CN210412352U - 一种高压油管自动墩头设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高压油管自动墩头设备，它包括输送部件、限位部件、墩头部件，所述输送部件设有承载输送组件，所述承载输送组件上设有两条平行的同步单向运动的输送链条Ⅰ，所述限位部件包括载物板、夹持板和夹持气缸，所述载物板位于输送链条Ⅰ之间，所述载物板位于载物凹槽的延伸方向上，所述墩头部件位于承载输送组件的两侧并且都位于同一载物凹槽的延伸方向上。高压油管自动墩头设备能够自动为高压油管的两端进行墩头操作，并采用抱紧方式固定待加工的高压油管，高压油管墩头过程中的被夹持状态不受模具影响，因此，该设备不仅实现了自动化墩头的技术目的，还提高了产品成品率。

Description

一种高压油管自动墩头设备

技术领域

本实用新型涉及一种高压油管自动墩头设备。

背景技术

高压油管的两端设有墩头结构，它是高压油管与柴油发动机本体建立密封连接结构的重要部位，墩头结构采用墩头机加工形成。现有技术中加工高压油管的墩头机为通用产品，其不仅可以加工高压油管、也可以加工钢筋、螺栓等，因而不具有专用性特征，也就无法满足加工高压油管所需的特定要求。现有技术中的墩头机都是独立的单机结构，固定在作业场地后由人工手动操作，一般是将待加工的高压油管堆积在墩头机旁边，人工手持高压油管并将高压油管塞入墩头机中，高压油管的一端加工完成后、再人工翻转致使高压油管的另一端对准墩头机，经同样的操作后高压油管的另一端加工完成。人工操作的弊端很明显，即劳动强度高、生产效率低。另外，现有的墩头机中固定加工对象都为在垂直挤压方向的方向上的夹持结构，例如利用气缸夹持、或者利用螺杆机构夹持、多连杆机构夹持，这种夹持结构使得整个墩头机体积大，更为重要的是这种夹持结构在墩头作业中极易受力而改变夹持状态，加工对象受到的夹持力变化为诱导加工对象发生形变的作用力。尤其是高压油管的管状结构，中间设有通道，其中空结构在非理想的夹持状态下受力变形的几率极高。为了稳定夹持状态，现有技术中通常用人工在墩头机外部在与墩头机的墩头作用力的方向相反的方向上施以推力，很显然，这样的使用缺陷更易造成极高的劳动强度和产品缺陷，进一步降低生产效率。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是如何替代人工完成高压油管的墩头作业，由此得到一种高压油管自动墩头设备。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：该高压油管自动墩头设备包括输送部件、限位部件、墩头部件，所述输送部件设有承载输送组件，所述承载输送组件上设有两条平行的同步单向运动的输送链条Ⅰ，所述输送链条Ⅰ上设有载物块，所述载物块上设有横截面呈V形的载物凹槽，所述限位部件包括载物板、夹持板和夹持气缸，所述载物板位于输送链条Ⅰ之间，所述载物板位于载物凹槽的延伸方向上，所述夹持气缸位于载物板的上方，所述夹持气缸的活塞杆的伸缩方向垂直于载物板，所述夹持板固定在夹持气缸的活塞杆上，所述夹持板与载物板平行，所述墩头部件位于承载输送组件的两侧并且都位于同一载物凹槽的延伸方向上，所述墩头部件包括缸体、活塞、模具、预压管、锁紧组件、缸盖、滑台组件，所述锁紧组件包括夹具、展开弹簧、复位弹簧和安装座，所述缸体安装在滑台组件上并且缸体可在滑台组件上做直线往复运动，所述缸体的运动方向平行于载物凹槽的延伸方向，所述缸体上设有第一进油孔和第二进油孔，所述活塞以滑动方式活动安装在缸体内并且活塞与缸体之间密封连接，所述活塞与缸体之间形成第一压腔，所述第一进油孔与第一压腔连通，所述预压管以滑动方式活动安装在缸体内并且预压管与缸体之间密封连接，所述模具固定安装在活塞的一端，所述活塞安装有模具的该端位于预压管内部，所述活塞安装有模具的该端以滑动方式活动安装在预压管内并且预压管与活塞之间密封连接，所述缸体、活塞和预压管之间形成第二压腔，所述第二压腔与第二进油孔连通，所述安装座的一端与缸体固定连接、所述安装座的另一端与缸盖连接，所述缸盖上设有通孔，所述安装座内部设有引导面，所述引导面为圆台的侧面结构，所述夹具的横截面呈弧度为九十度的扇环状，所述夹具的外表面平行于引导面，所述夹具的内表面为弧面，所述安装座内部活动安装有四个排列呈环状的夹具，所述展开弹簧设置相邻夹具之间，所述复位弹簧位于缸盖与夹具之间并且每个夹具都与复位弹簧连接，所述预压管的一端也与每个夹具连接，所述模具上设有模腔，所述模腔的开口朝向平行于载物凹槽的延伸方向。

