CN210371143U - 一种非接触多叶差速转子泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种非接触多叶差速转子泵,主要用于高粘性，有磨损性的流体介质输送场合。本转子泵大转子、大转子轴传动齿轮和小转子、小转子轴传动齿轮分别固联于大转子轴和小转子轴上，大转子轴、小转子轴通过轴承与泵体、隔腔、传动齿轮箱固联。大转子与小转子为等叶/差叶设置结构。大转子与小转子所设置叶数比与其所对应的大转子轴传动齿轮与小转子轴传动齿轮的齿数比相等。该转子泵减小了输送介质吸排时的脉动，与现有的等径转子泵相比可以提高泵的转速1.5～4倍,同样大小的泵，流量可以提高1.5～4倍，经济效益显著。

Description

一种非接触多叶差速转子泵

技术领域

本实用新型涉及一种容积泵,具体涉及一种非接触多叶差速转子泵。主要用于高粘性，有磨损性的流体介质输送场合。

背景技术

现有的国内外等速凸轮转子泵的转速均在600转/min以内，这就导致在相同流量下与离心泵等高速泵相比泵体体积大，增加了减速机构，制造成本相应就提高了很多(超过50％)，这就限制了凸轮转泵的市场应用空间，为了克服凸轮转子泵只能低速运转及脉动噪音大的缺点，本申请人利用差速降摩及包络线原理开发了一种非接触多叶差速转子泵，它的运行最高转速可达2900转/min(转子直径80mm以内)，一般运行速度在600～1000转/min(大泵取小值，小泵取大值)，同时采用多叶转子，有效减小了吸排液体的脉动冲击。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有转子泵技术中的不足，提供“一种非接触多叶差速转子泵”，该转子泵具有结构设计合理、成本低，节能降耗、使用安全的优点，减小了输送介质吸排时的脉动，与现有的等径转子泵相比可以提高泵的转速1.5～4倍,同样大小的泵，流量可以提高1.5～4倍，经济效益显著。

为了实现上述目的，本实用新型是通过以下技术方案来实现的：主要的技术方案是,一种非接触多叶差速转子泵，包括泵头端盖、泵体、大转子、小转子、大转子轴、小转子轴、隔腔、大转子轴传动齿轮、小转子轴传动齿轮、传动齿轮箱、机械轴封及轴承。

大转子、大转子轴传动齿轮和小转子、小转子轴传动齿轮分别固联于大转子轴和小转子轴上，大转子轴、小转子轴通过轴承与泵体、隔腔、传动齿轮箱固联。

大转子与小转子为等叶/差叶设置结构。所述大转子与小转子为二叶及二叶以上多叶片转子。等叶设置结构具体为二叶片转子,三叶片转子,四叶片转子,五叶片转子,差叶设置结构具体为大转子为三叶片/四叶片转子,小转子为二叶片/三叶片转子。

进一步的技术方案是,大转子、小转子置于泵体内，大转子轴传动齿轮、小转子轴传动齿轮置于传动齿轮箱内。

进一步的技术方案是,大转子与小转子所设置叶数比与其所对应的大转子轴传动齿轮与小转子轴传动齿轮的齿数比相等。

进一步的技术方案是,本转子泵设置为双支撑或单支撑结构,设置为双支撑结构时在大转子和小转子的两端设有机械轴封,分别置于泵头端盖和隔腔内,设置为单支撑结构时在大转子和小转子的一端设有机械轴封，置于隔腔内。

本实用新型其装置所设计安装的原理及理由如下：

采用了非接触差速原理,输送动力由大转子轴输入，通过大转子轴传动齿轮将动力传给小转子轴传动齿轮从而带动小转子与大转子按恒定轨迹齿合运转，通过其与泵体内腔形成的封闭空间将液体从一端吸入，另一端排出。

本实用新型与现有技术相比具有如下优点：

1.由于采用了非接触差速原理，减小了液体吸排时的脉动，与现有的等径转子泵相比可以提高泵的转速1.5～4倍(现有等径转子转速一般不超过600转/分钟，差速转子可达2900转/分钟，同样大小的泵，流量可以提高1.5～4倍)，降低生产运行成本,显著提高经济效益。

2.与现有的离心式水泵相比，差速转子泵的高真空(最高可达8.7m)自吸能力和高杂物通过能力(杂物直径可达进水管径的0.4倍)是现有离心泵无法比拟的，同时由于差速转子泵转速的提高，其制造成本也大大减小，这就大大缩小了其与离心泵之间的价格差距，这就为其替代离心泵提供了经济基础。

附图说明

图1是本实用新型的双支撑结构主视剖视结构示意图。

图2是本实用新型的单支撑结构主视剖视结构示意图。

图3是本实用新型的等叶设置结构二叶片转子的右视剖视结构示意图。

图4是本实用新型的等叶设置结构三叶片转子的右视剖视结构示意图。

图5是本实用新型的等叶设置结构四叶片转子的右视剖视结构示意图。

图6是本实用新型的等叶设置结构五叶片转子的右视剖视结构示意图。

图7是本实用新型的差叶设置结构三叶与二叶右视剖视结构示意图。

图8是本实用新型的差叶设置结构四叶与三叶右视剖视结构示意图。

其中：1、泵头端盖，2、泵体，3、大转子，4、小转子，5、大转子轴，6、小转子轴，7、隔腔，8.大转子轴传动齿轮，9.小转子轴传动齿轮，10.传动齿轮箱，11.机械轴封，12.轴承。

