CN210441842U - 一种检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于电芯生产制造技术领域，公开了一种检测装置。该检测装置包括：工作台，工作台用于承载电芯，工作台能够带动电芯转动，沿工作台的周向围设有：电芯体宽检测机构，其被配置为检测电芯中电芯本体的宽度；电芯体厚检测机构，其被配置为检测电芯本体的厚度；电芯体长检测机构，其被配置为检测电芯本体的长度；电芯头厚检测机构，其被配置为检测电芯中电芯头的厚度。该检测装置通过工作台、电芯体宽检测机构、电芯体厚检测机构、电芯体长检测机构和电芯头厚检测机构相互配合，保证了成品质量，减少了资源浪费，且自动化程度高，生产成本低，生产效率较高。

Description

一种检测装置

技术领域

本实用新型涉及电芯生产制造技术领域，尤其涉及一种检测装置。

背景技术

电芯作为锂电池中重要组成部件，其质量好坏直接关系到锂电池的性能指标。为了保证成品质量，在电芯生产制造完成之后，需要对电芯进行质量检测，以对合格品和残次品进行分类。

由于电芯包括电芯本体和设置在电芯本体端部的电芯头，目前对电芯本体和电芯头各项尺寸的检测大多数采用人工手动检测，费时费力，操作人员的劳动强度较大，手工操作的工作效率较低，操作复杂，不利于自动化生产，且容易受到操作人员主观因素的影响，产品质量难以保证，导致次品率较高。如果质量不合格的电芯流入下一工序，容易造成资源的浪费，生产成本较高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种检测装置，省时省力，检测效率高，且检测精度高，提高了成品质量。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种检测装置，包括：工作台，所述工作台用于承载电芯，所述工作台能够带动所述电芯转动，沿所述工作台的周向围设有：

电芯体宽检测机构，其被配置为检测所述电芯中电芯本体的宽度；

电芯体厚检测机构，其被配置为检测所述电芯本体的厚度；

电芯体长检测机构，其被配置为检测所述电芯本体的长度；

电芯头厚检测机构，其被配置为检测所述电芯中电芯头的厚度。

作为优选，所述工作台包括：

固定盘，在所述固定盘上沿其周向设置有多个载具，每个所述载具用于限位一个所述电芯；

输送机构，其穿设于所述固定盘，所述输送机构被配置为将所述电芯转移不同的所述载具内，使所述电芯在多个所述载具内进行切换。

作为优选，所述输送机构包括：

中转盘，在所述中转盘的外壁上沿其周向设置有多个搬料旋爪，所述搬料旋爪用于抓取所述电芯；

输送升降驱动源，其穿设于所述固定盘，所述输送升降驱动源的输出端连接于所述中转盘，所述输送升降驱动源能够驱动所述中转盘沿竖直方向移动。

作为优选，所述输送机构还包括：

旋转盘，其连接于所述输送升降驱动源；

输送旋转驱动源，其输出端连接于所述旋转盘，所述输送旋转驱动源能够驱动所述旋转盘并带动所述中转盘转动。

作为优选，所述电芯体宽检测机构包括：

体宽检测座；

体宽检测板，其滑动设置于所述体宽检测座上；

体宽传感器，其设置于所述体宽检测座上；

体宽检测驱动源，其输出端连接于所述体宽检测座，所述体宽检测驱动源能够驱动所述体宽检测座向靠近所述工作台的方向移动，使所述体宽检测板的一侧抵接于所述电芯本体的长边，另一侧抵接并挤压于所述体宽传感器的触头。

