CN210461943U - 一种管道安装的固定托架 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种管道安装的固定托架，其包括管道夹，管道夹包括上夹和下夹，上夹和下夹之间螺纹连接有紧固螺栓，所述管道夹底端设置有升降板和承载板，升降板和承载板均水平设置，升降板顶端与管道夹固定连接，升降板底端与承载板之间设置有升降组件，升降组件供升降板靠近或远离承载板。本实用新型具有避免临时固定管道对墙面造成损坏的效果。

Description

一种管道安装的固定托架

技术领域

本实用新型涉及工程安装的技术领域，尤其是涉及一种管道安装的固定托架。

背景技术

目前随着社会的发展，工业的以及诸多行业对厂房的需求越来越大，厂房的建设过程中，需要安装诸多的管道，管道安装过程中常用托架对管道进行预先固定，确保管道处于设计的安装位置，然后再对管道进行安装。

现有技术可参考公告号为CN205226629U的中国专利，其公开了一种用于管道安装的固定托架，其包括托架和托管拉线，托架包括安装座和调节座，安装座水平设置，调节座与安装座底端固定连接，安装座靠近调节座处开设有安装孔，调节座底端开设有导槽，导槽内卡接有调节块，托架至少设置为两个，托管拉线两端分别与相邻托架内的调节块固定连接。使用时通过螺钉将两个托架对称固定在墙顶，然后将托管拉线两端的调节块分别插进相邻的调节底座的导槽内，最后将管道放置在托管拉线内，调节托管拉线两端调节块的距离。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：在使用时通过螺钉将两个托架对称固定在墙顶，使用完毕后再将临时固定托架拆除，固定托架的螺钉对墙面造成损坏。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种管道安装的固定托架，达到避免临时固定管道对墙面造成损坏的目的。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种管道安装的固定托架，包括管道夹，管道夹包括上夹和下夹，上夹和下夹之间螺纹连接有紧固螺栓，所述管道夹底端设置有升降板和承载板，升降板和承载板均水平设置，升降板顶端与管道夹固定连接，升降板底端与承载板之间设置有升降组件，升降组件供升降板靠近或远离承载板。

通过采用上述技术方案，首先使承载板与地面抵接，然后工人转动紧固螺栓使上夹与下夹分离，然后将管道放置在下夹内，最后使上夹与下夹抵接并用紧固螺栓固定上夹与下夹；使用固定托架临时固定管道时，至少选用两个固定托架，将管道的两端分别放置在两个托架顶端的管道夹内，管道固定好后利用升降组件使升降板带动管道夹和管道远离承载板，使管道到达设计的高度，然后进行管道安装的下一步工序，达到了避免临时固定管道对墙面造成损坏的目的。

本实用新型进一步设置为：所述升降组件包括固定杆，固定杆与承载板顶端固定连接，固定杆顶端开设有升降槽，升降槽内滑动连接有升降杆，升降槽内转动连接有丝杠，丝杠与升降杆螺纹连接，丝杠远离升降杆的一端连接有驱动件，丝杠与驱动件之间设置有传动组件，传动组件供驱动件将动力传至丝杠。

通过采用上述技术方案，驱动件通过传动组件带动丝杠转动，丝杠转动在升降槽的限位作用下使升降杆在升降槽内滑动，升降杆滑动带动升降板靠近或远离承载板，升降组件结构简单，便于生产制造，提升装置制造时的便捷性。

本实用新型进一步设置为：所述传动组件包括传动槽，传动槽开设在固定杆靠近承载板的一端，丝杠一端位于传动槽内，驱动件的输出轴位于传动槽内，传动槽内设置有锥形齿轮组，锥形齿轮组包括第一轮和第二轮，第一轮与丝杠固定连接，第二轮与驱动件的输出轴固定连接，第一轮和第二轮啮合。

