CN210421144U - 钢平台加格构柱式塔吊基础 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及建筑施工技术领域，具体公开了一种钢平台加格构柱式塔吊基础，包括四个塔吊桩、四个钢格构柱、两个辅助梁、两个设备梁以及塔吊，采用塔吊桩内插钢格构柱作为竖向支撑，由辅助梁和设备梁组成井字形钢平台，塔吊自重及上部荷载通过钢平台传递给下部的钢格构柱和塔吊桩，依靠塔吊桩来提供抗压及抗拔力，工字钢水平及竖向剪刀撑提高整体稳定性。本实用新型自重轻，安装、拆卸简便快捷，并且可回收或重复利用，降低了成本，且避免了传统塔吊混凝土基础需凿除等工序，不会产生建筑垃圾，环境污染小，劳动强度低。
Description
技术领域
本实用新型涉及建筑施工技术领域，具体涉及一种钢平台加格构柱式塔吊基础。
背景技术
在科学发展观的指导下，绿色施工、降耗减排成为提高建筑施工水平的关键。塔吊作为施工最广泛的垂直和水平运输工具，常采用钢筋混凝土现浇板式基础，这种基础因塔吊的负重及倾覆荷载大，在设计时采用大截面尺寸，钢筋和混凝土的用量多，造成资源浪费；并且该塔吊基础不能重复利用，在塔吊拆除之后，还需对混凝土基础另行拆除，拆除方式通常有爆破或机械破碎，极为麻烦并且成本较高，造成施工效率低下且污染环境，造成工程成本增加。
因此，塔吊基础在节约成本、加快进度、确保塔吊运转安全和回收利用等方面的改进是本领域技术人员亟待解决的一个技术问题。
实用新型内容
基于上述背景技术中提出的技术问题，本实用新型提供了一种钢平台加格构柱式塔吊基础。
本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：钢平台加格构柱式塔吊基础，包括四个塔吊桩、四个钢格构柱、两个辅助梁、两个设备梁以及塔吊；所述塔吊桩采用钻孔灌注桩，桩位根据塔吊平面呈方形布置；所述钢格构柱分别一一插接在钻孔灌注桩内，所述钢格构柱的顶部水平固定设有托板；所述辅助梁分别平行架设并焊接在相邻的两个钢格构柱上的托板上，两个辅助梁间在靠近两端的位置分别与辅助梁垂直焊接有两个连系梁，所述的两个连系梁相互平行设置，所述辅助梁和连系梁均为H型钢；所述设备梁架设并焊接在两个辅助梁上，与辅助梁组成井字形钢平台，所述设备梁为H 型钢；所述塔吊设置在钢平台的上方。
进一步的设置在于，所述辅助梁和设备梁的侧面分别加焊有侧板。
进一步的设置在于，所述辅助梁和设备梁的每个侧面加焊有两块侧板，分别布置在辅助梁与设备梁相互交接处。
进一步的设置在于，所述辅助梁与钢格构柱连接处加焊有L型加劲板。
进一步的设置在于，所述设备梁上在塔吊支撑部位加焊加劲板，所述辅助梁与设备梁交接处加焊加劲板。
进一步的设置在于，所述钢格构柱插入钻孔灌注桩的深度大于3 米。
进一步的设置在于，所述钢格构柱由多根等边角钢对焊而成，接缝处采用60°坡口焊进行焊接，并在接缝处加焊钢板进行补强。
进一步的设置在于，所述塔吊包括塔吊标准节，所述塔吊标准节通过高强螺栓与设备梁连接。
本实用新型与现有技术相对比，其有益效果在于：
1.本实用新型提供的钢平台加格构柱式塔吊基础自重轻，安装、拆除简便快捷，材料省、费用低，施工场地要求不高，省去了传统的混凝土基础浇筑与养护环节，节约工期。