作为优选，所述电芯体厚检测机构包括：

体厚下板，其用于放置所述电芯；

体厚上板，其位于所述体厚下板的上方；

体厚检测板，其设置于所述体厚上板的底部；

体厚传感器，其位于所述体厚检测板的下方；

所述体厚上板和所述体厚检测板被配置为竖直向下移动，使所述体厚检测板抵接并挤压于所述体厚传感器的触头，且所述体厚上板抵接于所述电芯本体的上表面。

作为优选，所述电芯体厚检测机构还包括：

体厚检测驱动源，其输出端连接于所述体厚上板，所述体厚检测驱动源能够通过所述体厚上板驱动所述体厚检测板竖直向上移动；

体厚配重块，其传动连接于所述体厚上板。

作为优选，所述电芯体长检测机构包括：

体长检测座；

体长检测板，其滑动设置于所述体长检测座上；

体长传感器，其设置于所述体长检测座上；

体长检测驱动源，其输出端连接于所述体长检测座，所述体长检测驱动源能够驱动所述体长检测座向靠近所述工作台的方向移动，使所述体长检测板的一侧抵接于所述电芯本体的短边，另一侧抵接并挤压于所述体长传感器的触头。

作为优选，所述电芯头厚检测机构包括：

头厚上板；

头厚检测驱动源，其输出端连接于所述头厚上板，所述头厚检测驱动源能够通过所述头厚上板驱动所述头厚上板竖直向上移动；

头厚传感器，其位于所述头厚上板的下方；

所述头厚上板被配置为竖直向下移动，使所述头厚上板抵接并挤压于所述头厚传感器的触头并抵接于所述电芯头的上表面；

头厚配重块，其传动连接于所述头厚上板。

作为优选，所述检测装置还包括搬运机构，所述电芯体厚检测机构的数量为两个，两个所述电芯体厚检测机构平行相对设置，所述搬运机构能够将所述工作台上的所述电芯搬运至所述电芯体厚检测机构上，并将完成所述电芯本体的厚度检测的电芯搬运至所述工作台上。

本实用新型的有益效果：

本实施例提供的检测装置，通过设置工作台能够带动电芯转动，使得电芯可以在电芯体宽检测机构、电芯体厚检测机构、电芯体长检测机构和电芯头厚检测机构各个机构进行工作切换，生产连续性好，生产效率较高；同时，电芯体宽检测机构用于检测电芯中电芯本体的宽度，电芯体厚检测机构用于检测电芯本体的厚度，电芯体长检测机构用于检测电芯本体的长度，电芯头厚检测机构用于检测电芯中电芯头的厚度。该检测装置通过工作台、电芯体宽检测机构、电芯体厚检测机构、电芯体长检测机构和电芯头厚检测机构相互配合，保证了成品质量，减少了资源浪费，且自动化程度高，生产成本低，生产效率较高。

附图说明

图1是本实用新型检测装置的结构示意图；

图2是本实用新型检测装置中工作台的结构示意图；

图3是本实用新型检测装置中上料机构的结构示意图；

图4是本实用新型检测装置中上下料机械手的结构示意图；

图5是本实用新型检测装置中电芯体宽检测机构的结构示意图；

图6是本实用新型检测装置中电芯体长检测机构的结构示意图；

图7是本实用新型检测装置中电芯头厚检测机构的结构示意图；

图8是本实用新型检测装置中电芯体厚检测机构的结构示意图；

图9是本实用新型检测装置中长宽检测机构的结构示意图。

图中：

1、工作台；2、上料机构；3、电芯体宽检测机构；4、电芯体厚检测机构；5、电芯体长检测机构；6、电芯头厚检测机构；7、长宽检测机构；8、搬运机构；9、上下料机械手；10、次品下料机构；

11、固定盘；111、载具；

12、输送机构；121、中转盘、122、输送升降驱动源、123、旋转盘；124、输送旋转驱动源；125、搬料旋爪；

21、上料驱动源；22、上料平台；23、传动带；24、主动轮；25、驱动轮；26、皮带；27、张紧轮；

31、体宽检测座；32、体宽检测板；33、体宽传感器；34、体宽检测驱动源；

41、体厚下板；42、体厚上板；43、体厚检测板；44、体厚传感器；45、体厚检测驱动源；46、体厚配重块；

51、体长检测座；52、体长检测板；53、体长传感器；54、体长检测驱动源；

61、头厚上板；62、头厚检测驱动源；63、头厚传感器；64、头厚配重块；

71、检测座；72、光源；73、相机；

91、第一驱动源；92、第一旋转臂；93、第二驱动源；94、第二旋转臂；95、第一升降驱动源；96、吸盘。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

