CN210421936U - 一种铝合金模板系统连接用预埋件 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于铝合金模板配件的技术领域，公开了一种铝合金模板系统连接用预埋件，其技术方案要点是包括套管、胶杯、保护套、螺栓、螺母，保护套包括连接杆，螺母依次穿设于连接杆、胶杯和螺栓上，还包括设置在连接杆内侧壁上的限位筒和活塞环，限位筒与连接杆之间设有气囊，活塞环位于限位筒朝向螺栓一侧，与连接杆螺纹配合，一端嵌于限位筒与连接杆之间，其内侧壁上设有若干弹性销，螺母朝向套管底部一端的端面设有倒角，另一端的侧壁上则开设有若干滑槽，滑槽朝向套管底部一端的端面设置为斜面，具有保护套与垫板之间具有较好的密封性，将螺母与混凝土隔开，避免螺母与混凝土凝结在一起，保证螺母能够顺利取出的效果。

Description

一种铝合金模板系统连接用预埋件

技术领域

本实用新型涉及铝合金模板配件的技术领域，特别涉及一种铝合金模板系统连接用预埋件。

背景技术

铝合金模板是指按模数制作设计，经专用设备挤压后制作而成，由铝面板、支架和连接件三部分系统所组成的具有完整结构的配套使用的通用配件。它能够组合拼装成不同尺寸的外型尺寸复杂的整体模架，用于装配化、工业化施工，解决了以往传统模板存在的缺陷，大大提高了施工效率。

早期的铝合金模板系统在作业层与作业层之间的连接件安装时直接采用螺栓埋件，不仅不能取出，而且凸出部分需采用电焊切割。当作业不精细时，螺栓有断裂段留在墙体内，需要再次用电焊进行熔取。这不但会导致墙面不平整，局部破坏墙体的强度构成，形成质量瑕疵，而且浪费人力物力。

为解决上述问题，公告号为CN205000641U的中国专利公开了一种铝合金模板系统连接用预埋件，包括预埋件本体，与垫板连接，其中，所述预埋件本体包括分别放置在垫板两侧的螺母与螺栓，所述螺栓设置在套管内部，所述预埋件本体与垫板固定通过螺母与螺栓固定连接。

这种铝合金模板系统连接用预埋件在铝合金模板系统的作业层和作业层之间，利用螺栓与螺母进行固定，并且螺母设在套管内，在取出时，方便取出，在螺母取出后，直接浇灌混凝土即可，保证墙面的稳定性，并且螺母也可循环使用，节能环保。

在实际使用过程中，保护套上的挡件与垫板的内侧壁相抵，浇注混凝土后，保护套、胶杯和套管均与混凝土连接为一体。由于垫板表面难以做到完全平整，保护套受压后往往也会变形，导致保护套与垫板的内侧壁之间出现缝隙，混凝土容易从缝隙处渗入保护套内部，并在保护套与螺母之间填充。待混凝土固化后，螺母也随保护套一起，与低层建筑主体连为一体，导致螺母无法取出，与早期使用的螺栓埋件面临相同的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种铝合金模板系统连接用预埋件，具有保护套与垫板之间具有较好的密封性，将螺母与混凝土隔开，避免螺母与混凝土凝结在一起，保证螺母能够顺利取出的优点。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种铝合金模板系统连接用预埋件，包括套管、与套管螺接的胶杯、与胶杯插接配合的保护套、设置在胶杯内部的螺栓、与螺栓螺纹配合的螺母，所述保护套包括连接杆，所述螺母依次穿设于连接杆、胶杯和螺栓上，还包括设置在连接杆内侧壁上的限位筒和活塞环，所述限位筒环绕螺母设置，限位筒与连接杆之间设有气囊，所述活塞环位于限位筒朝向螺栓一侧，并环绕螺母设置，活塞环与连接杆螺纹配合，活塞环一端嵌于限位筒与连接杆之间，活塞环的内侧壁上设有若干弹性销，所述螺母朝向套管底部一端的端面设有倒角，另一端的侧壁上则开设有若干滑槽，所述滑槽平行于螺母的轴线设置，滑槽朝向套管底部一端的端面设置为斜面。