2.本实用新型提供的钢平台加格构柱式塔吊基础传力直接，塔吊自重及上部荷载通过钢平台直接传递给下部的钢格构柱和塔吊桩，依靠塔吊桩来提供抗压及抗拔力，H型钢水平及竖向剪刀撑提高整体稳定性，受力明确，计算简便，安全可靠。
3.本实用新型提供的钢平台加格构柱式塔吊基础构件可回收或重复使用，降低了成本，且避免了传统塔吊混凝土基础需凿除等工序，不会产生建筑垃圾，环境污染小，劳动强度低。
附图说明
图1是本实用新型的正面结构示意图。
图2是本实用新型的侧面结构示意图。
图3是本实用新型的俯视结构示意图。
图4是本实用新型中加劲板的安装结构示意图。
图5是本实用新型中L型加劲板的结构示意图。
图6是本实用新型中加劲板的结构示意图。
图中：1、塔吊桩；2、钢格构柱；3、辅助梁；4、设备梁；5、连系梁；6、塔吊；7、塔吊标准节；8、侧板；9、L型加劲板；10、加劲板；11、托板。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面通过实施例并结合附图，对本实用新型作进一步具体的说明。
实施例：钢平台加格构柱式塔吊基础，如图1-6所示包括四个塔吊桩、四个钢格构柱、两个辅助梁、两个设备梁以及塔吊；本实施例采用塔吊桩内插钢格构柱作为竖向支撑，由辅助梁和设备梁组成井字形钢平台，塔吊安装在钢平台上。
本实施例中，塔吊桩采用钻孔灌注桩，桩位根据塔吊平面布置，桩中心距及桩身配筋应满足《建筑桩基技术规范》(JGJ 94－2008) 的要求。
桩顶竖向力应取塔吊最不利工况下的作用值，按下列公式验算抗压及抗拔能力：
Nikmax≤1.2R
式中：Ni—按荷载效应标准组合计算的单桩桩顶竖向压力；
F—按荷载效应标准组合计算的作用于钢平台顶面的竖向压力；
G—塔吊基础重力标准值；
M—按荷载效应标准组合计算的塔吊倾覆力矩；
yi，yj—第i，j基桩至计算轴的距离；
Nimax—按荷载效应标准组合计算的单桩桩顶最大竖向压力；
R—基桩竖向承载力特征值；
Nk—按荷载效应标准组合计算的单桩桩顶最大竖向拔力；
Tuk—基桩抗拔极限承载力标准值，按《建筑桩基技术规范》JGJ 94 －2008确定；
Gp—基桩自重，地下水位以下取浮重度；
桩基水平承载力应满足《建筑桩基技术规范》(JGJ 94－2008) “第5.7节”的要求。
本实施例中，钢格构柱分别一一插接在钻孔灌注桩内，插入深度应大于3米，钢格构柱的顶部水平固定设有托板；为满足设计长度，钢格构柱需由多根等边角钢对焊而成，接缝处采用60°坡口焊进行焊接，并在接缝处加焊钢板进行补强，以确保接缝处强度，并且钢格构柱与钢板间采取满焊方式，焊缝需均匀、连续，焊缝表面不得存在孔洞、夹渣、漏焊。
钢格构柱应按轴心受压构件进行设计，其截面尺寸、角钢尺寸、缀板尺寸及间距应满足《钢结构设计标准》的设计及构造要求，其刚度和整体稳定性验算公式如下：
式中：N—所计算截面的轴向力设计值；
A—构件的毛截面面积；
ψ—轴心受压构件的稳定系数；
f—钢材的抗压强度设计值；
钢格构柱的长细比应按《钢结构设计标准》“第7.2.3条”计算，分肢稳定性应满足《钢结构设计标准》“第7.2.5条”的要求，格构柱的支撑设计应满足《钢结构设计标准》“第7.5节”的要求。
本实施例中，辅助梁分别平行架设并焊接在相邻的两个钢格构柱上的托板上，两个辅助梁间在靠近两端的位置分别与辅助梁垂直焊接有两个连系梁，两个连系梁相互平行设置；设备梁架设并焊接在两个辅助梁上，与辅助梁组成井字形钢平台；辅助梁、设备梁和连系梁均为H型钢。塔吊设置于钢平台的上方，其标准节通过高强螺栓与设备梁连接。