本实施例提供了一种检测装置，适用于电芯的生产制造，用于检测电芯的各项尺寸指标。如图1所示，该检测装置包括工作台1、上料机构2、电芯体宽检测机构3、电芯体厚检测机构4、电芯体长检测机构5、电芯头厚检测机构6、长宽检测机构7、搬运机构8及次品下料机构10，工作台1用于承载电芯，其中上料机构2、次品下料机构10、上下料机械手9及搬运机构8分别位于工作台1的外侧。上料机构2又称为电芯连接线，用于承载上一工序的电芯，上下料机械手9用于将电芯从上料机构2转移至工作台1上。沿工作台1的周向的内侧围设有电芯体宽检测机构3、电芯体厚检测机构4、电芯体长检测机构5、电芯头厚检测机构6及长宽检测机构7，用于各个工位的切换。电芯体宽检测机构3被配置为检测电芯中电芯本体的宽度；电芯体厚检测机构4被配置为检测电芯本体的厚度；电芯体长检测机构5被配置为检测电芯本体的长度；电芯头厚检测机构6被配置为检测电芯中电芯头的厚度，长宽检测机构7用于检测电芯本体的长度、厚度情况，最后，上下料机械手9将工作台1上处理好的电芯转移至下一工序的连接线上或者次品下料机构10上。

本实施例提供的检测装置，通过设置工作台1能够带动电芯转动，使得电芯可以在电芯体宽检测机构3、电芯体厚检测机构4、电芯体长检测机构5和电芯头厚检测机构6各个机构进行工作切换，生产连续性好，生产效率较高；同时，电芯体宽检测机构3用于检测电芯中电芯本体的宽度，电芯体厚检测机构4用于检测电芯本体的厚度，电芯体长检测机构5用于检测电芯本体的长度，电芯头厚检测机构6用于检测电芯中电芯头的厚度。该检测装置通过工作台1、电芯体宽检测机构3、电芯体厚检测机构4、电芯体长检测机构5和电芯头厚检测机构6相互配合，保证了成品质量，减少了资源浪费，且自动化程度高，生产成本低，生产效率较高。

进一步地，如图2所示，工作台1包括固定盘11和输送机构12，固定盘11为固定不动，在固定盘11上沿其周向设置有多个载具111，每个载具111用于限位一个电芯。可选地，本实施例载具111的数量为四个，相邻两个载具111之间的夹角大约为90°。每个载具111对应一个工位，其分别为体宽检测工位、体长检测工位、头厚检测工位及体厚检测工位，其中体宽检测工位也为上下料工位，上下料机械手9在该工位取走电芯并放置新电芯，体宽检测工位、体长检测工位、头厚检测工位及体厚检测工位分别与电芯体宽检测机构3、电芯体长检测机构5、电芯头厚检测机构6及电芯体厚检测机构4一一正对。

其中，载具111具体包括载台和设置在载台上的限位块，限位块为L形结构，限位块的两个直角边分别抵接于电芯的相邻两个长边和短边。输送机构12穿设于固定盘11，输送机构12被配置为将电芯转移不同的载具111内，使电芯在多个载具111内进行切换。

具体地，输送机构12包括中转盘121、输送升降驱动源122、旋转盘123及输送旋转驱动源124，在中转盘121的外壁上沿其周向设置有多个搬料旋爪125，搬料旋爪125用于抓取电芯。输送升降驱动源122穿设于固定盘11，输送升降驱动源122的输出端连接于中转盘121，输送升降驱动源122能够驱动中转盘121沿竖直方向移动。旋转盘123连接于输送升降驱动源122，输送旋转驱动源124输出端连接于旋转盘123，输送旋转驱动源124能够驱动旋转盘123并带动中转盘121转动。

