支撑结构，其特征在于，所述连接板包括成对设置的两块以平面端相连接的平板，每块平板通过焊接与被连接部件连接；所述两块平板之间通过在平面端相同位置开设多个连接孔从而使用螺栓固定连接。

6.根据权利要求5所述的风电叶片模具运输支撑结构，其特征在于，所述平板平面端面积大于与被连接部件的接触面，保证所述连接孔均位于接触面外侧。

7.根据权利要求1所述的风电叶片模具运输支撑结构，其特征在于，所述成对的两个固定横撑高度一致。

8.一种风电叶片模具运输支撑结构，其特征在于，所述支撑结构包含两个权利要求1-7任一所述的风电叶片模具运输支撑结构以及斜撑结构，所述斜撑结构连接位于风电叶片模具同一侧的两个相邻所述立柱支架。

9.根据权利要求8所述的风电叶片模具运输支撑结构，其特征在于，所述斜撑结构包括两个交叉焊接于所述立柱支架上的斜撑支架，所述两个斜撑支架的交叉位置以焊接方式连接；所述斜撑结构成对设置于风电叶片模具宽向两侧。

10.根据权利要求9所述的风电叶片模具运输支撑结构，其特征在于，所述斜撑结构与一个立柱支架的两个焊接点分别在其距离该立柱支架最接近的端部的250mm-300mm处。

11.根据权利要求9所述的风电叶片模具运输支撑结构，其特征在于，所述两个斜撑支架的交叉夹角为90°。

12.一种风电叶片模具运输支撑体系，其特征在于，所述支撑体系包含一个或多个权利要求1-7中任一所述的风电叶片模具运输支撑结构和/或一个或多个权利要求8-11中任一所述的风电叶片模具运输支撑结构。

Images