CN210370903U - 涡轮增压器双封门排气结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供的涡轮增压器双封门排气结构，包括双封门组件和弹性复位组件；双封门组件位于涡轮增压器的两个流道排气口处；双封门组件与弹性复位组件可活动地连接；双封门组件通过弹性复位组件可启闭地设置于涡壳上。当涡壳内的废气压力较大，废气自行开启双封门以排出过量的废气，当过量的废气排出后，涡壳内的废气压力减小，双封门组件通过弹性复位组件恢复到初始位置，从而将增压压力及增压器转速控制在安全范围内。此外，通过调节弹性复位组件与双封门组件间的压力，能够调节双封门开启的压力。本实用新型取消了传统的执行器、衬套、摇臂等结构，其结构简单，易于实现，便于包装和运输，在较大程度上提高了企业的生产效率和经济效益。

Description

涡轮增压器双封门排气结构

技术领域

本实用新型涉及汽车涡轮增压器领域，尤其涉及一种涡轮增压器双封门排气结构。

背景技术

涡轮增压器实际上是一种空气压缩机，通过压缩空气来增加进气量。它是利用发动机排出的废气惯性冲力来推动涡轮壳内的涡轮，涡轮又带动同轴的压叶轮，压叶轮压送由空气滤清器管道送来的空气，使之增压进入气缸。当发动机转速增大，废气排出速度与涡轮转速也同步增加，压叶轮就压缩更多的空气进入气缸，空气的压力和密度增大可以燃烧更多的燃料，相应增加燃料量和调整发动机的转速，就可以增加发动机的输出功率。当发动机处于高速大负荷状态时，为了避免增压压力和增压器转速过高，通常会通过废气旁通阀放掉一部分废气，这部分废气不会通过涡轮做功，而是直接被旁通到涡轮壳出口，从而将增压压力及增压器转速控制在安全范围内。

现有技术中的涡轮增压器双封门排气结构是通过在涡壳上加工衬套孔，装入衬套，封门穿过衬套后与摇臂进行焊接形成一体，并可在衬套内转动；通过执行器的连杆伸缩带动摇臂转动，从而带动封门翻转以实现旁通排气口的开闭。然而，此结构零件较多，结构复杂，工艺复杂，衬套过盈装配，摇臂与封门需要焊接，焊接后摇臂常出现变形，造成装配干涉，影响其使用寿命，且执行器占用空间较大，增加了涡轮增压器的整机占用空间。

实用新型内容

针对上述技术问题，本实用新型提供的涡轮增压器双封门排气结构，以解决现有技术中存在的涡轮增压器双封门排气结构零件较多，结构复杂，工艺复杂，衬套过盈装配，摇臂与封门需要焊接且执行器的占用空间较大的问题，避免了摇臂常出现变形，造成装配干涉，影响其使用寿命的情况发生。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

本实用新型提供的一种涡轮增压器双封门排气结构，包括双封门组件和弹性复位组件；所述双封门组件位于涡轮增压器的两个流道排气口处；所述双封门组件与所述弹性复位组件可活动地连接；所述双封门组件通过所述弹性复位组件可启闭地设置于涡壳上。

本实用新型提供的涡轮增压器双封门排气结构，优选地，所述双封门组件包括第一封门、第二封门和封门连接板；所述第一封门和所述第二封门分别固定设置于所述封门连接板上；所述弹性复位组件贯穿所述封门连接板，所述弹性复位组件的一端可拆卸地固定于所述涡壳上；所述第一封门通过所述弹性复位组件可启闭地设置于所述涡轮增压器的第一流道排气口处；所述第二封门通过所述弹性复位组件可启闭地设置于所述涡轮增压器的第二流道排气口处。

本实用新型提供的涡轮增压器双封门排气结构，优选地，所述封门连接板呈对称的板状结构；所述第一封门和所述第二封门分别关于所述封门连接板的中心线对称地设置于所述封门连接板的两端；所述弹性复位组件设置于所述封门连接板的中心处。

本实用新型提供的涡轮增压器双封门排气结构，优选地，所述弹性复位组件包括螺杆和复位弹簧；所述涡壳上开设有第一连接孔，所述第一连接孔内设有内螺纹；所述螺杆呈圆柱状结构，所述螺杆的一端设有外螺纹；所述外螺纹与所述内螺纹相适配；所述封门连接板上开设有第二连接孔；所述第二连接孔的孔径与所述螺杆的截面直径相适配；所述复位弹簧套设于所述螺杆上，所述复位弹簧的一端抵住所述封门连接板，其另一端固定设置于所述螺杆上。