在电芯需要进行工位切换时，搬料旋爪125连通于真空发生器，使得搬料旋爪125可以将该工位上位于固定盘11的电芯进行吸附，之后输送升降驱动源122能够驱动中转盘121沿竖直向上移动至预设高度，然后输送旋转驱动源124能够驱动旋转盘123并带动中转盘121从该工位转动至下一个工位，最后输送升降驱动源122能够驱动中转盘121沿竖直向下移动，且搬料旋爪125停止对电芯进行吸附，以将电芯放置在固定盘11上的载具111上。通过输送升降驱动源122、旋转盘123及输送旋转驱动源124的相互配合，使得中转盘121带动搬料旋爪125可以进行升降和旋转运动，用于将电芯依次转移至不同的工位。

为了保证上料机构2能够对待加工的电芯输送，如图3所示，上料机构2包括上料驱动源21、上料平台22、传动带23、主动轮24、驱动轮25、皮带26及张紧轮27，上料驱动源21具体为上料电机，上料驱动源21的输出端连接于主动轮24，在主动轮24和驱动轮25之间张紧绕设有皮带26，上料驱动源21驱动主动轮24的转动并带动皮带26的移动，使得驱动轮25进行转动。为了保证皮带26的张紧效果，在皮带26的一侧还设置有张紧轮27，起到了张紧的作用，保证了传动连接的可靠性。随着驱动轮25的转动，在驱动轮25和从动轮之间张紧绕设有传动带23，传动带23上用于承载待加工的电芯，在驱动轮25的带动下，使得待加工的电芯可以通过传动带23进行输送。通过设置上料驱动源21和传动带23，保证了待加工的电芯可以按照一定顺序整齐输送。

可以理解的是，次品下料机构10和上料机构2的结构和原理类似，区别仅在于设置位置不同及次品下料机构10为双层结构，每层结构和上料机构2类似，故不再赘述。

进一步地，如图4所示，上下料机械手9可以为工业机器人，上下料机械手9具体包括第一驱动源91、第一旋转臂92、第二驱动源93、第二旋转臂94、第一升降驱动源95及吸盘96，第一驱动源91和第二驱动源93均具体可以为旋转电机，第一驱动源91的输出端连接于第一旋转臂92，第一驱动源91能够驱动第一旋转臂92转动。在第一旋转臂92上设置有第二驱动源93，第二驱动源93的输出端连接于第二旋转臂94，第二驱动源93能够驱动第二旋转臂94转动。在第二旋转臂94上设置有第一升降驱动源95，第一升降驱动源95的输出端连接于吸盘96，第一升降驱动源95能够驱动吸盘96沿竖直向靠近或者远离电芯的方向移动。吸盘96连通于真空发生器，在真空发生器抽取真空的作用下，以将电芯进行吸附。

通过设置第一驱动源91、第一旋转臂92、第二驱动源93和第二旋转臂94，实现了多个自由度的转动，在有限空间内实现上下料的灵活性；通过设置第一升降驱动源95和吸盘96，第一升降驱动源95驱动吸盘96的移动，保证了抓取电芯的准确性。

由于上下料工位即为体宽检测工位，需要电芯体宽检测机构3对电芯本体的宽度进行检测。如图5所示，电芯体宽检测机构3具体包括体宽检测座31、体宽检测板32、体宽传感器33及体宽检测驱动源34，体宽检测座31类似为U形结构，体宽检测座31的开口并不是朝上或朝下设置，体宽检测座31的开口朝向远离工作台1设置，采用这种设置体宽检测座31的顶部和底部可以起到承载和连接的作用。体宽检测板32滑动设置于体宽检测座31上，体宽传感器33设置于体宽检测座31上并与体宽检测板32平行间隔设置，体宽检测驱动源34的输出端连接于体宽检测座31，体宽检测驱动源34能够驱动体宽检测座31向靠近工作台1的方向移动，使体宽检测板32的一侧抵接于电芯本体的长边，另一侧抵接并挤压于体宽传感器33的触头。