通过采用上述技术方案，螺母朝向套管底部一端的端面设有倒角，将螺母穿入连接杆时，倒角面与活塞环侧壁上的弹性销相抵，使弹性销背向活塞环的轴心移动，直至弹性销与螺母的侧壁相抵；螺母继续穿入连接杆，其侧壁上的滑槽与弹性销对齐，弹性销滑入滑槽，此时螺母旋转可以带动活塞环转动，螺母朝向套管底部移动，活塞环则背向套管底部移动，并挤压气囊，使气囊与垫板相抵，将螺母与混凝土隔断，在此过程中，弹性销在滑槽内背向套管底部滑动；取出螺母时，螺母反向旋转，背向套管底部移动，活塞环则朝向套管底部移动，带动弹性销在滑槽内朝向套管底部滑动，直至弹性销与滑槽的端面相抵，由于弹性销与滑槽端面的接触面为斜面，弹性销能够顺利从滑槽内滑出，使活塞环与螺母脱离；保护套与垫板之间具有较好的密封性，将螺母与混凝土隔开，避免螺母与混凝土凝结在一起，保证螺母能够顺利取出。

进一步的，所述限位筒中部与连接杆之间设有支撑杆，所述气囊位于支撑杆背向螺栓一侧，所述气囊朝向螺栓一侧设有若干滑块，所述滑块滑动设置在限位筒与连接杆之间，滑块一端穿设于两个支撑杆之间，另一端与活塞环相抵。

通过采用上述技术方案，活塞环在挤压气囊的过程中不断旋转，故无法越过用于将限位筒固定在连接杆上的支撑杆，将气囊设置在支撑杆背向螺栓一侧，其形状较为规则，便于加工，设置滑块穿过两个支撑杆，则能较好地将活塞环上的压力传递给气囊，使气囊紧贴在垫板上。

进一步的，所述滑块背向活塞环一端设有限位块，滑块通过限位块与气囊相抵，所述限位块的宽度大于相邻两个支撑杆之间的距离。

通过采用上述技术方案，设置限位块，在活塞环背向气囊移动后，可以避免滑块与支撑杆完全脱离，使滑块始终位于相邻两个支撑杆之间。

进一步的，所述活塞环的内侧壁上成对设有支撑块，沿活塞环的周向上，所述支撑块分别位于弹性销两侧，与弹性销相抵。

通过采用上述技术方案，设置支撑块与弹性销相抵，可以分担弹性销受力，使其不易弯曲变形。

进一步的，所述气囊上接有拉绳，所述拉绳背向气囊一端悬垂于限位筒与螺母之间。

通过采用上述技术方案，取出螺母后，如果混凝土没有渗入保护套内，则可牵引拉绳，将气囊取出，重复使用。

进一步的，所述胶杯的内侧壁与连接杆的外侧壁之间设有弹性垫层。

通过采用上述技术方案，弹性垫层被胶杯和连接杆挤压，受力变形，将胶杯与连接杆之间的空隙完全填充，使该处的密封性大大增加，阻止混凝土从该处渗入。

进一步的，所述套管上套设有若干环形限位板，所述限位板垂直于套管的轴线设置，限位板与套管同轴。

通过采用上述技术方案，限位板垂直于套管的轴线设置，可以大大增强套管的抗拉拔能力，使套管不易与混凝土脱离，从而可以将铝合金模板稳定连接在低层建筑主体上。

进一步的，所述限位板背向胶杯一侧设有加强肋，所述加强肋与套管的外侧壁相抵。

通过采用上述技术方案，设置加强肋，使限位板不易断裂，进一步增强其抗拉拔的能力。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1.保护套与垫板之间具有较好的密封性，将螺母与混凝土隔开，避免螺母与混凝土凝结在一起，保证螺母能够顺利取出；

2.通过设置限位板，使套管与低层建筑主体稳定连接，其抗拉拔能力大大增加，铝合金模板能够稳定地固定在低层建筑本体上。

附图说明

图1是实施例的整体结构示意图；

图2是实施例的剖面图；

图3是图2中A处放大图；

图4是实施例中连接杆的内部结构示意图。

图中，1、套管；2、胶杯；3、保护套；4、螺栓；5、螺母；6、限位筒；7、活塞环；8、气囊；9、弹性垫层；10、垫板；11、限位板；12、加强肋；31、连接杆；32、挡板；33、叶片；51、滑槽；61、支撑杆；62、滑块；63、限位块；71、弹性销；72、支撑块；81、拉绳。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：