另外，在辅助梁和设备梁的每个侧面加焊有两块侧板进行封板，分别布置在辅助梁与设备梁相互交接处；辅助梁与钢格构柱连接处加焊有L型加劲板；设备梁上在标准节支撑部位加焊加劲板，所述辅助梁与设备梁交接处加焊加劲板。通过以上各种措施达到塔吊基础稳定可靠的目的。
钢平台应按《钢结构设计标准》(GB50017－2017)验算在最不利工况下钢梁的强度及整体稳定性，公式如下：
式中：Mx，My—同一截面处绕x轴和y轴的弯矩设计值；
γx，γy—对主轴x、y的截面塑性发展系数；
Wnx，Mny—对x轴和y轴的净截面模量；
V—计算截面沿腹板平面作用的剪力设计值；
S—计算剪应力处毛截面对中和轴的面积矩；
I—截面的毛截面惯性矩；
tw—构件的腹板厚度；
ψb—梁的整体稳定性系数；
f、fv—钢材的抗弯强度设计值、抗剪强度设计值；
钢梁的局部稳定应满足《钢结构设计标准》“第6.3节”的要求，焊缝连接应满足《钢结构设计标准》“第11.2节、第11.3节”的计算及构造要求。
最后，应当指出，以上实施例仅是本实用新型较有代表性的例子。显然，本实用新型不限于上述实施例，还可以有许多变形。凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改等同变化与修饰，均应认为属于本实用新型的保护范围。
Claims (8)
1.钢平台加格构柱式塔吊基础，其特征在于，包括：
四个塔吊桩，所述塔吊桩采用钻孔灌注桩，桩位根据塔吊平面呈方形布置；
四个钢格构柱，所述钢格构柱分别一一插接在钻孔灌注桩内，所述钢格构柱的顶部水平固定设有托板；
两个辅助梁，所述辅助梁分别平行架设并焊接在相邻的两个钢格构柱上的托板上，两个辅助梁间在靠近两端的位置分别与辅助梁垂直焊接有两个连系梁，所述的两个连系梁相互平行设置；所述辅助梁和连系梁均为H型钢；
两个设备梁，所述设备梁架设并焊接在两个辅助梁上，与辅助梁组成井字形钢平台；所述设备梁为H型钢；
塔吊，所述塔吊设置于所述钢平台上方。
2.根据权利要求1所述的钢平台加格构柱式塔吊基础，其特征在于，所述辅助梁和设备梁的侧面分别加焊有侧板。
3.根据权利要求2所述的钢平台加格构柱式塔吊基础，其特征在于，所述辅助梁和设备梁的每个侧面加焊有两块侧板，分别布置在辅助梁与设备梁相互交接处。
4.根据权利要求1所述的钢平台加格构柱式塔吊基础，其特征在于，所述辅助梁与钢格构柱连接处加焊有L型加劲板。
5.根据权利要求1所述的钢平台加格构柱式塔吊基础，其特征在于，所述设备梁上在塔吊支撑部位加焊加劲板，所述辅助梁与设备梁交接处加焊加劲板。
6.根据权利要求1所述的钢平台加格构柱式塔吊基础，其特征在于，所述钢格构柱插入钻孔灌注桩的深度大于3米。
7.根据权利要求1或6所述的钢平台加格构柱式塔吊基础，其特征在于，所述钢格构柱由多根等边角钢对焊而成，接缝处采用60°坡口焊进行焊接，并在接缝处加焊钢板进行补强。
8.根据权利要求1所述的钢平台加格构柱式塔吊基础，其特征在于，所述塔吊包括塔吊标准节，所述塔吊标准节通过高强螺栓与设备梁连接。
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