CN210423941U - 一种多晶硅专用耐磨盘阀 - Google Patents

Abstract

一种多晶硅专用耐磨盘阀，包括上阀体，上阀体通过圆筒与下阀体相连，上、下阀体内部设置有流通通道，套筒与阀杆进行配合，阀杆左侧与下阀体通过轴承进行定位，阀杆端部与润滑石墨进行贴合，下阀体与上阀体在统一水平轴线上；上、下阀体内部设置有耐磨衬管，上、下阀体相对端分别设置有阀座，阀座与阀盘紧密贴合，阀盘与套筒通过内孔进行定位，套筒通过碟簧组、碟簧座、挡块进行承载；上阀体内部安装有支撑套，支撑套左侧与套筒接触部位设置润滑石墨，右侧依次安装阀杆填料组，阀杆轴承,外侧安装有填料压套，填料压板，阀杆最右侧与摇杆连接，摇杆通过连接头与执行机构进行连接。本实用新型大幅度提高多晶硅装置开车时间，降低用户的成本。

Description

一种多晶硅专用耐磨盘阀

技术领域

本实用新型涉及硅化工切断阀技术领域，特别涉及一种多晶硅专用耐磨盘阀。

背景技术

硅化工作为新能源行业的领跑者，一直以来都是国家所大力扶持的行业。其作为煤、石油等非再生能源在现代社会中已显得尤为重要。近年来，由于国际局势的影响，石油价格持续走高，在此大环境下，国内硅化工行业发展迅猛。在硅化工装置中，粉料、浆料的处理和输送环节，大量的采用了耐磨阀门，此工位使用的阀门操作压力高，介质对阀门内件冲刷严重且极易堆积结块、对阀门的要求极高，而现有耐磨阀的使用寿命及可靠性逐渐成为硅化工装置是否能够长期稳定运行的瓶颈。

发明内容

为了解决以上技术问题，本实用新型的目的在于提供一种多晶硅专用耐磨盘阀，专为多晶硅下料输送工位设计的切断阀门，其优异的耐磨、耐冲刷性能，严密的关断性能以及极低的泄漏率可大幅度提高多晶硅装置开车时间，降低用户的维修、维护成本。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种多晶硅专用耐磨盘阀，包括上阀体1，所述的上阀体1内部为流通通道，上阀体1通过中阀体24与下阀体11相连，下阀体11 内部设置有流通通道，所述中阀体24内部设置有套筒6，所述的套筒6与阀杆10进行配合，并焊接为一体，阀杆10左侧与下阀体11 通过轴承12进行定位，阀杆10端部与润滑石墨一13进行贴合，所述的下阀体11与上阀体1在同一水平轴线上；上阀体1与下阀体11 内部设置有耐磨衬管2，上阀体1与下阀体11相对端分别设置有阀座3，阀座3与阀盘一5紧密贴合，阀盘一5与套筒6通过内孔进行定位，套筒6通过碟簧组7、碟簧座8、挡块9进行承载；

所述的上阀体1内部安装有支撑套14，支撑套14左侧与套筒6 接触部位设置润滑石墨二15，右侧依次安装阀杆填料组16，阀杆轴承17,外侧安装有填料压套18，填料压板19，阀杆10最右侧与摇杆 22连接，摇杆22通过连接头28与执行机构23进行连接。