通过采用上述技术方案，驱动件的输出轴带动第二轮在传动槽内转动，第二轮带动啮合的第一轮在传动槽转动，使丝杠随第一轮一同转动，利用啮合的锥形齿轮组将驱动件的动力传至丝杠，使驱动件的动力高效的传递至丝杠。

本实用新型进一步设置为：所述承载板和升降板之间设置有导向组件，导向组件包括第一导向杆和第二导向杆，第一导向杆与升降板固定连接，第二导向杆与承载板固定连接，第一导向杆远离升降板的一端开设有导向槽，第二导向杆位于导向槽内并与导向槽滑动连接。

通过采用上述技术方案，当升降板靠近或远离承载板时，升降板带动第一杆运动使第二杆在导向槽内滑动，由于第二杆与承载板固定连接，利用第二杆自身的硬度对第一杆进行约束，同时对升降板的运动方向进行约束，使固定托架使用时更稳定，提升装置使用时的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述第一导向杆的外侧螺纹连接锁定螺栓，锁定螺栓穿过导向槽的侧壁与第二导向杆抵接。

通过采用上述技术方案，当锁定螺栓穿过导向槽的侧壁与第二导向杆抵接时，锁定螺栓将第二导向杆固定在导向槽内；升降组件带动管道至设计位置时，用锁定螺栓将第二导向杆固定在导向槽内，使第一导向杆与第二导向杆位置固定，固定后的第一导向杆与第二导向杆与丝杠和升降杆，一起支撑在升降板与承载板之间，使管道安装时更稳定，提升装置的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述承载板顶端固定连接有若干个防护杆，防护杆沿承载板边缘均匀分布。

通过采用上述技术方案，承载板边缘设置若干个防护杆，防护杆对承载板顶端的组件起到保护作用。

本实用新型进一步设置为：所述防护杆远离承载板的一端固定连接有加强杆，每个防护杆均与加强杆连接。

通过采用上述技术方案，设置加强杆使若干个防护杆连接为整体，增强若干个防护杆之间的连接性，提升装置使用时的整体性。

本实用新型进一步设置为：所述承载板底端设置有若干个万向轮，若干个万向轮均匀分布在承载板底端。

通过采用上述技术方案，当推动装置移动时，工人仅需推动装置就使承载板底端的万向轮在地面上滚动，便于工人移动固定托架，提升装置使用时的便捷性。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.通过在承载板和升降板之间设置升降组件，达到了避免临时固定管道对墙面造成损坏的目的；

2.通过设置固定杆、升降杆和丝杠，提升装置制造时的便捷性；

3.通过设置锥形的齿轮组，利用啮合的锥齿轮进行传动，提升传动组件的传动能力。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是旨在显示升降组件和驱动组件的示意图；

图3是旨在显示导向组件的示意图。

图中，1、管道夹；11、上夹；12、下夹；13、紧固螺栓；2、升降组件；21、固定杆；22、升降槽；23、升降杆；24、丝杠；25、驱动件；3、传动组件；31、传动槽；32、锥形齿轮组；321、第一轮；322、第二轮；4、导向组件；41、第一导向杆；42、第二导向杆；43、导向槽；44、锁定螺栓；5、防护杆；51、加强杆；6、升降板；61、承载板；62、万向轮。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1，为本实用新型公开的一种管道安装的固定托架，包括管道夹1，管道夹1底端固定连接有升降板6，升降板6水平设置，升降板6与地面之间设置有承载板61，承载板61与升降板6之间设置有升降组件2和导向组件4，升降组件2供升降板6靠近或远离承载板61，导向组件4用于引导升降板6的运动方向，承载板61顶端设置有防护装置，承载板61底端连接有若干个均匀分布的万向轮62。使用固定托架临时固定管道时，至少选用两个固定托架，管道的两端分别固定在两个托架的管道夹1内，管道固定好后在导向组件4的引导作用下，利用升降组件2使升降板6带动管道夹1和管道远离承载板61，当管道到达设计的高度时，工人操控升降组件2停止升降板6的上升，使管道临时固定在设计的位置，达到了避免临时固定管道对墙面造成损坏的目的。

