CN210474708U - 蓄电池电槽隔板孔洞自动分拣机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型是通过如下技术方案实现的：蓄电池电槽隔板孔洞自动分拣机，其特征是：包括滑接连接的检测托盘和导轨，在检测托盘上设置有与电槽相配合的密封板，在检测托盘上设置有真空口和传感器口，传感器口所对应的腔室与真空口所对应的腔室相邻；真空口与真空泵相连接，传感器口与压力传感器相连接；在导轨的一端上方设置有与电槽相配合的抓取单元，抓取单元包括气缸及连接在气缸活塞杆上的吸盘；在抓取单元的下侧设置有传送带，传送带的一端与下一工序相连接，另一端与回收箱相配合。本实用新型结构简单，检测结果可靠，通过气密性来判断隔板是否具有孔洞，检测效率高，准确性好，不容易漏检，有效解决了现有技术中隔板上的孔洞不易发现的问题。
Description
技术领域
本实用新型属于检测仪器技术领域，具体涉及一种蓄电池电槽隔板孔洞自动分拣机，以实现对电槽的自动检测和分拣。
背景技术
蓄电池电槽是一种容器，其中间会有两个以上隔板，将电槽分割成若干个单独的腔室。蓄电池电槽是用工程塑料一体注射成型的，要求各小槽之间密封性要好无渗漏，即要求在隔板上不能有孔洞。一旦有孔洞，电池的性能会受到极大的影响。但在注射成型的过程中，由于各种原因，隔板上有时会产生孔洞，影响密封性。现阶段均采用人工的方式进行检查分拣。但由于工程塑料注塑的电槽通常为黑色制品，且制品槽腔较深、槽距较小，使隔板上的孔洞不易发现。造成检测效率低、准确性差，误操作现象严重，同时还增加了人的劳动强度。
发明内容
本实用新型的目的是提供一种蓄电池电槽隔板孔洞自动分拣机，以提高检测效率和准确性。
本实用新型是通过如下技术方案实现的：蓄电池电槽隔板孔洞自动分拣机，所述电槽内部被隔板分隔成多个腔室；其特征是：包括滑接连接的检测托盘和导轨，在检测托盘上设置有与电槽相配合的密封板，在检测托盘上设置有真空口和传感器口，传感器口所对应的腔室与真空口所对应的腔室相邻；真空口与真空泵相连接，传感器口与压力传感器相连接；
在导轨的一端上方设置有与电槽相配合的抓取单元，抓取单元包括气缸及连接在气缸活塞杆上的吸盘；
在抓取单元的下侧设置有传送带，传送带的一端与下一工序相连接，另一端与回收箱相配合。
进一步的：还包括机架，所述导轨、抓取单元和传送带均与机架相配合。
进一步的：还包括报警指示灯，所述报警指示灯与压力传感器的输入信号相配合。
进一步的：所述压力传感器的型号为PS1100-R06L。
进一步的：在所述检测托盘上还设置有限位引导块，所述限位引导块为与各腔室相配合的四方台状。
本实用新型的有益效果是：本实用新型结构简单，检测结果可靠，通过气密性来判断隔板是否具有孔洞，检测效率高，准确性好，不容易漏检。由于是自动检测并将孔洞产品扔到废品箱，也最大程度避免人工的误操作。
附图说明
图1是：本实用新型整体结构示意图；
图2是：图1中部分结构放大示意图；
图3是：本实用新型另一实例结构示意图。
图中序号说明：1为检测托盘、2为导轨、3为密封板、4为真空口、5为传感器口、6为气缸、7为吸盘、8为传送带、9为回收箱、10为限位引导块、11为机械手、12为电槽。
具体实施方式
如图1-3所示为本实用新型结构蓄电池电槽12隔板孔洞自动分拣机，所述电槽内部被隔板分隔成多个腔室，如图2中电槽内2个隔板将电槽分成3个腔室，腔室通常为3个或6个；所述自动分拣机包括滑接连接的检测托盘1和导轨2，在检测托盘上设置有与电槽相配合的密封板3，密封板通过粘接的方式与检测托盘相连接；在检测托盘上设置有真空口4和传感器口5，传感器口所对应的腔室与真空口所对应的腔室相邻，如图2中a腔和c腔所对应的密封板位置开有传感器口，b腔所对应位置开有真空口；真空口与真空泵相连接，传感器口与压力传感器相连接；
在导轨的左端上方设置有与电槽相配合的抓取单元，抓取单元包括固定在机架上的气缸6及连接在气缸活塞杆上的吸盘7，所述吸盘为真空吸盘，与真空装置相连通，在中间设置有控制通断的电磁阀，可以控制吸盘与真空装置连通或与大气连通；
在抓取单元的下侧设置有传送带8，传送带可正反向传动，可有选择的将其上的产品运送至两端，其左端与下一工序如打包工序或喷码工序等相配合，另一端与不良品回收箱9相配合。
优选的：还包括机架，所述导轨、抓取单元和传送带均与机架相配合，传送带通过传动辊与机架轴接配合。
优选的：还包括报警指示灯，所述报警指示灯与压力传感器的输入信号相配合。
优选的：所述压力传感器为日本SMC的型号为PS1100-R06L。