所述的上阀体1与下阀体11均设置有阀体密封凹槽，上阀体1 与下阀体11之间设置有中阀体24，通过阀体螺柱25、阀体密封圈 26进行压缩实现密封。

所述的阀体螺柱25上设置有碟簧二27，执行机构23端部活塞杆与连接头28连接处设置有防松螺钉29，执行机构23前端设置有保护套30。

所述上阀体1、下阀体11均采用铸造结构，中阀体24采用锻造结构。

所述上阀体1、下阀体11内腔阀盘运动轨迹部分均设置有硬化轨道。

所述的阀杆填料组16通过填料螺栓20与碟簧一21压紧。

所述的流通通道为柱体结构。

所述的阀座3通过阀座螺栓4与上阀体1相连。

所述套筒6设置有内孔，碟簧组7通过挡块9对称安装于碟簧座 8上，对两侧阀盘一5实现碟簧力的持续加载。

所述碟簧座8与阀盘一5接触部位设计为球面结构。

所述支撑套14左侧凹槽内设置有润滑石墨二15与套筒6贴合，右侧安装于上阀体1内。

所述阀杆10采用双导向定位结构，阀杆轴承12内壁与阀杆10 导向面均采用硬质合金层覆盖。

所述的执行机构23可以选择气动、电动或者电-液联动任意一种方式。

所述耐磨衬管2材质选择为奥氏体不锈钢，且与介质接触的内壁喷涂硬质合金。

所述阀座3、阀盘一5材质均选择为整体烧结硬质合金，其边缘均设置刮刀结构。

所述套筒6上端与阀杆10通过焊接连接为一体。

所述阀杆10左侧通过轴承12进行定位，接触端面设置润滑石墨一13。

所述阀杆填料组16安装于阀体1内，压在支撑套14上，再由填料压套18，填料压板19，填料螺栓20及碟簧一21进行加载。

所述阀杆10右侧导向区域设置阀杆轴承17，安装于阀杆填料组16与填料压套18之间。

所述上阀体1与下阀体11通过阀体螺柱25压紧阀体密封圈26 后进行紧固，阀体螺柱25上设置碟簧二27。

所述摇杆22材质选择为高碳钢或马氏体不锈钢。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型提供一种多晶硅专用耐磨盘阀，上、下阀体均采用铸造结构，中阀体采用锻造结构，上、下阀体均设置有密封槽，中阀体通过阀体密封垫片进行定量压缩，实现阀体的密封，降低了装配难度，提高了效率。

上、下阀体流通通道均设置耐磨衬管，防止介质对阀体内壁产生的异常冲刷和腐蚀。阀座与阀盘均采用整体烧结硬质合金，其边缘均设置刮刀结构，通过碟簧施加足够的轴向预紧力，在提高了耐磨性的同时，也可有效避免颗粒介质钻入密封面后对密封面造成的破坏。

上、下阀体的阀盘运行轨迹接触区域全部采用硬质合金硬化工艺，提高表面硬度，防止阀盘对上、下阀体造成破坏性擦伤。阀杆采用双导向定位结构，并采用润滑石墨对阀杆与轴承、阀杆与支撑套等平面接触部位实现润滑，降低阀门启闭时的摩擦力矩。阀杆填料的密封采用编织盘根与柔性石墨搭配组合，石墨填料组两端分别设置编制盘根环，防止阀门使用过程中由于介质压力的作用导致石墨流失，影响阀杆处密封性能。

上、下阀体的阀体螺柱以及碟簧对阀体密封圈进行压紧而密封，执行机构前端设置保护套，降低了恶劣环境下执行机构活塞杆受环境介质侵蚀的可能，保持了长期使用后执行机构的效率、提高了使用寿命。执行机构端部活塞杆与连接头连接处设置有防松螺钉，防止阀门长期启闭动作后出现的松动现象而影响阀门的无法正常开关到位。执行机构可以选择气动、电动或者电-液联动等方式，可根绝用户不同的需求及要求进行灵活选择。

上、下阀体均采用铸造结构，中阀体采用锻造结构。

上、下阀体均设置有密封槽，中阀体设置凸台对置于密封槽内的阀体密封垫片通过凸台高度进行限位并实现定量压缩，实现阀体的密封，降低了装配难度，提高了装配效率。

上、下阀体流通通道均设置耐磨衬管，材质选择为奥氏体不锈钢，且内壁超音速喷涂硬质合金，硬度可达HRC60，大幅度提高盘阀防腐及耐磨性能。

阀盘和阀座均采用整体烧结硬质合金的方式进行加工，硬度均可达到HRC70以上，在阀盘外圆和阀座的内孔处的外圆设置锐边，形成刮刀结构，提高密封面耐磨性的同时，避免颗粒介质钻入密封面后对密封面造成的损坏。