在该技术方案中只要提供待加工的高压油管，即可由高压油管自动墩头设备自行墩头操作，这完全替代了人工作业方式。任何一根待加工的高压油管的两端可同时形成墩头结构，在这一过程中待加工的高压油管被各个墩头部件内部的夹具以较大的面接触方式抱紧，不仅使得处于加工状态的高压油管有平衡的受力状态、还避免模具挤压高压油管后破坏夹具的夹持状态。夹具夹持作用与夹具受到的挤压程度有关，当模具与油管相互作用后夹具的夹持作用会进一步提升，所以任意墩头部件内部夹具所能起到的夹持作用已经不受模具对油管挤压作用的影响。

笔直状态的高压油管的整体长度较长，作为加工对象的墩头位于高压油管的两端，因此固定高压油管的端部远比固定高压油管的其它部位更具限位效果。所述输送部件还包括夹持输送组件，所述夹持输送组件上设有两条平行的同步单向运动的输送链条Ⅱ，所述输送链条Ⅱ与输送链条Ⅰ平行，所述输送链条Ⅱ位于输送链条Ⅰ的上方并且在竖直方式上输送链条Ⅱ与输送链条Ⅰ错位分布，所述输送链条Ⅱ的运动方向与输送链条Ⅰ的运动方向相反，所述输送链条Ⅱ上设有夹持块，所述夹持块上设有横截面呈V形的限位凹槽，所述限位凹槽的延伸方向平行于载物凹槽的延伸方向，所述输送链条Ⅱ上至少有一个夹持块的限位凹槽的延伸方向与输送链条Ⅰ上的其中一个载物块的载物凹槽的延伸方向重合并且该限位凹槽位于模腔的开口朝向上。夹持块、载物块可以位于高压油管的两侧，并对高压油管形成上下夹持的限位作用；更重要的是夹持块可以像载物块一个样设置在靠近高压油管的两端的区域，以便形成对高压油管的两端的限位作用。

为了便于高压油管取放，所述输送链条Ⅱ的整体长度小于输送链条Ⅰ的整体长度，两条输送链条Ⅱ之间的距离小于两条输送链条Ⅰ之间的距离。

本实用新型采用上述技术方案：高压油管自动墩头设备能够自动为高压油管的两端进行墩头操作，并采用抱紧方式固定待加工的高压油管，高压油管墩头过程中的被夹持状态不受模具影响，因此，该设备不仅实现了自动化墩头的技术目的，还提高了产品成品率。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步具体说明。