在电芯体宽检测之前，先要确定零点原始位置，在载具111上并没有放置电芯，在体宽检测驱动源34的驱动作用下，体宽检测板32和体宽传感器33能够向靠近工作台1的方向移动，体宽检测板32前端的凸块可以在初始时刚好抵接于载具111中L形结构的限位块的两个直角边，此时体宽检测板32对体宽传感器33的触头的压缩量为W0；然后将电芯放置于载具111上，电芯通过载具111限位而静止，体宽检测驱动源34能够驱动体宽检测座31向靠近工作台1的方向移动，使体宽检测板32的一侧抵接于电芯本体的长边，体宽检测板32接触电芯后被挤压，体宽检测板32向靠近体宽传感器33的方向运动，最终体宽检测板32与体宽传感器33的触头接触并挤压该触头，此时体宽检测板32对体宽传感器33的触头的压缩量为W1，体宽传感器33根据触头的回缩距离计算出电芯的宽度W0-W1。

随着中转盘121将电芯旋转至第二工位，即体长检测工位，需要电芯体长检测机构5对电芯本体的长度进行检测。如图6所示，电芯体长检测机构5具体包括体长检测座51、体长检测板52、体长传感器53及体长检测驱动源54，体长检测座51类似为U形结构，体长检测座51的开口并不是朝上或朝下设置，体长检测座51的开口朝向远离工作台1设置，采用这种设置，体长检测座51的顶部和底部可以起到承载和连接的作用。体长检测板52滑动设置于体长检测座51上，体长传感器53设置于体长检测座51上并与体长检测板52平行间隔设置，体长检测驱动源54的输出端连接于体长检测座51，体长检测驱动源54能够驱动体长检测座51向靠近工作台1的方向移动，使体长检测板52的一侧抵接于电芯本体的短边，另一侧抵接并挤压于体长传感器53的触头。

在电芯体长检测之前，先要确定零点原始位置，在载具111上并没有放置电芯，在体长检测驱动源54的驱动作用下，体长检测板52和体长传感器53能够向靠近工作台1的方向移动，体长检测板52前端的凸块可以在初始时刚好抵接于载具111中L形结构的限位块的两个直角边，此时体长检测板52对体长传感器53的触头的压缩量为L0；然后将电芯放置于载具111上，电芯通过载具111限位而静止，体长检测驱动源54能够驱动体长检测座51向靠近工作台1的方向移动，使体长检测板52的一侧抵接于电芯本体的短边，体长检测板52接触电芯后被挤压，体长检测板52向靠近体长传感器53的方向运动，最终体长检测板52与体长传感器53的触头接触并挤压该触头，此时体长检测板52对体长传感器53的触头的压缩量为L1，体长传感器53根据触头的回缩距离计算出电芯的宽度L0-L1。

随着中转盘121将电芯旋转至第三工位，即头厚检测工位，电芯头厚检测机构6对电芯头的厚度进行检测。如图7所示，电芯头厚检测机构6包括头厚上板61、头厚检测驱动源62、头厚传感器63、头厚配重块64及头厚支撑架，头厚支撑架起到了承载和支撑的作用，头厚检测驱动源62设置在头厚支撑架上。头厚检测驱动源62具体为头厚驱动气缸，头厚检测驱动源62的输出端连接于头厚上板61，头厚检测驱动源62能够驱动头厚上板61竖直向上移动。头厚传感器63设置在头厚支撑架上并位于头厚上板61的下方，头厚上板61被配置为竖直向下移动，使头厚上板61抵接并挤压于头厚传感器63的触头并抵接于电芯头的上表面。

在电芯头厚检测之前，先要确定零点原始位置，在载具111上并没有放置电芯，在头厚检测驱动源62空载的状态下，头厚上板61自由下降，头厚上板61可以在初始时刚好抵接于头厚传感器63的触头，此时头厚上板61对头厚传感器63的触头的压缩量为H0。为了避免头厚检测驱动源62空载时，头厚上板61下降速度过快对电芯造成损伤，将头厚上板61通过绳索传动连接于头厚配重块64，通过设置头厚配重块64，能够减慢头厚上板61的下降速度，从而有效保护电芯。