一种铝合金模板系统连接用预埋件，如图1和图2所示，包括套管1，套管1的横截面呈正六边形，其一端封闭，另一端与胶杯2螺纹连接。胶杯2呈T型，其背向套管1一端与保护套3插接配合。保护套3包括连接杆31和挡板32，二者均与垫板10的内侧壁相抵，且连接杆31与挡板32之间固接有叶片33。螺栓4嵌于胶杯2内，螺母5则依次穿过垫板10、连接杆31、胶杯2和螺栓4，与螺栓4螺纹配合。

如图2所示，挡板32、连接杆31、胶杯2、套管1、螺栓4和螺母5均同轴设置，且连接杆31与胶杯2插接配合，挡板32则与胶杯2背向套管1一端的端面相抵。

如图2和图3所示，连接杆31背向套管1一端的内侧壁上设有限位筒6和活塞环7，限位筒6和活塞环7均与连接杆31同轴设置，其内径大于螺母5的直径，且活塞环7位于限位筒6朝向螺栓4一侧。

如图3和图4所示，限位筒6通过支撑杆61与连接杆31的内侧壁固接，各支撑杆61位于限位筒6中部，沿限位筒6的径线方向设置，沿限位筒6的周向均匀分布。活塞环7与连接杆31的内壁螺纹配合，其螺纹方向与螺栓4（参见图2）和螺母5之间的螺纹方向相反，且活塞环7背向螺栓4（参见图2）一端嵌入限位筒6与连接杆31之间。

如图3和图4所示，限位筒6与连接杆31之间还设有气囊8和多个滑块62。气囊8呈环形，与限位筒6的外侧壁和连接杆31的内侧壁贴合，并设置在支撑杆61背向活塞环7一侧。各滑块62沿限位筒6的轴线方向设置，穿设在相邻两根支撑杆61之间，并可沿自身长度方向在限位筒6与连接杆31之间滑动。

活塞环7背向套管1底部移动，将滑块62推向气囊8，进而使气囊8紧贴在垫板10上，将混凝土与螺母5隔断。

如图3和图4所示，气囊8上接有拉绳81，拉绳81绕过限位筒6，其背向气囊8一端悬垂在限位筒6与螺母5之间。通过拉绳81，可以较为方便地将气囊8取出，重复利用。

如图3和图4所示，滑块62背向活塞环7一端固接有限位块63，通过限位块63与气囊8相抵。限位块63的宽度大于相邻两个支撑杆61之间的距离，使滑块62无法背向气囊8从相邻两个支撑杆61之间滑出。

如图2、图3和图4所示，活塞环7的内侧壁上设有多个弹性销71，各弹性销71沿活塞环7的径线方向设置，沿活塞环7的周向均匀分布。相应地，螺母5朝向套管1底部一端的端面设有倒角，另一端的侧壁上则开设有滑槽51。滑槽51与弹性销71一一对应，沿螺母5的轴线方向设置，且滑槽51朝向套管1底部一端的端面为斜面。

螺母5穿入连接杆31时，倒角面与弹性销71相抵，使弹性销71背向活塞环7的轴心移动，直至弹性销71与螺母5的侧壁相抵。螺母5继续穿入连接杆31，其侧壁上的滑槽51与弹性销71对齐，弹性销71滑入滑槽51，此时螺母5旋转可以带动活塞环7转动，螺母5朝向套管1底部移动，活塞环7则背向套管1底部移动，并挤压气囊8。

取出螺母5时，螺母5反向旋转，背向套管1底部移动，活塞环7则朝向套管1底部移动，带动弹性销71在滑槽51内朝向套管1底部滑动，直至弹性销71与滑槽51的端面相抵。由于弹性销71与滑槽51端面的接触面为斜面，弹性销71能够顺利从滑槽51内滑出，使活塞环7与螺母5脱离。