图1为本实用新型一种高压油管自动墩头设备的输送部件的结构示意图；

图2为本实用新型一种高压油管自动墩头设备的限位部件和墩头部件组合的结构示意图；

图3为本实用新型一种高压油管自动墩头设备的墩头部件的初始状态下的结构示意图；

图4为本实用新型一种高压油管自动墩头设备的墩头部件的初始状态下的夹具的结构示意图；

图5为本实用新型一种高压油管自动墩头设备的墩头部件的夹具抱紧高压油管状态下的结构示意图；

图6为本实用新型一种高压油管自动墩头设备的墩头部件的夹具抱紧高压油管状态下的结构示意图；

图7为本实用新型一种高压油管自动墩头设备的墩头部件的模具作用在高压油管状态下的结构示意图。

具体实施方式

该高压油管自动墩头设备包括输送部件、限位部件、墩头部件8、机架，如图1、2所示。

输送部件包括承载输送组件、夹持输送组件。承载输送组件包括两条输送链条Ⅰ1和驱动电机。驱动电机安装在机架上，输送链条Ⅰ1通过齿轮也安装在机架上。安装后，两条输送链条Ⅰ1展开呈相同形状且两者之间处于平行的位置关系；驱动电机可以驱动两条输送链条Ⅰ1同步同向转动且两条输送链条Ⅰ1的为单向运动。每条输送链条Ⅰ1上都设有等间距排列的载物块2，每条输送链条Ⅰ1上的载物块2数量相同；两条输送链条Ⅰ1之间载物块2排列方式相同，即一条输送链条Ⅰ1的任意载物块2都与另一条输送链条Ⅰ1的载物块2处于相对的位置关系。每个载物块2上都设有横截面呈V形的载物凹槽3，载物凹槽3都朝向输送链条Ⅰ1的外部。夹持输送组件包括两条输送链条Ⅱ4和驱动电机。驱动电机安装在机架上，输送链条Ⅱ4通过齿轮也安装在机架上。安装后，两条输送链条Ⅱ4展开呈相同形状且两者之间处于平行的位置关系；驱动电机可以驱动两条输送链条Ⅱ4同步同向转动且两条输送链条Ⅱ4的为单向运动。每条输送链条Ⅱ4上都设有等间距排列的夹持块5，每条输送链条Ⅱ4上的夹持块5数量相同；两条输送链条Ⅱ4之间夹持块5排列方式相同，即一条输送链条Ⅱ4的任意夹持块5都与另一条输送链条Ⅱ4的夹持块5处于相对的位置关系。每个夹持块5上都设有横截面呈V形的限位凹槽6，限位凹槽6都朝向输送链条Ⅱ4的外部。

如图2所示，在承载输送组件和夹持输送组件之间。输送链条Ⅱ4与输送链条Ⅰ1平行。输送链条Ⅱ4的整体长度小于输送链条Ⅰ1的整体长度，两条输送链条Ⅰ1之间的距离大于两条输送链条Ⅱ4之间的距离；两条输送链条Ⅱ4都位于两条输送链条Ⅰ1之间的区域，但在竖直方向上两条输送链条Ⅱ4位于两条输送链条Ⅰ1的上方，在竖直方式上输送链条Ⅱ4与输送链条Ⅰ1错位分布。运动时，输送链条Ⅱ4的运动方向与输送链条Ⅰ1的运动方向相反。载物块2的排列间距和夹持块5的排列间距相同，所以在载物凹槽3的开口方向和限位凹槽6的开口方向可以处于同一竖直面内；而此时会有一部分夹持块5伸入在载物块2之间，载物凹槽3的延伸方向可以与限位凹槽6的延伸方向重合。

限位部件包括载物板7、夹持板9和夹持气缸。载物板7固定在机架上，并且位于两条输送链条Ⅰ1之间，载物板7处于水平姿态、其上表面为水平面面，载物板7的上表面刚好位于载物凹槽3的延伸方向上。夹持气缸固定在机架上，夹持气缸位于载物板7的上方，夹持气缸的活塞11杆的伸缩方向垂直于载物板7。夹持板9为长条状结构、它固定安装在夹持气缸的活塞11杆上，夹持板9与载物板7之间处于平行的位置关系。夹持气缸可以带动夹持板9在竖直方向上做直线往复运动，载物板7位于夹持板9的运动范围内，所以夹持气缸带动夹持板9运动后可以使夹持板9紧紧压在载物板7的上表面处。

墩头部件8位于承载输送组件的两侧并且都位于同一载物凹槽的延伸方向上，即墩头部件8位于两条输送链条Ⅰ1的外部、两个墩头部件8相对于承载输送组件呈对称分布的状态。初始状态下墩头部件8处于远离输送链条Ⅰ1的位置上。

如图3、4所示，墩头部件8包括缸体10、活塞11、模具12、预压管13、锁紧组件、缸盖14、滑台组件。锁紧组件包括夹具15、展开弹簧16、复位弹簧17和安装座18。滑台组件包括底座、载物滑台、平移气缸，载物滑台以滑动方式活动安装在底座上，平移气缸的缸体10固定在底座上、平移气缸的活塞11杆与载物滑台连接，平移气缸伸缩后便可驱动载物滑台运动，载物滑台可以在底座上自由地做直线往复运动。缸体10安装在载物滑台上并且缸体10可在载物滑台上做直线往复运动。缸体10的运动方向平行于载物凹槽的延伸方向。

缸体10上设有第一进油孔19和第二进油孔20，第一进油孔19位于缸体10的端部、第二进油孔20位于缸体10的侧部。

活塞11的横截面呈凸形。活塞11与缸体10之间通过第一密封环21连接，第一密封环21为金属材质的管状件，内部表面光滑、外部表面也光滑，第一密封环21外部设有凹槽、凹槽内设有弹性密封橡胶圈。第一密封环21位于缸体10内部、它与缸体10固定连接，弹性密封橡胶圈被第一密封环21和缸体10紧紧挤压着。活塞11宽度最大的该端位于第一密封环21内部，活塞11可以在第一密封环21内滑动，并且活塞11与第一密封环21紧密连接可形成密封连接的程度。这样活塞11以滑动方式活动安装在缸体10内并且活塞11与缸体10之间密封连接，安装后，活塞11与缸体10之间形成第一压腔22，第一进油孔19与第一压腔22连通。