碟簧座与阀盘接触部位设计为球面结构，在阀门开关操作的过程中，碟簧座顶端的球面结构提供了万向功能，防止阀盘在转动过程中发生卡涩。

中阀体内腔与介质接触区域的内壁超音速喷涂硬质合金，硬度可达HRC60，提高耐冲刷性能。

上、下阀体与盘阀运行轨迹接触区域全部采用硬质合金硬化工艺，提高表面硬度，防止阀盘对上、下阀体造成破坏性擦伤。

阀杆采用双导向定位结构，阀杆轴承内壁与阀杆导向面均采用硬质合金涂层覆盖，防止颗粒介质钻入导向面后破坏导向区域，提高阀门长周期运行后阀杆导向部分的寿命。同时采用润滑石墨对阀杆与轴承、阀杆与支撑套等平面接触部位实现润滑，降低阀门启闭时的摩擦力矩。

阀杆处的密封采用编织盘根与柔性石墨搭配组合，石墨填料组两端分别设置编制盘根环，防止阀门使用过程中由于介质压力的作用导致石墨填料组中的粉状石墨流失，影响阀杆处密封性能，进一步提高了阀杆处的密封性能。

上阀体与下阀体通过阀体螺柱压紧阀体密封圈后进行紧固，阀体螺柱上设置碟簧，可防止阀体螺柱在使用过程中出现的松动。

执行机构前端设置保护套，降低了恶劣环境下执行机构活塞杆受环境介质侵蚀的可能，提高了长期使用后执行机构的使用寿命。

执行机构端部活塞杆与连接头连接处设置有防松螺钉，可防止阀门长期使用后启闭动作时可能出现的松动现象而影响阀门的无法正常开关到位，最终避免由于阀门没有全开或全关到位而带来阀门内件被介质异常冲刷的现象。

执行机构可以选择气动、电动或者电-液联动等方式，可根绝用户不同的需求及要求进行灵活选择，扩大了产品在多行业多工况下应用的可能。

附图说明

图1为本实用新型阀门整体结构剖视示意图；

图2为本实用新型阀门整体结构侧视图；

图3位本实用新型整体结构实体图；

图4为本实用新型上、下阀体硬化阀盘运行轨道示意图；

图5为本实用新型阀门阀杆导向以及石墨润滑结构示意图；

图6为本实用新型阀门阀盘及阀座刮刀结构示意图；

图中：1—上阀体、2—耐磨衬管、3—阀座、4—阀座螺栓、5—阀盘、

6—套筒、7—碟簧组、8—碟簧座、9—挡块、10—阀杆、11—

下阀体、12—阀杆轴承、13—润滑石墨、14—支撑套、15—润滑石墨、16—阀杆填料组、17—阀杆轴承、18—填料压套、19—

填料压板、20—螺栓、21—碟簧、22—摇杆、23—执行机构、

24—中阀体、25—阀体螺柱、26—阀体密封圈、27—碟簧、28—

连接头、29—防松螺钉、30—保护套；

具体实施方式

本实用新型所提到的方向和位置用语例如[上]、[下]、[前]、[后]、[左]、[右]、[内]、[外]、[顶部]、[底部]、[侧面]等，仅是参考附图的方向或位置。因此，使用的方向和位置用语是用以说明及理解本实用新型，而非对本实用新型保护范围的限制。