本实用新型提供的涡轮增压器双封门排气结构，优选地，所述弹性复位组件还包括限位部；所述限位部可活动地设置于所述螺杆的另一端；所述复位弹簧的一端抵住所述封门连接板，其另一端抵住所述限位部。

本实用新型提供的涡轮增压器双封门排气结构，优选地，所述螺杆上固定设有外螺旋部；所述第二连接孔内固定设有内螺旋部；所述外螺旋部和所述内螺旋部相适配。

本实用新型提供的涡轮增压器双封门排气结构，优选地，所述第一封门通过连接销可拆卸地固定于所述封门连接板上；所述第二封门通过连接销可拆卸地固定于所述封门连接板上。

本实用新型提供的涡轮增压器双封门排气结构，优选地，所述限位部为六角螺母；所述六角螺母的内螺纹与所述外螺旋部相适配。

本实用新型提供的涡轮增压器双封门排气结构，优选地，所述第一连接孔为盲孔。

本实用新型提供的涡轮增压器双封门排气结构，优选地，所述封门连接板呈矩形板状结构。

上述技术方案具有如下优点或者有益效果：

本实用新型提供的一种涡轮增压器双封门排气结构，包括双封门组件和弹性复位组件；双封门组件位于涡轮增压器的两个流道排气口处；双封门组件与弹性复位组件可活动地连接；双封门组件通过弹性复位组件可启闭地设置于涡壳上。通过设置双封门组件和弹性复位组件，从而取消了传统的执行器、衬套、摇臂及涡壳上的一些结构(安装执行器的凸台及衬套孔凸台等)。工作时，当发动机处于高速大负荷状态时，涡壳内的废气压力较大，废气自行开启双封门以排出过量的废气，从而避免增压压力和增压器转速过高而造成危险事故；当过量的废气排出后，涡壳内的废气压力减小，双封门组件通过弹性复位组件恢复到初始位置，即双封门关闭，从而将增压压力及增压器转速控制在安全范围内。此外，通过调节弹性复位组件与双封门组件间的压力，能够调节双封门开启的压力，以达到标定的作用。其结构简单，大大简化了涡壳的铸造难度和加工难度，并减轻了涡壳的重量，还简化了封门的设计，易于实现，降低了整体的装配难度，且整个结构所占空间大大减小，便于包装和运输，在较大程度上提高了企业的生产效率和经济效益。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型及其特征、外形和优点将会变得更加明显。在全部附图中相同的标记指示相同的部分。并未刻意按照比例绘制附图，重点在于示出本实用新型的主旨。

图1是本实用新型实施例1提供的涡轮增压器双封门排气结构的示意图；

图2是图1在A处的截面示意图；

图3是本实用新型实施例1提供的涡轮增压器双封门排气结构的双封门在闭合状态时，弹性复位组件和封门连接板的相对位置图；

图4是本实用新型实施例1提供的涡轮增压器双封门排气结构的双封门在开启状态时，弹性复位组件和封门连接板的相对位置图。

具体实施方式

下面结合附图和具体的实施例对本实用新型作进一步的说明，但是不作为本实用新型的限定。

实施例1：

现有技术中的涡轮增压器双封门排气结构是通过在涡壳上加工衬套孔，装入衬套，封门穿过衬套后与摇臂进行焊接形成一体，并可在衬套内转动；通过执行器的连杆伸缩带动摇臂转动，从而带动封门翻转以实现旁通排气口的开闭。然而，此结构零件较多，结构复杂，工艺复杂，衬套过盈装配，摇臂与封门需要焊接，焊接后摇臂常出现变形，造成装配干涉，影响其使用寿命，且执行器占用空间较大，增加了涡轮增压器的整机占用空间。

为了解决上述技术问题，本实施例提供的一种涡轮增压器双封门排气结构，如图1-图4所示，包括双封门组件1和弹性复位组件2；双封门组件1位于涡轮增压器的两个流道排气口处；双封门组件1与弹性复位组件2可活动地连接；双封门组件1通过弹性复位组件2可启闭地设置于涡壳3上。通过设置双封门组件1和弹性复位组件2，从而取消了传统的执行器、衬套、摇臂及涡壳上的一些结构(安装执行器的凸台及衬套孔凸台等)。工作时，当发动机处于高速大负荷状态时，涡壳3内的废气压力较大，废气自行开启双封门以排出过量的废气，从而避免增压压力和增压器转速过高而造成危险事故；当过量的废气排出后，涡壳内的废气压力减小，双封门组件1通过弹性复位组件2恢复到初始位置，即双封门关闭，从而将增压压力及增压器转速控制在安全范围内。此外，通过调节弹性复位组件2与双封门组件1间的压力，能够调节双封门开启的压力，以达到标定的作用。其结构简单，大大简化了涡壳的铸造难度和加工难度，并减轻了涡壳的重量，还简化了封门的设计，易于实现，降低了整体的装配难度，且整个结构所占空间大大减小，便于包装和运输，在较大程度上提高了企业的生产效率和经济效益。