缸体10内部还设有第二密封环23连接，第二密封环23同样为金属材质的管状件，内部表面光滑、外部表面也光滑。第二密封环23的内部和外部都设有凹槽，两处的凹槽内设有弹性密封橡胶圈，第二密封环23与缸体10之间通过弹性密封橡胶圈形成密封连接。为了能与缸体10连接更为牢固，第二密封环23的外部表面设有凸起结构，该凸起结构嵌入在缸体10内部，第二密封环23与缸体10固定连接。预压管13为管状结构，它安装在第二密封环23内部，预压管13与第二密封环23之间通过弹性密封橡胶圈形成密封连接。预压管13可以相对于第二密封环23做滑动运动。

模具12固定安装在活塞11宽度最小的一端，活塞11安装有模具12的该端位于预压管13内部，活塞11与预压管13之间通过弹性密封橡胶圈形成密封连接，同时，活塞11与预压管13之间可以相互滑动。由此形成预压管13以滑动方式活动安装在缸体10内并且预压管13与缸体10之间密封连接的结构。缸体10、活塞11和预压管13之间形成第二压腔24，第二压腔24与第二进油孔20连通。第一压腔22和第二压强在缸体10内部不连通。

安装座18的一端与缸体10固定连接、安装座18的另一端与缸盖14连接。缸盖14上设有通孔，安装座18为管状结构、其内部设有引导面25，该引导面25为圆台的侧面结构。夹具15的横截面呈弧度为九十度的扇环状，夹具15的外表面平行于引导面25，夹具15的内表面为弧面。安装座18内部活动安装有四个排列呈环状的夹具15，展开弹簧16设置相邻夹具15之间，复位弹簧17位于缸盖14与夹具15之间并且每个夹具15都与复位弹簧17连接，预压管13的一端也与每个夹具15连接。模具12上设有模腔，模腔的开口朝向平行于载物凹槽的延伸方向，同时夹具15的内表面之间形成的通道位于模具12的模腔的开口朝向上。两个墩头部件8之间，两个模具12的模腔的开口朝向刚好相对且都同一载物凹槽的延伸方向上。初始状态下，锁紧组件中的模具12被复位弹簧17顶向预压管13，使得四个模具12之间处于展开状态，四个模具12在内表面处形成的通道宽度等于模腔的最大宽度。

使用前，将供油管路接入到缸体10上，使外部的液压油可以从第一进油孔19、第二进油孔20分别进入第一压腔22、第二压腔24内。使用时，向承载输送组件上逐一放上待加工的高压油管，高压油管被承载输送组件以步进方式输送到墩头部件8所在位置；高压油管嵌入在承载输送组件上的载物凹槽3和夹持输送组件上的限位凹槽6内，由此高压油管在垂直输送高压油管的方向的方向上被载物块2和夹持块5限制了空间位置。待高压油管被输送至两个墩头部件8之间，载物板7的上表面刚好与高压油管接触并向高压油管提供支撑力，夹持板9下降、直至与载物板7一起对高压油管形成夹持作用；接着，两个墩头部件8向输送链条Ⅰ1的所在位置运动，两个墩头部件8之间的距离逐渐缩短。高压油管任意一端都会穿过缸盖14伸入到夹具15的内表面形成的通道内，直至高压油管的端部嵌入到模具12的模腔内为止。接着第一压腔22、第二压腔24内通入同样压腔的液压油，促使预压管13朝着夹具15所在位置运动而将夹具15向安装座18内部挤压，直至夹具15的内表面紧紧压在高压油管表面，此时，展开弹簧16、复位弹簧17被进一步压缩，夹具15牢牢抱紧高压油管，如图5、6所示。再接着，第一压腔22的液压油的压腔变大，如图7所示，促使活塞11向夹具15所在位置运动，这样高压油管在模具12的模腔内形成墩头结构；在此过程中活塞11位置变化会引起第二压腔24内的压力变化，这会进一步增加了夹具15抱紧高压油管的力，从而更好地限制高压油管在墩头部件8内部的位置。墩头结构形成后，第一压腔22、第二压腔24的液压油被抽走，复位弹簧17推动夹具15向活塞11所在一侧运动，直至夹具15之间被展开弹簧16推动而完全展开。最后，墩头部件8恢复到初始状态。待夹持板9上升至初始位置而远离高压油管后，承载输送组件继续输送高压油管，将待加工的高压油管至于两个墩头部件8之间、同时将加工过的高压油管向外输出。