下面结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

如图1至图6所示：包括上阀体1，上阀体1内部流通通道设有耐磨衬管2，耐磨衬管2左侧设置有阀座3，阀座3安装于上阀体1 内部，阀座3侧面设置有阀座螺栓4。阀座3与阀盘一5紧密贴合，阀盘一5与套筒6通过外圆进行定位，并通过碟簧组7、碟簧座8、挡块9进行承载。套筒6与阀杆10进行配合，并焊接为一体。阀杆 10左侧与下阀体11通过轴承12进行定位，端部与润滑石墨一13进行贴合。所述下阀体11内部流通通道设有耐磨衬管2，与上阀体1对称的，分别设置有阀座3、阀座螺栓4、阀盘一5，设置碟簧组7、碟簧座8安装于套筒6的另一侧。支撑套14安装于上阀体1内部，左侧与套筒6接触部位设置润滑石墨二15，右侧依次安装阀杆填料组16，阀杆轴承17,外侧安装有填料压套18，填料压板19，通过填料螺栓20与碟簧一21将填料组16压紧。阀杆10最右侧与摇杆22 连接，通过执行机构23进行启闭动作。上阀体1与下阀体11均设置有阀体密封凹槽，上阀体1与下阀体11之间设置有中阀体24，通过阀体螺柱25对阀体密封圈26进行压缩实现密封，阀体螺柱25上设置有碟簧二27，执行机构23通过连接头28与摇杆22进行连接。执行机构23端部活塞杆与连接头28连接处设置有防松螺钉29，执行机构23前端设置有保护套30。

所述上阀体1、下阀体11均采用铸造结构，中阀体24采用锻造结构。

上阀体1、下阀体11均设置有密封槽，中阀体24设置凸台对置于密封槽内的阀体密封圈26通过凸台高度进行限位并实现定量压缩，从而实现阀体的密封，降低了装配难度，提高了装配效率。

由于多晶硅行业阀门输送介质硬度极高，冲刷极其严重，为了提高阀体的耐磨耐冲刷性能，从而进一步提高盘阀使用寿命，上阀体1、下阀体11流通通道均设置耐磨衬管2，材质选择为奥氏体不锈钢，且内壁超音速喷涂硬质合金，硬度可达HRC60，完全满足现场工艺的应用要求。

为了进一步提高盘阀内件的使用寿命，所述阀盘一5和阀座3均采用整体烧结硬质合金的方式进行加工，硬度均可达到HRC70以上，大幅度提高了耐磨性能，所述阀盘一5和阀座3接触部位设置锐边，形成刮刀结构，避免颗粒介质钻入密封面后对密封面造成的损坏。

为了提高盘阀使用过程中的可靠性，所述阀盘一5与碟簧座8接触部位设计为球面结构，在阀门开关操作的过程中，碟簧座8前端的球面实现了一定的万向功能，防止阀盘一5在盘阀开关操作过程中发生异常卡涩。

为了进一步提高盘阀的耐磨性能，所述的中阀体24与介质接触的内壁超音速喷涂硬质合金，硬度可达HRC60，提高防腐及耐磨性能。

为了防止盘阀在启闭动作过程中，阀盘对上阀体1、下阀体11 造成破坏性擦伤，所述上阀体1、下阀体11与盘阀5运行轨迹接触区域全部采用硬质合金硬化工艺，提高表面硬度至HRC45以上，避免高硬度差的两种材料可能出现的粘结现象。

所述两侧碟簧座8，碟簧7安装于套筒6内部，分别承载在两侧阀盘一5上，阀门使用过程中，无论哪一侧阀盘一5出现磨损或由于压力及温度的波动产生不平衡力，均能实现自动调节，使得两侧阀盘一5压在阀座3上的预紧力相同，避免出现密封面过载及预紧力不足的现象发生，提高了盘阀使用的稳定性。

为了提高盘阀使用寿命，所述阀杆10采用双导向定位结构，阀杆轴承12内壁与阀杆10导向面均采用硬质合金层覆盖，防止颗粒介质钻入导向面破坏导向区域，提高盘阀长周期运行后阀杆导向部分的寿命。同时采用润滑石墨一13对阀杆10与轴承12、阀杆10与支撑套14等平面接触部位实现润滑，降低阀门启闭时的摩擦力矩。