优选的：在所述检测托盘上还设置有限位引导块10，所述限位引导块为与各腔室相配合的四方台状。通常引导块为四块，与电槽的内部四个角相对应，可以引导电槽准确放置在检测托盘上，并与密封板良好密封。
本实用新型结构的工作过程如下：
首先，检测托盘停留在上料端（图中右端）准备上料；将电槽的开口向下，通过人工或通过注塑机的机械手11（属于注塑机的下料装置，为现有结构）放在检测托盘上，限位引导块10与电槽的腔室或电槽内侧四角位置相对应，可引导电槽使其准确定位，既可使电槽与放置在检测托盘上的密封板良好配合，又可防止在检测托盘运行过程中电槽移动。上料完成后，检测托盘运行到检测端（图中左端）抓取单元的下方，抓取单元的气缸向下伸出，固定在气缸活塞杆上的吸盘抵在电槽的上部，并施加一定压力，使电槽的下端与密封板紧密配合，提高密封性，从而使各个腔室成为独立的封闭空间，如图中的a腔、b腔和c腔三个腔室；在b腔所对应的检测托盘位置上设置真空口（密封板同样位置为镂空或相应设置开口，下同），对b腔抽真空并保持一定时间（或充入气压效果也是一样的，不再说明），若b腔两侧的隔板上有孔洞，则相邻的a腔或c腔内压力也将下降；如若压力下降，通过压力表（真空表）会有显示，当压力表所测量的数值超过一定值时，即认为隔板有洞，为不合格品，若不合格，压力表会输出报警信号，传送带的控制电机若接收到该报警信号，则反转，即向右侧传送。此时，切断真空，使内部气压与外部平稳，然后抓取单元的气缸向上收起，将电槽抓起，检测托盘移动到右侧，抓取单元的吸盘与真空装置断开并与外界连通，失去吸力，从而将电槽放下，电槽落入传送带，因其反向转动，将不良品输送至右端废品回收箱；反之，不进行报警，传送带正向转动，抓取单元将制品放下后，传送带会向左运行将其传送给操作者或下一工序，如进行外观检查和包装等。
此外，本结构还可以适用于一模多腔制品，即同时设置多个检测托盘及相对应的抓取单元，对多个产品同时进行检测；如发现有任何一个不合格，则传送带反转，不合格的电槽所对应的抓取单元将不合格品先行放下，传送带反转将不合格品扔进不合格品箱中，然后传送带再正转，其他合格品在延时开关的控制下控制合格品放下，传送给操作者，进行外观检查与包装。
需要说明的是，本方案中，真空吸盘为现有结构，其与抓取单元通过螺接等方式连接，吸盘通过控制电磁阀实现与真空装置或大气连通，从而实现抓取或放开的动作，电磁阀的通断可与电接触压力表的输出相配合。
密封板为橡胶板，主要作用于检测托盘与电槽的端面之间实现密封功能，与腔体的对应部分可以是开口，如不开口也可以，但要设置有与检测托盘上的开孔相配合的孔，使其不能妨碍检测托盘上的开口与腔体之间的连通。
电槽中的腔室通常为3个或6个或12个，均可分成3个一组，采用中间抽真空两侧检测的方式配合。如其他数量的腔室，也可采用抽真空与检测间隔设置的方式。
传送带在一个周期内的运转方式为先反转后正转，不合格品先放下，通过传送带反转至不合格箱，合格品通过延时后放下，此时，传送带为正转，将合格品送至下一环节，从而完成分拣。若没有不合格品，即没有报警，可省略反转环节。具体结构及电路布置为本领域技术人员所掌握的，不再赘述。
Claims (5)
1.蓄电池电槽隔板孔洞自动分拣机，所述电槽内部被隔板分隔成多个腔室；其特征是：包括滑接连接的检测托盘和导轨，在检测托盘上设置有与电槽相配合的密封板，在检测托盘上设置有真空口和传感器口，传感器口所对应的腔室与真空口所对应的腔室相邻；真空口与真空泵相连接，传感器口与压力传感器相连接；
在导轨的一端上方设置有与电槽相配合的抓取单元，抓取单元包括气缸及连接在气缸活塞杆上的吸盘；
在抓取单元的下侧设置有传送带，传送带的一端与下一工序相连接，另一端与回收箱相配合。
2.根据权利要求1所述的蓄电池电槽隔板孔洞自动分拣机，其特征是：还包括机架，所述导轨、抓取单元和传送带均与机架相配合。
3.根据权利要求1所述的蓄电池电槽隔板孔洞自动分拣机，其特征是：还包括报警指示灯，所述报警指示灯与压力传感器的输入信号相配合。
4.根据权利要求1所述的蓄电池电槽隔板孔洞自动分拣机，其特征是：所述压力传感器的型号为PS1100-R06L。
5.根据权利要求1所述的蓄电池电槽隔板孔洞自动分拣机，其特征是：在所述检测托盘上还设置有限位引导块，所述限位引导块为与各腔室相配合的四方台状。
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| CN114644146A (zh) * | 2022-03-17 | 2022-06-21 | 肇庆高峰机械科技有限公司 | 一种大方片检测设备的控制系统 |
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