为了简化两个封门的结构并实现两个封门的共同启闭，本实施例提供的涡轮增压器双封门排气结构，优选地，如图2所示，双封门组件1包括第一封门11、第二封门12和封门连接板13；第一封门11和第二封门12分别固定设置于封门连接板13上；弹性复位组件2贯穿封门连接板13，弹性复位组件2的一端可拆卸地固定于涡壳3上；第一封门11通过弹性复位组件2可启闭地设置于涡轮增压器的第一流道排气口31处；第二封门12通过弹性复位组件2可启闭地设置于涡轮增压器的第二流道排气口32处。通过设置第一封门11、第二封门12和封门连接板13以实现两个封门的连接，从而实现两个封门的共同启闭，其结构简单，易于加工制造，在一定程度上提高了企业的生产制造效率。

为了提高第一封门11、第二封门12、封门连接板13和弹性复位组件2的结构稳定性，本实施例提供的涡轮增压器双封门排气结构，优选地，如图1-图4所示，封门连接板13呈对称的板状结构；第一封门11和第二封门12分别关于封门连接板13的中心线对称地设置于封门连接板13的两端；弹性复位组件2设置于封门连接板13的中心处。通过将两个封门对称设置在封门连接板13上，以及在封门连接板13的中心处设置弹性复位组件2，从而两个封门在封门连接板13的连接作用下共同沿着弹性复位组件2的弹性部伸缩方向运动时，其受力更为均衡，运动更为稳定可靠，从而避免了因其结构不稳定而导致的各部件的损坏现象。

为了简化弹性复位组件2的结构，本实施例提供的涡轮增压器双封门排气结构，优选地，如图2所示，弹性复位组件2包括螺杆21和复位弹簧22；涡壳3上开设有第一连接孔33，第一连接孔33内设有内螺纹；螺杆呈圆柱状结构，螺杆的一端设有外螺纹；外螺纹与内螺纹相适配；封门连接板13上开设有第二连接孔131；第二连接孔131的孔径与螺杆的截面直径相适配；复位弹簧22套设于螺杆21上，复位弹簧22的一端抵住封门连接板13，其另一端固定设置于螺杆21上。通过设置螺杆21和复位弹簧22，两个封门在高压废气的作用下开启，并共同带动封门连接板13向上运动，此时，复位弹簧22压缩；当过量的废气排出后，复位弹簧22受到的过量废气的压力消失并回弹，并推动封门连接板13向下运动，封门连接板13再带动两个封门关闭两个流道排气口。其结构简单，易于实现，空间占用小，装配难度低，大大提高了企业的生产效率。

为了便于标定两个封门开启的压力，本实施例提供的涡轮增压器双封门排气结构，优选地，如图2所示，弹性复位组件2还包括限位部23；限位部23可活动地设置于螺杆21的另一端；复位弹簧22的一端抵住封门连接板13，其另一端抵住限位部23。通过在螺杆21上设置可活动的限位部23，首先，可用于限制复位弹簧22的运动；其次，通过调节限位部23与封门连接板13的相对位置以调节复位弹簧22的压缩量，能够起到标定封门开启压力的作用；最后，若固定限位部23与封门连接板13的相对位置，只需根据标定压力的要求更换不同的复位弹簧22即可实现封门开启的压力；可见，其结构简单，易于实现，还便于两个封门开启压力的标定。

为了提高废气的排出效率，本实施例提供的涡轮增压器双封门排气结构，优选地，如图3-图4所示，螺杆21上固定设有外螺旋部；第二连接孔131内固定设有内螺旋部；外螺旋部和内螺旋部相适配。通过设置外螺旋部和内螺旋部，使得第一封门11和第二封门12在向上开启的过程中，封门连接板13伴随围绕着螺杆21旋转运动，并带动第一封门11和第二封门12旋转运动，从而能够更为快速地开启两个封门以达到提高废气的排出效率的目的。

为了提高第一封门11、第二封门12和封门连接板13的连接可靠性，本实施例提供的涡轮增压器双封门排气结构，优选地，如图2所示，第一封门11通过连接销14可拆卸地固定于封门连接板13上；第二封门12通过连接销14可拆卸地固定于封门连接板13上。通过设置连接销14，能够实现第一封门11、第二封门12和封门连接板13简单快速连接，且连接销14的结构简单，安装难度小，成本较低，空间占用小，从而实现三者间的稳定可靠连接，使得第一封门11和第二封门12能够在封门连接板13的限制作用下共同稳定运动。