然后头厚检测驱动源62能够驱动头厚上板61竖直向上移动，使得需要测量头厚的电芯转动至头厚检测工位，头厚上板61从上往下在重力作用下自由下降移动，头厚上板61先与头厚传感器63的触头接触，直至头厚上板61接触电芯头的上表面，此时头厚上板61对头厚传感器63的触头的压缩量为H1，头厚传感器63根据触头的回缩距离计算出电芯头的厚度H0-H1。

随着中转盘121将电芯旋转至第四工位，即体厚检测工位，电芯体厚检测机构4对电芯本体的厚度进行检测。电芯体厚检测机构4的数量为两个，两个电芯体厚检测机构4平行相对设置，搬运机构8能够将工作台1上的电芯搬运至电芯体厚检测机构4上，并将完成电芯本体的厚度检测的电芯搬运至工作台1上。通过在体厚检测工位设置有具有两个相同的电芯体厚检测机构4，两个电芯体厚检测机构4可以同时工作，搬运机构8交替向两个电芯体厚检测机构4放入电芯和取走电芯，从而提高电芯体厚工序的整体效率，使之与其它工序工相匹配。可以理解的是，搬运机构8可以为搬运机械手，搬运机构8可以沿X向、Y向及Z向移动，具有操作灵活性，其为本领域的公知常识，故不再赘述。

如图8所示，电芯体厚检测机构4包括体厚下板41、体厚上板42、体厚检测板43、体厚传感器44、体厚检测驱动源45及体厚配重块46，体厚下板41用于放置电芯，体厚上板42位于体厚下板41的上方，在体厚上板42的底部设置有体厚检测板43，体厚传感器44位于体厚检测板43的下方，体厚上板42和体厚检测板43被配置为竖直向下移动，使体厚检测板43抵接并挤压于体厚传感器44的触头，且体厚上板42抵接于电芯本体的上表面。体厚检测驱动源45的输出端连接于体厚上板42，体厚检测驱动源45能够通过体厚上板42驱动体厚检测板43竖直向上移动。

在电芯体厚检测之前，先要确定零点原始位置，在载具111上并没有放置电芯，在体厚检测驱动源45空载的状态下，体厚上板42和体厚检测板43自由下降，体厚检测板43可以在初始时刚好抵接于体厚传感器44的触头，此时体厚上板42对体厚传感器44的触头的压缩量为B0。为了避免体厚检测驱动源45空载时，体厚上板42下降速度过快对电芯造成损伤，将体厚上板42通过绳索传动连接于体厚配重块46，通过设置体厚配重块46，能够减慢体厚上板42和体厚检测板43的下降速度，从而有效保护电芯。

然后体厚检测驱动源45能够通过体厚上板42驱动体厚检测板43竖直向上移动，使得需要测量体厚的电芯转动至体厚检测工位并放置在体厚下板41上，体厚上板42和体厚检测板43从上往下在重力作用下自由下降移动，体厚检测板43先与体厚传感器44的触头接触，直至体厚上板42接触电芯本体的上表面，此时体厚检测板43对体厚传感器44的触头的压缩量为B1，体厚传感器44根据触头的回缩距离计算出电芯头的厚度B0-B1。

为了实现对电芯体长和体宽的测量，如图9所示，长宽检测机构7包括检测座71、光源72和相机73，检测座71起到了整体支撑的作用，在检测座71上设置有光源72和相机73，相机73位于工作台1的上方，相机73用于检测电芯的表面。光源72位于相机73的下方，光源72发出的光线用于照射在电芯上。光源72具体为方形结构，其位于电芯的下方，光源72从电子元件的下方对其进行照射，使得光线均匀环设于电子元件的周围，起到更好的补光作用，以保证相机73的拍摄图像质量，从而提高检测的精度。