参照图1，管道夹1包括上夹11、下夹12和紧固螺栓13，上夹11与下夹12抵接并通过紧固螺栓13固定连接，紧固螺栓13与上夹11和下夹12均是螺纹连接，下夹12底端固定连接有升降板6。使用时工人将管道放置在上夹11与下夹12内，然后转动紧固螺栓13固定上夹11与下夹12，使管道固定在管道夹1内，提升管道与固定架整体的稳定性。

参照图2，升降组价包括固定杆21，固定杆21与承载板61顶端固定连接，固定杆21竖直设置，固定杆21的顶端开设有方形的升降槽22，升降槽22内滑动连接有方形的升降杆23，升降杆23一端延伸出升降槽22与升降板6固定连接，升降槽22内转动连接有丝杠24，丝杠24绕自身的轴线在升降槽22内转动，丝杠24与升降杆23螺纹连接，丝杠24远离升降杆23的一端设置有传动组件3，传动组件3包括传动槽31，传动槽31开设在固定杆21靠近承载板61的一端，丝杠24远离升降杆23的一端位于传动槽31内，承载板61靠近固定杆21处固定连接有驱动件25，驱动件25设置为电机，驱动件25的输出轴的一端位于传动槽31内，丝杠24与驱动件25的输出轴之间设置有锥形齿轮组32，锥形齿轮组32包括第一轮321和第二轮322，第一轮321与丝杠24固定连接，第二轮322与驱动件25的输出轴固定连接，第一轮321与第二轮322啮合。启动驱动件25带动第二轮322转动，第二轮322转动带动第一轮321在传动槽31内转动，第一轮321带动丝杠24在升降槽22内转动，在升降槽22的限位作用下，升降杆23随丝杠24的转动在升降槽22内滑动，升降杆23的滑动带动升降板6靠近或远离承载板61，升降板6的升降操作简单，提升装置使用时的便捷性。

参照图2和图3，导向组件4包括第一导向杆41，第一导向杆41一端与升降板6固定连接，另一端开设有导向槽43，导向槽43内滑动连接有第二导向杆42，第二导向杆42一端延伸出导向槽43与承载板61固定连接，导向槽43的外侧壁远离升降板6的一端螺纹连接有锁定螺栓44，锁定螺栓44穿过导向槽43的侧壁与第二导向杆42抵接，导向组件4至少设置为两组，两组导向组件4对称设置在升降组件2两侧。升降板6在进行升降运动时，升降板6带动第一导向杆41运动使第二导向杆42在导向槽43内滑动，利用第二导向杆42与导向槽43的约束，引导升降板6的运动方向；当升降板6带动管道升降至设计位置时，转动锁定螺栓44使第二杆固定在导向槽43内，使第一导向杆41和第二导向杆42在承载板61和升降板6之间起到支撑作用，对称设置的导向组件4使装置使用时更稳定，提升装置使用时的稳定性。

参照图1，防护装置包括防护杆5，防护杆5与承载板61固定连接，防护杆5垂直承载板61，防护杆5设置有若干个，防护杆5呈方形均匀阵列在承载板61边缘，防护杆5之间设置有加强杆51，每个防护杆5远离承载板61的顶端均与加强杆51固定连接。通过设置在承载板61顶端的防护杠和加强杆51，对承载板61顶端的组件进行保护，避免外界对承载板61顶端机械结构的损坏，提升装置使用时的稳定性。