具体实施方式

下面通过非限制性实例进一步理解本实用新型。

如图1、图3、图4、图5、图6所示，一种非接触多叶差速转子泵，包括泵头端盖、泵体、大转子、小转子、大转子轴、小转子轴、隔腔、大转子轴传动齿轮、小转子轴传动齿轮、传动齿轮箱、机械轴封及轴承。

大转子、大转子轴传动齿轮和小转子、小转子轴传动齿轮分别固联于大转子轴和小转子轴上，大转子轴、小转子轴通过轴承与泵体、隔腔、传动齿轮箱固联。

大转子与小转子为等叶设置结构。等叶设置结构具体为二叶片转子,三叶片转子,四叶片转子,五叶片转子。

通过三叶对三叶的大小转子泵(大转子大径180mm，小转子大径148mm)的流量实测数据可达到180m³/h(960转/min)，基本上达到了等径转子泵(转子大径230mm)的流量,而其成本只有后者的一半，其经济效益显著,大幅度降低生产成本。

大转子、小转子置于泵体内，大转子轴传动齿轮、小转子轴传动齿轮置于传动齿轮箱内。

大转子与小转子所设置叶数比与其所对应的大转子轴传动齿轮与小转子轴传动齿轮的齿数比相等。

本转子泵设置为双支撑结构,在大转子和小转子的两端设有机械轴封,分别置于泵头端盖和隔腔内,

如图7、如图8所示差叶设置结构具体为大转子为三叶片/四叶片转子,小转子为二叶片/三叶片转子。

这种差叶转子泵其脉动更小，噪音更低(与等叶转子泵相比可以降低噪音3～8分贝)，转子型线更圆滑，机械效率比等叶转子泵可提高3～5％。

如图2所示,设置为单支撑结构时在大转子和小转子的一端设有机械轴封，置于隔腔内。

单支撑结构一般用在小泵和低压的情况；双支撑结构一般用在高压和大泵

本实用新型各部件采用模具成型，机加工制造。根据用户使用场合、输送介质设计生产。

综上所述，本实用新型结构设计合理、成本低，节能降耗、使用安全的优点，减小了输送介质吸排时的脉动，与现有的等径转子泵相比可以提高泵的转速2～4倍,同样大小的泵，流量可以提高2～4倍，社会及经济效益显著。

Claims (10)

1.一种非接触多叶差速转子泵，包括泵头端盖(1)、泵体(2)、大转子(3)、小转子(4)、大转子轴(5)、小转子轴(6)、隔腔(7)、大转子轴传动齿轮(8)、小转子轴传动齿轮(9)、传动齿轮箱(10)、机械轴封(11)及轴承(12),其特征在于，大转子(3)、大转子轴传动齿轮(8)和小转子(4)、小转子轴传动齿轮(9)分别固联于大转子轴(5)和小转子轴(6)上，大转子轴(5)、小转子轴(6)通过轴承(12)与泵体(2)、隔腔(7)、传动齿轮箱(10)固联，大转子(3)与小转子(4)为等叶/差叶设置结构。

2.根据权利要求1所述的一种非接触多叶差速转子泵，其特征在于，所述大转子(3)与小转子(4)为二叶及二叶以上多叶片转子。

3.根据权利要求1所述的一种非接触多叶差速转子泵，其特征在于，大转子(3)、小转子(4)置于泵体(2)内，大转子轴传动齿轮(8)、小转子轴传动齿轮(9)置于传动齿轮箱(10)内。

4.根据权利要求3所述的一种非接触多叶差速转子泵，其特征在于，大转子(3)与小转子(4)所设置叶数比与其所对应的大转子轴传动齿轮(8)与小转子轴传动齿轮(9)的齿数比相等。

5.根据权利要求1所述的一种非接触多叶差速转子泵，其特征在于，本转子泵设置为双支撑或单支撑结构,设置为双支撑结构时在大转子(3)和小转子(4)的两端设有机械轴封(11),分别置于泵头端盖(1)和隔腔(7)内,设置为单支撑结构时在大转子(3)和小转子(4)的一端设有机械轴封(11)，置于隔腔(7)内。

6.根据权利要求5所述的一种非接触多叶差速转子泵，其特征在于，所述大转子(3)和小转子(4)为二叶片转子。

7.根据权利要求6所述的一种非接触多叶差速转子泵，其特征在于，所述大转子(3)和小转子(4)为三叶片转子。

8.根据权利要求7所述的一种非接触多叶差速转子泵，其特征在于，所述大转子(3)和小转子(4)为四叶片转子。

9.根据权利要求8所述的一种非接触多叶差速转子泵，其特征在于，所述大转子(3)和小转子(4)为五叶片转子。

10.根据权利要求9所述的一种非接触多叶差速转子泵，其特征在于，所述大转子(3)为三叶片转子/四叶片转子,小转子(4)为二叶片转子/三叶片转子。

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