CN210474976U - 斜轧机轧辊 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种斜轧机轧辊，包括轧辊本体，轧辊本体沿轴向设置有咬入段、减壁段、均壁段、归圆段和抛钢段，在均壁段的外表面设置有环形凹槽，环形凹槽起始于减壁段的末端，环形凹槽在轴向上短于或者等于均壁段的长度，环形凹槽优选为圆弧槽。本实用新型的斜轧机轧辊，在保持原减壁段不变的情况下，保证了产品产量；通过在均壁段的外表面设置环形凹槽，有效减轻了轧制过程中的管体螺旋高度，保证了产品质量；达到了兼顾产品质量与产量的双重目的。

Description

斜轧机轧辊

技术领域

本实用新型涉及轧机设备技术领域，具体地说，涉及一种无缝钢管生产过程中用的卧式二辊斜轧机的轧辊。

背景技术

热轧无缝钢管生产技术是将实心管坯加工成无缝钢管的技术，生产设备的大致工艺流程为：管坯加热-穿孔机穿孔制得毛管-二辊斜轧机减壁延伸制得荒管-定径机将荒管圆周进行归圆定径。

卧式二辊斜轧机是其中的关键核心设备，毛管在轧辊和芯棒及其他工模具(例如导盘)共同作用下轧制过程中，毛管因轧辊减壁带的减壁量较大，不可避免的产生螺旋。现有技术中，正常使用的无缝钢管轧机轧辊为了减小产品螺旋，保证产品质量，一种措施是：减小减壁段角度，并且延长均壁段，但该种措施带来了减壁量小，产量低，生产成本大幅提高的问题。另一种措施是：为了提高产量，节约生产成本，部分生产厂家将减壁段角度加大，但该种措施带来了轧机电流高，同时产生的产品螺旋深度大，严重影响产品质量的问题。

发明内容

有鉴于此，本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种新辊型的斜轧机轧辊，在保证产品产量的前提下，能有效减轻轧制过程中的管体螺旋高度，保证产品质量。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：斜轧机轧辊，所述斜轧机轧辊包括：轧辊本体，所述轧辊本体沿轴向设置有减壁段、均壁段和归圆段，所述均壁段的外表面设置有环形凹槽。

其中，所述环形凹槽起始于所述减壁段的末端。

其中，所述环形凹槽在轴向上短于或者等于所述均壁段的长度。

其中，所述环形凹槽为圆弧槽。

其中，所述圆弧槽的深度为0.2-1mm。

其中，所述圆弧槽的弦长为20-200mm。

其中，所述减壁段的首端连接咬入段的末端。

其中，所述归圆段的末端连接抛钢段的首端。

采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果如下：

由于本实用新型的斜轧机轧辊，在轧辊本体轴向设置有减壁段、均壁段和归圆段，在均壁段的外表面设置有环形凹槽；斜轧机轧制时，毛管在轧辊和芯棒及其他工模具(例如导盘)共同作用下轧制过程中，当毛管经过均壁段的环形凹槽时，毛管的受压有所解除，该环形凹槽使得毛管的螺旋凹处部分增厚，使其达到接近螺旋凸处的尺寸，从而能部分抵消因斜轧导致的螺旋高度，为保证产品质量创造了条件；因轧后的荒管外螺旋明显减小，当荒管经过定径机后，成品管的内螺旋也相应的明显减小，达到了提高成品管内表面质量和壁厚精度的目的。

本实用新型的斜轧机轧辊，在保持原减壁段不变的情况下，保证了产品产量；通过在均壁段的外表面设置环形凹槽，有效减轻了轧制过程中的管体螺旋高度，保证了产品质量；达到了兼顾产品质量与产量的双重目的。

附图说明

图1是本实用新型实施例的斜轧机轧辊结构示意图；

图2是图1中的A处放大图；

图3是图1的应用状态示意图；

图中：1-咬入段；2-减壁段；3-均壁段；31-环形凹槽；4-归圆段；5-抛钢段；6-毛管；61-螺旋凹处；7-荒管；8-芯棒；R-圆弧槽半径；S-圆弧槽深度；L-圆弧槽弦长。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细的非限制性说明。

为便于描述，轧辊本体的各功能段中，将进管体的一端定义为“首端”，将出管体的一端定义为“末端”。

如图1和图2共同所示，本实用新型的斜轧机轧辊包括：轧辊本体，轧辊本体内部具有用于与轴配合的轴孔，轧辊本体沿轴向依次设置有咬入段1、减壁段2、均壁段3、归圆段4和抛钢段5。减壁段2的首端连接咬入段1的末端，归圆段4的末端连接抛钢段5的首端。在均壁段3的外表面设置有环形凹槽31。

其中，环形凹槽31起始于减壁段2的末端，本实施例中，环形凹槽31在轴向上短于均壁段3的长度。显然,不局限于此，环形凹槽31在轴向上也可以等于均壁段3的长度。

其中，环形凹槽31优化设计为圆弧槽，圆弧槽半径R、圆弧槽深度S、圆弧槽弦长L可根据轧辊直径、荒管外径及现场实际数据等参数确定。其中，圆弧槽深度S优选为0.2-1mm。其中，圆弧槽弦长L优选为20-200mm。圆弧槽深度S、圆弧槽弦长L确定后，圆弧槽半径R根据圆弧槽深度S、圆弧槽弦长L的数值即可计算得出。

如图3所示，在Accu—Roll卧式二辊斜轧机上轧制时，毛管6在轧辊和芯棒及其他工模具(例如导盘)共同作用下轧制过程中，当毛管6经过均壁段3的环形凹槽31时，毛管6的受压有所解除，该环形凹槽31使得毛管6的螺旋凹处61部分增厚，使其达到接近螺旋凸处的尺寸，从而能部分抵消因斜轧导致的螺旋高度，为保证产品质量创造了条件；因轧后的荒管7外螺旋明显减小，当荒管7经过后续的定径机后，成品管的内螺旋也相应的明显减小，达到了提高成品管内表面质量和壁厚精度的目的。

本实用新型的斜轧机轧辊，在保持原减壁段不变的情况下，保证了产品产量；通过在均壁段的外表面设置环形凹槽，有效减轻了轧制过程中的管体螺旋高度，保证了产品质量；达到了兼顾产品质量与产量的双重目的。

以上所述为本实用新型较佳实施方式的举例，其中未详细述及的部分皆为本领域技术人员的公知技术。本实用新型的保护范围以权利要求的内容为准，任何基于本实用新型的技术启示而进行的等效变换均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.斜轧机轧辊，所述斜轧机轧辊包括：轧辊本体，所述轧辊本体沿轴向设置有减壁段、均壁段和归圆段，其特征在于，所述均壁段的外表面设置有环形凹槽。

2.如权利要求1所述的斜轧机轧辊，其特征在于，所述环形凹槽起始于所述减壁段的末端。

3.如权利要求2所述的斜轧机轧辊，其特征在于，所述环形凹槽在轴向上短于或者等于所述均壁段的长度。

4.如权利要求1至3任一项所述的斜轧机轧辊，其特征在于，所述环形凹槽为圆弧槽。

5.如权利要求4所述的斜轧机轧辊，其特征在于，所述圆弧槽的深度为0.2-1mm。

6.如权利要求4所述的斜轧机轧辊，其特征在于，所述圆弧槽的弦长为20-200mm。

7.如权利要求1所述的斜轧机轧辊，其特征在于，所述减壁段的首端连接咬入段的末端。

8.如权利要求1所述的斜轧机轧辊，其特征在于，所述归圆段的末端连接抛钢段的首端。

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