如图4所示，为使弹性销71稳定传递压力，避免其弯曲变形，在活塞环7的内侧壁上成对设置支撑块72。沿活塞环7的周向上，支撑块72分别位于弹性销71两侧，与弹性销71相抵。

如图2所示，胶杯2的内侧壁与连接杆31的外侧壁之间填充有橡胶制成的弹性垫层9，使该处具有较好的密封性。

如图1和图2所示，套管1上套设有三块环形限位板11，限位板11与套管1的轴线垂直，并沿套管1的轴线方向均匀排布，二者固接。此外，限位板11背向胶杯2的一侧固接有加强肋12，通过加强肋12与套管1的外侧壁相抵。

具体实施过程：

使螺母5依次穿过垫板10、限位筒6、活塞环7和螺栓4，直至弹性销71嵌入螺母5上的滑槽51。此时旋拧螺母5，螺母5朝向套管1底部移动，活塞环7则背向套管1底部移动，并通过滑块62挤压气囊8，使气囊8与垫板10的内侧壁紧贴，将混凝土与螺母5隔断。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种铝合金模板系统连接用预埋件，包括套管（1）、与套管（1）螺接的胶杯（2）、与胶杯（2）插接配合的保护套（3）、设置在胶杯（2）内部的螺栓（4）、与螺栓（4）螺纹配合的螺母（5），所述保护套（3）包括连接杆（31），所述螺母（5）依次穿设于连接杆（31）、胶杯（2）和螺栓（4）上，其特征在于：还包括设置在连接杆（31）内侧壁上的限位筒（6）和活塞环（7），所述限位筒（6）环绕螺母（5）设置，限位筒（6）与连接杆（31）之间设有气囊（8），所述活塞环（7）位于限位筒（6）朝向螺栓（4）一侧，并环绕螺母（5）设置，活塞环（7）与连接杆（31）螺纹配合，活塞环（7）一端嵌于限位筒（6）与连接杆（31）之间，活塞环（7）的内侧壁上设有若干弹性销（71），所述螺母（5）朝向套管（1）底部一端的端面设有倒角，另一端的侧壁上则开设有若干滑槽（51），所述滑槽（51）平行于螺母（5）的轴线设置，滑槽（51）朝向套管（1）底部一端的端面设置为斜面。

2.根据权利要求1所述的一种铝合金模板系统连接用预埋件，其特征在于：所述限位筒（6）中部与连接杆（31）之间设有支撑杆（61），所述气囊（8）位于支撑杆（61）背向螺栓（4）一侧，所述气囊（8）朝向螺栓（4）一侧设有若干滑块（62），所述滑块（62）滑动设置在限位筒（6）与连接杆（31）之间，滑块（62）一端穿设于两个支撑杆（61）之间，另一端与活塞环（7）相抵。

3.根据权利要求2所述的一种铝合金模板系统连接用预埋件，其特征在于：所述滑块（62）背向活塞环（7）一端设有限位块（63），滑块（62）通过限位块（63）与气囊（8）相抵，所述限位块（63）的宽度大于相邻两个支撑杆（61）之间的距离。

4.根据权利要求1所述的一种铝合金模板系统连接用预埋件，其特征在于：所述活塞环（7）的内侧壁上成对设有支撑块（72），沿活塞环（7）的周向上，所述支撑块（72）分别位于弹性销（71）两侧，与弹性销（71）相抵。

5.根据权利要求1所述的一种铝合金模板系统连接用预埋件，其特征在于：所述气囊（8）上接有拉绳（81），所述拉绳（81）背向气囊（8）一端悬垂于限位筒（6）与螺母（5）之间。

6.根据权利要求1所述的一种铝合金模板系统连接用预埋件，其特征在于：所述胶杯（2）的内侧壁与连接杆（31）的外侧壁之间设有弹性垫层（9）。

7.根据权利要求1所述的一种铝合金模板系统连接用预埋件，其特征在于：所述套管（1）上套设有若干环形限位板（11），所述限位板（11）垂直于套管（1）的轴线设置，限位板（11）与套管（1）同轴。

8.根据权利要求7所述的一种铝合金模板系统连接用预埋件，其特征在于：所述限位板（11）背向胶杯（2）一侧设有加强肋（12），所述加强肋（12）与套管（1）的外侧壁相抵。

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