本实施例提供的检测装置的工作过程如下：

1)上料机构2用于与上一工序连接，承载上一工序的电芯，上料驱动源21驱动主动轮24的转动并带动皮带26的移动，使得驱动轮25进行转动，在驱动轮25的带动下，使得电芯可以通过传动带23进行输送；

2)上下料机械手9用于将电芯从上料机构2转移至工作台1上，第一工位，即上料料工位或体宽检测工位，将电芯放置于载具111上之后，电芯通过载具111限位而静止，体宽检测驱动源34能够驱动体宽检测座31向靠近工作台1的方向移动，使体宽检测板32的一侧抵接于电芯本体的长边，体宽检测板32接触电芯后被挤压，体宽检测板32向靠近体宽传感器33的方向运动，最终体宽检测板32与体宽传感器33的触头接触并挤压该触头，此时体宽检测板32对体宽传感器33的触头的压缩量为W1，体宽传感器33根据触头的回缩距离计算出电芯的宽度W0-W1；

3)随着工作台1将电芯旋转至第二工位，即体长检测工位，体长检测驱动源54能够驱动体长检测座51向靠近工作台1的方向移动，使体长检测板52的一侧抵接于电芯本体的长边，体长检测板52接触电芯后被挤压，体长检测板52向靠近体长传感器53的方向运动，最终体长检测板52与体长传感器53的触头接触并挤压该触头，此时体长检测板52对体长传感器53的触头的压缩量为L1，体长传感器53根据触头的回缩距离计算出电芯的宽度L0-L1；

4)随着工作台1将电芯旋转至第三工位，即头厚检测工位，头厚检测驱动源62能够驱动头厚上板61竖直向上移动，使得需要测量头厚的电芯转动至头厚检测工位，头厚上板61从上往下在重力作用下自由下降移动，头厚上板61先与头厚传感器63的触头接触，直至头厚上板61接触电芯头的上表面，此时头厚上板61对头厚传感器63的触头的压缩量为H1，头厚传感器63根据触头的回缩距离计算出电芯头的厚度H0-H1；

5)随着工作台1将电芯旋转至第四工位，即体厚检测工位，搬运机构8交替向两个电芯体厚检测机构4放入电芯和取走电芯，体厚检测驱动源45能够通过体厚上板42驱动体厚检测板43竖直向上移动，使得需要测量体厚的电芯转动至体厚检测工位并放置在体厚下板41上，体厚上板42和体厚检测板43从上往下在重力作用下自由下降移动，体厚检测板43先与体厚传感器44的触头接触，直至体厚上板42接触电芯本体的上表面，此时体厚检测板43对体厚传感器44的触头的压缩量为B1，体厚传感器44根据触头的回缩距离计算出电芯头的厚度B0-B1；

6)上下料机械手9将工作台1上处理好的电芯转移至下一工序的连接线上或者次品下料机构10上。

于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”，仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

此外，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (10)

1.一种检测装置，其特征在于，包括：工作台(1)，所述工作台(1)用于承载电芯，所述工作台(1)能够带动所述电芯转动，沿所述工作台(1)的周向围设有：

电芯体宽检测机构(3)，其被配置为检测所述电芯中电芯本体的宽度；

电芯体厚检测机构(4)，其被配置为检测所述电芯本体的厚度；

电芯体长检测机构(5)，其被配置为检测所述电芯本体的长度；

电芯头厚检测机构(6)，其被配置为检测所述电芯中电芯头的厚度。

2.根据权利要求1所述的检测装置，其特征在于，所述工作台(1)包括：

固定盘(11)，在所述固定盘(11)上沿其周向设置有多个载具(111)，每个所述载具(111)用于限位一个所述电芯；

输送机构(12)，其穿设于所述固定盘(11)，所述输送机构(12)被配置为将所述电芯转移不同的所述载具(111)内，使所述电芯在多个所述载具(111)内进行切换。