Claims (3)

1.一种高压油管自动墩头设备，其特征在于：该高压油管自动墩头设备包括输送部件、限位部件、墩头部件(8)，所述输送部件设有承载输送组件，所述承载输送组件上设有两条平行的同步单向运动的输送链条Ⅰ(1)，所述输送链条Ⅰ(1)上设有载物块(2)，所述载物块(2)上设有横截面呈V形的载物凹槽(3)，所述限位部件包括载物板(7)、夹持板(9)和夹持气缸，所述载物板(7)位于输送链条Ⅰ(1)之间，所述载物板(7)位于载物凹槽(3)的延伸方向上，所述夹持气缸位于载物板(7)的上方，所述夹持气缸的活塞(11)杆的伸缩方向垂直于载物板(7)，所述夹持板(9)固定在夹持气缸的活塞(11)杆上，所述夹持板(9)与载物板(7)平行，所述墩头部件(8)位于承载输送组件的两侧并且都位于同一载物凹槽(3)的延伸方向上，所述墩头部件(8)包括缸体(10)、活塞(11)、模具(12)、预压管(13)、锁紧组件、缸盖(14)、滑台组件，所述锁紧组件包括夹具(15)、展开弹簧(16)、复位弹簧(17)和安装座(18)，所述缸体(10)安装在滑台组件上并且缸体(10)可在滑台组件上做直线往复运动，所述缸体(10)的运动方向平行于载物凹槽(3)的延伸方向，所述缸体(10)上设有第一进油孔(19)和第二进油孔(20)，所述活塞(11)以滑动方式活动安装在缸体(10)内并且活塞(11)与缸体(10)之间密封连接，所述活塞(11)与缸体(10)之间形成第一压腔(22)，所述第一进油孔(19)与第一压腔(22)连通，所述预压管(13)以滑动方式活动安装在缸体(10)内并且预压管(13)与缸体(10)之间密封连接，所述模具(12)固定安装在活塞(11)的一端，所述活塞(11)安装有模具(12)的该端位于预压管(13)内部，所述活塞(11)安装有模具(12)的该端以滑动方式活动安装在预压管(13)内并且预压管(13)与活塞(11)之间密封连接，所述缸体(10)、活塞(11)和预压管(13)之间形成第二压腔(24)，所述第二压腔(24)与第二进油孔(20)连通，所述安装座(18)的一端与缸体(10)固定连接、所述安装座的另一端与缸盖(14)连接，所述缸盖(14)上设有通孔，所述安装座(18)内部设有引导面(25)，所述引导面(25)为圆台的侧面结构，所述夹具(15)的横截面呈弧度为九十度的扇环状，所述夹具(15)的外表面平行于引导面(25)，所述夹具(15)的内表面为弧面，所述安装座(18)内部活动安装有四个排列呈环状的夹具(15)，所述展开弹簧(16)设置相邻夹具(15)之间，所述复位弹簧(17)位于缸盖(14)与夹具(15)之间并且每个夹具(15)都与复位弹簧(17)连接，所述预压管(13)的一端也与每个夹具(15)连接，所述模具(12)上设有模腔，所述模腔的开口朝向平行于载物凹槽(3)的延伸方向。

2.根据权利要求1所述高压油管自动墩头设备，其特征在于：所述输送部件还包括夹持输送组件，所述夹持输送组件上设有两条平行的同步单向运动的输送链条Ⅱ(4)，所述输送链条Ⅱ(4)与输送链条Ⅰ(1)平行，所述输送链条Ⅱ(4)位于输送链条Ⅰ(1)的上方并且在竖直方式上输送链条Ⅱ(4)与输送链条Ⅰ(1)错位分布，所述输送链条Ⅱ(4)的运动方向与输送链条Ⅰ(1)的运动方向相反，所述输送链条Ⅱ(4)上设有夹持块(5)，所述夹持块(5)上设有横截面呈V形的限位凹槽(6)，所述限位凹槽(6)的延伸方向平行于载物凹槽(3)的延伸方向，所述输送链条Ⅱ(4)上至少有一个夹持块(5)的限位凹槽(6)的延伸方向与输送链条Ⅰ(1)上的其中一个载物块(2)的载物凹槽(3)的延伸方向重合并且该限位凹槽(6)位于模腔的开口朝向上。

3.根据权利要求1所述高压油管自动墩头设备，其特征在于：所述输送链条Ⅱ(4)的整体长度小于输送链条Ⅰ(1)的整体长度，两条输送链条Ⅱ(4)之间的距离小于两条输送链条Ⅰ(1)之间的距离。

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