所述阀杆填料组16的密封采用编织盘根与柔性石墨搭配组合，阀杆填料组16两端分别设置编制盘根环，防止阀门使用过程中由于介质压力的作用导致阀杆填料组中的粉状石墨粉流失，影响阀杆处密封性能，进一步提高了阀杆处的密封性能。

上阀体1与下阀体11通过阀体螺柱25压紧阀体密封圈26后进行紧固，所述阀体螺柱25上设置碟簧二27，可防止盘阀在压力和温度交变的使用过程中出现的松动，提高了盘阀使用的可靠性。

所述执行机构23前端设置保护套30，降低了恶劣环境下执行机构23活塞杆伸出时可能受到环境介质的侵蚀，保持了长期使用后执行机构23的输出效率，延长了使用寿命。

所述执行机构23端部活塞杆与连接头28连接处设置有防松螺钉 29，安装后对防松螺钉进一步点焊，可防止阀门长期使用后启闭动作时可能出现的松动现象而影响阀门的无法正常开关到位，最终避免由于阀门没有全开或全关到位而带来阀门内件被介质异常冲刷的情况。

所述执行机构23可以选择气动、电动或者电-液联动等方式，可根绝用户不同的需求及要求进行灵活选择，扩大了产品在多行业多工况下应用的可能。

本实用新型工作原理：

本实用新型涉及一种多晶硅专用耐磨盘阀，上、下阀体均采用铸造结构，中阀体24采用锻造结构，上、下阀体均设置有密封槽，中阀体24通过阀体密封垫片进行定量压缩，实现阀体的密封，降低了装配难度，提高了效率。上、下阀体流通通道均设置耐磨衬管2，防止介质对阀体内壁产生的异常冲刷和腐蚀。阀座3与阀盘一5均采用整体烧结硬质合金，其边缘均设置刮刀结构，通过碟簧施加足够的轴向预紧力，在提高了耐磨性的同时，也可有效避免颗粒介质钻入密封面后对密封面造成的破坏。上、下阀体与盘阀运行轨迹接触区域全部采用硬质合金硬化工艺，提高表面硬度，防止阀盘一5对上、下阀体造成破坏性擦伤。阀杆10采用双导向定位结构，并采用润滑石墨二 15对阀杆10与轴承、阀杆10与支撑套14等平面接触部位实现润滑，降低阀门启闭时的摩擦力矩。阀杆填料的密封采用编织盘根与柔性石墨搭配组合，石墨填料组两端分别设置编制盘根环，防止阀门使用过程中由于介质压力的作用导致石墨流失，影响阀杆10处密封性能。上下阀体通过螺柱以及碟簧一21对阀体密封圈进行压紧而密封，执行机构23前端设置保护套30，降低了恶劣环境下执行机构活塞杆受环境介质侵蚀的可能，提高了长期使用后执行机构效率和使用寿命。执行机构23端部活塞杆与连接头28连接处设置有防松螺钉29，防止阀门长期启闭动作后出现的松动现象而影响阀门的无法正常开关到位。执行机构23可以选择气动、电动或者电-液联动等方式。

Claims (10)

1.一种多晶硅专用耐磨盘阀，其特征在于，包括上阀体(1)，所述的上阀体(1)内部为流通通道，上阀体(1)通过中阀体(24)与下阀体(11)相连，下阀体(11)内部设置有流通通道，所述中阀体(24)内部设置套筒(6)，所述的套筒(6)与阀杆(10)进行配合，并焊接为一体，阀杆(10)左侧与下阀体(11)通过轴承(12)进行定位，阀杆(10)端部与润滑石墨一(13)进行贴合，所述的下阀体(11)与上阀体(1)在同一水平轴线上；上阀体(1)与下阀体(11)内部设置有耐磨衬管(2)，上阀体(1)与下阀体(11)相对端分别设置有阀座(3)，阀座(3)与阀盘一(5)紧密贴合，阀盘一(5)与套筒(6)通过内孔进行定位，套筒(6)通过碟簧组(7)、碟簧座(8)、挡块(9)进行承载；