3.根据权利要求2所述的检测装置，其特征在于，所述输送机构(12)包括：

中转盘(121)，在所述中转盘(121)的外壁上沿其周向设置有多个搬料旋爪(125)，所述搬料旋爪(125)用于抓取所述电芯；

输送升降驱动源(122)，其穿设于所述固定盘(11)，所述输送升降驱动源(122)的输出端连接于所述中转盘(121)，所述输送升降驱动源(122)能够驱动所述中转盘(121)沿竖直方向移动。

4.根据权利要求3所述的检测装置，其特征在于，所述输送机构(12)还包括：

旋转盘(123)，其连接于所述输送升降驱动源(122)；

输送旋转驱动源(124)，其输出端连接于所述旋转盘(123)，所述输送旋转驱动源(124)能够驱动所述旋转盘(123)并带动所述中转盘(121)转动。

5.根据权利要求1所述的检测装置，其特征在于，所述电芯体宽检测机构(3)包括：

体宽检测座(31)；

体宽检测板(32)，其滑动设置于所述体宽检测座(31)上；

体宽传感器(33)，其设置于所述体宽检测座(31)上；

体宽检测驱动源(34)，其输出端连接于所述体宽检测座(31)，所述体宽检测驱动源(34)能够驱动所述体宽检测座(31)向靠近所述工作台(1)的方向移动，使所述体宽检测板(32)的一侧抵接于所述电芯本体的长边，另一侧抵接并挤压于所述体宽传感器(33)的触头。

6.根据权利要求1所述的检测装置，其特征在于，所述电芯体厚检测机构(4)包括：

体厚下板(41)，其用于放置所述电芯；

体厚上板(42)，其位于所述体厚下板(41)的上方；

体厚检测板(43)，其设置于所述体厚上板(42)的底部；

体厚传感器(44)，其位于所述体厚检测板(43)的下方；

所述体厚上板(42)和所述体厚检测板(43)被配置为竖直向下移动，使所述体厚检测板(43)抵接并挤压于所述体厚传感器(44)的触头，且所述体厚上板(42)抵接于所述电芯本体的上表面。

7.根据权利要求6所述的检测装置，其特征在于，所述电芯体厚检测机构(4)还包括：

体厚检测驱动源(45)，其输出端连接于所述体厚上板(42)，所述体厚检测驱动源(45)能够通过所述体厚上板(42)驱动所述体厚检测板(43)竖直向上移动；

体厚配重块(46)，其传动连接于所述体厚上板(42)。

8.根据权利要求1所述的检测装置，其特征在于，所述电芯体长检测机构(5)包括：

体长检测座(51)；

体长检测板(52)，其滑动设置于所述体长检测座(51)上；

体长传感器(53)，其设置于所述体长检测座(51)上；

体长检测驱动源(54)，其输出端连接于所述体长检测座(51)，所述体长检测驱动源(54)能够驱动所述体长检测座(51)向靠近所述工作台(1)的方向移动，使所述体长检测板(52)的一侧抵接于所述电芯本体的短边，另一侧抵接并挤压于所述体长传感器(53)的触头。

9.根据权利要求1所述的检测装置，其特征在于，所述电芯头厚检测机构(6)包括：

头厚上板(61)；

头厚检测驱动源(62)，其输出端连接于所述头厚上板(61)，所述头厚检测驱动源(62)能够通过所述头厚上板(61)驱动所述头厚上板(61)竖直向上移动；

头厚传感器(63)，其位于所述头厚上板(61)的下方；

所述头厚上板(61)被配置为竖直向下移动，使所述头厚上板(61)抵接并挤压于所述头厚传感器(63)的触头并抵接于所述电芯头的上表面；

头厚配重块(64)，其传动连接于所述头厚上板(61)。

10.根据权利要求1所述的检测装置，其特征在于，所述检测装置还包括搬运机构(8)，所述电芯体厚检测机构(4)的数量为两个，两个所述电芯体厚检测机构(4)平行相对设置，所述搬运机构(8)能够将所述工作台(1)上的所述电芯搬运至所述电芯体厚检测机构(4)上，并将完成所述电芯本体的厚度检测的电芯搬运至所述工作台(1)上。

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