本实施例的实施原理为：使用固定托架临时固定管道时，至少选用两个固定托架，管道两端分别固定在两个托架顶端的管道夹1内，管道固定在管道夹1内时，首先转动紧固螺栓13使上夹11与下夹12分离，然后将管道放置在下夹12内，再使上夹11与下夹12抵接，最后用紧固螺栓13将上夹11与下夹12固定使管道固定在管道夹1内；管道固定好之后启动驱动件25，驱动件25通过啮合的锥形齿轮组32带动丝杠24在升降槽22内绕自身轴线转动，当丝杠24转动时升降杆23在升降槽22的约束下，使升降杆23在升降槽22内滑动，升降板6随升降杆23上升或下降，第一导向杆41随升降板6一同上升或下降，第一导向杆41升降使第二导向杆42在导向槽43内滑动。

当升降组件2带动管道至设计位置时，转动锁定螺栓44使第二杆固定在导向槽43内，使第一导向杆41和第二导向杆42的位置固定，利用第一导向杆41和第二导向杆42的支撑作用，使升降板6带动管道稳定在设计位置，提升装置使用时的稳定性。综上，通过上述步骤，达到了避免临时固定管道对墙面造成损坏的目的。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种管道安装的固定托架，包括管道夹(1)，管道夹(1)包括上夹(11)和下夹(12)，上夹(11)和下夹(12)之间螺纹连接有紧固螺栓(13)，其特征在于：所述管道夹(1)底端设置有升降板(6)和承载板(61)，升降板(6)和承载板(61)均水平设置，升降板(6)顶端与管道夹(1)固定连接，升降板(6)底端与承载板(61)之间设置有升降组件(2)，升降组件(2)供升降板(6)靠近或远离承载板(61)。

2.根据权利要求1所述的一种管道安装的固定托架，其特征在于：所述升降组件(2)包括固定杆(21)，固定杆(21)与承载板(61)顶端固定连接，固定杆(21)顶端开设有升降槽(22)，升降槽(22)内滑动连接有升降杆(23)，升降槽(22)内转动连接有丝杠(24)，丝杠(24)与升降杆(23)螺纹连接，丝杠(24)远离升降杆(23)的一端连接有驱动件(25)，丝杠(24)与驱动件(25)之间设置有传动组件(3)，传动组件(3)供驱动件(25)将动力传至丝杠(24)。

3.根据权利要求2所述的一种管道安装的固定托架，其特征在于：所述传动组件(3)包括传动槽(31)，传动槽(31)开设在固定杆(21)靠近承载板(61)的一端，丝杠(24)一端位于传动槽(31)内，驱动件(25)的输出轴位于传动槽(31)内，传动槽(31)内设置有锥形齿轮组(32)，锥形齿轮组(32)包括第一轮(321)和第二轮(322)，第一轮(321)与丝杠(24)固定连接，第二轮(322)与驱动件(25)的输出轴固定连接，第一轮(321)和第二轮(322)啮合。

4.根据权利要求1所述的一种管道安装的固定托架，其特征在于：所述承载板(61)和升降板(6)之间设置有导向组件(4)，导向组件(4)包括第一导向杆(41)和第二导向杆(42)，第一导向杆(41)与升降板(6)固定连接，第二导向杆(42)与承载板(61)固定连接，第一导向杆(41)远离升降板(6)的一端开设有导向槽(43)，第二导向杆(42)位于导向槽(43)内并与导向槽(43)滑动连接。

5.根据权利要求4所述的一种管道安装的固定托架，其特征在于：所述第一导向杆(41)的外侧螺纹连接锁定螺栓(44)，锁定螺栓(44)穿过导向槽(43)的侧壁与第二导向杆(42)抵接。

6.根据权利要求1所述的一种管道安装的固定托架，其特征在于：所述承载板(61)顶端固定连接有若干个防护杆(5)，防护杆(5)沿承载板(61)边缘均匀分布。

7.根据权利要求6所述的一种管道安装的固定托架，其特征在于：所述防护杆(5)远离承载板(61)的一端固定连接有加强杆(51)，每个防护杆(5)均与加强杆(51)连接。

8.根据权利要求1所述的一种管道安装的固定托架，其特征在于：所述承载板(61)底端设置有若干个万向轮(62)，若干个万向轮(62)均匀分布在承载板(61)底端。

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