所述的上阀体(1)内部安装有支撑套(14)，支撑套(14)左侧与套筒(6)接触部位设置润滑石墨二(15)，右侧依次安装阀杆填料组(16)，阀杆轴承(17),外侧安装有填料压套(18)，填料压板(19)，阀杆(10)最右侧与摇杆(22)连接，摇杆(22)通过连接头(28)与执行机构(23)进行连接；

所述的上阀体(1)与下阀体(11)均设置有阀体密封凹槽，上阀体(1)与下阀体(11)之间设置有中阀体(24)，通过阀体螺柱(25)、阀体密封圈(26)进行压缩实现密封。

2.根据权利要求1所述的一种多晶硅专用耐磨盘阀，其特征在于，所述的阀体螺柱(25)上设置有碟簧二(27)，执行机构(23) 端部活塞杆与连接头(28)连接处设置有防松螺钉(29)，执行机构(23)前端设置有保护套(30)。

3.根据权利要求1所述的一种多晶硅专用耐磨盘阀，其特征在于，所述上阀体(1)、下阀体(11)均采用铸造结构，中阀体(24)采用锻造结构；

所述上阀体(1)、下阀体(11)内腔阀盘运动轨迹部分均设置有硬化轨道。

4.根据权利要求1所述的一种多晶硅专用耐磨盘阀，其特征在于，所述的阀杆填料组(16)通过填料螺栓(20)与碟簧一(21)压紧，所述阀杆填料组(16)安装于阀体(1)内，压在支撑套(14)上，再由填料压套(18)，填料压板(19)，填料螺栓(20)及碟簧一(21)进行加载。

5.根据权利要求1所述的一种多晶硅专用耐磨盘阀，其特征在于，所述的阀座(3)通过阀座螺栓(4)与上阀体(1)相连，所述阀座(3)、阀盘一(5)材质均选择为整体烧结硬质合金，其边缘均设置刮刀结构。

6.根据权利要求1所述的一种多晶硅专用耐磨盘阀，其特征在于，所述套筒(6)设置有内孔，碟簧组(7)通过挡块(9)对称安装于碟簧座(8)上，对两侧阀盘一(5)实现碟簧力的持续加载，所述套筒(6)上端与阀杆(10)通过焊接连接为一体；

所述阀杆(10)左侧通过轴承(12)进行定位，接触端面设置润滑石墨一(13)；

所述阀杆(10)右侧导向区域设置阀杆轴承(17)，安装于阀杆填料组(16)与填料压套(18)之间；

所述阀杆(10)采用双导向定位结构，阀杆轴承(12)内壁与阀杆(10)导向面均采用硬质合金层覆盖。

7.根据权利要求1所述的一种多晶硅专用耐磨盘阀，其特征在于，所述碟簧座(8)阀盘一(5)接触部位设计为球面结构。

8.根据权利要求1所述的一种多晶硅专用耐磨盘阀，其特征在于，所述支撑套(14)左侧凹槽内设置有润滑石墨二(15)与套筒(6)贴合，右侧安装于上阀体(1)内。

9.根据权利要求1所述的一种多晶硅专用耐磨盘阀，其特征在于，所述的执行机构(23)可以选择气动、电动或者电-液联动任意一种方式。

10.根据权利要求1所述的一种多晶硅专用耐磨盘阀，其特征在于，所述耐磨衬管(2)材质选择为奥氏体不锈钢，且与介质接触的内壁喷涂硬质合金；

所述上阀体(1)与下阀体(11)通过阀体螺柱(25)压紧阀体密封圈(26)后进行紧固，阀体螺柱(25)上设置碟簧二(27)；

所述摇杆(22)材质选择为高碳钢或马氏体不锈钢。

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