为了简化限位部23的结构，本实施例提供的涡轮增压器双封门排气结构，优选地，如图3-图4所示，限位部23为六角螺母；六角螺母的内螺纹与外螺旋部相适配。通过设置限位部23为六角螺母，从而调节六角螺母与封门连接板13的相对位置以调节复位弹簧22的压缩量，即调节两个封门开启的压力以达到标定的作用；且大大简化了限位部23的结构，降低了其加工制造难度，提高了企业的生产效率。

为了延长螺杆21的使用寿命，本实施例提供的涡轮增压器双封门排气结构，优选地，第一连接孔33为盲孔。通过设置第一连接孔33为盲孔，相比于通孔，盲孔能够避免螺杆21和涡壳内的高温废气直接接触，从而降低了螺杆21因长期接触高温废气而报废的概率，延长了螺杆21的使用寿命，降低了企业的制造成本，提高了企业的经济效益。

为了简化封门连接板13的结构，本实施例提供的涡轮增压器双封门排气结构，优选地，如图3-图4所示，封门连接板13呈矩形板状结构。通过设置矩形板状结构的封门连接板13，以达到降低封门连接板13的加工制造难度以及封门和封门连接板13的装配难度的目的，从而提高了工作人员的生产效率。

本领域技术人员应该理解，本领域技术人员结合现有技术以及上述实施例可以实现变化例，在此不予赘述；这样的变化例并不影响本实用新型的实质内容，在此不予赘述。

以上对本实用新型的较佳实施例进行了描述；需要理解的是，本实用新型并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施；任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例，这并不影响本实用新型的实质内容；因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本实用新型技术方案保护的范围内。

Claims (10)

1.一种涡轮增压器双封门排气结构，其特征在于，包括双封门组件和弹性复位组件；所述双封门组件位于涡轮增压器的两个流道排气口处；所述双封门组件与所述弹性复位组件可活动地连接；所述双封门组件通过所述弹性复位组件可启闭地设置于涡壳上。

2.根据权利要求1所述的涡轮增压器双封门排气结构，其特征在于，所述双封门组件包括第一封门、第二封门和封门连接板；所述第一封门和所述第二封门分别固定设置于所述封门连接板上；所述弹性复位组件贯穿所述封门连接板，所述弹性复位组件的一端可拆卸地固定于所述涡壳上；所述第一封门通过所述弹性复位组件可启闭地设置于所述涡轮增压器的第一流道排气口处；所述第二封门通过所述弹性复位组件可启闭地设置于所述涡轮增压器的第二流道排气口处。

3.根据权利要求2所述的涡轮增压器双封门排气结构，其特征在于，所述封门连接板呈对称的板状结构；所述第一封门和所述第二封门分别关于所述封门连接板的中心线对称地设置于所述封门连接板的两端；所述弹性复位组件设置于所述封门连接板的中心处。

4.根据权利要求2所述的涡轮增压器双封门排气结构，其特征在于，所述弹性复位组件包括螺杆和复位弹簧；所述涡壳上开设有第一连接孔，所述第一连接孔内设有内螺纹；所述螺杆呈圆柱状结构，所述螺杆的一端设有外螺纹；所述外螺纹与所述内螺纹相适配；所述封门连接板上开设有第二连接孔；所述第二连接孔的孔径与所述螺杆的截面直径相适配；所述复位弹簧套设于所述螺杆上，所述复位弹簧的一端抵住所述封门连接板，其另一端固定设置于所述螺杆上。

5.根据权利要求4所述的涡轮增压器双封门排气结构，其特征在于，所述弹性复位组件还包括限位部；所述限位部可活动地设置于所述螺杆的另一端；所述复位弹簧的一端抵住所述封门连接板，其另一端抵住所述限位部。

6.根据权利要求5所述的涡轮增压器双封门排气结构，其特征在于，所述螺杆上固定设有外螺旋部；所述第二连接孔内固定设有内螺旋部；所述外螺旋部和所述内螺旋部相适配。

7.根据权利要求2所述的涡轮增压器双封门排气结构，其特征在于，所述第一封门通过连接销可拆卸地固定于所述封门连接板上；所述第二封门通过连接销可拆卸地固定于所述封门连接板上。

8.根据权利要求6所述的涡轮增压器双封门排气结构，其特征在于，所述限位部为六角螺母；所述六角螺母的内螺纹与所述外螺旋部相适配。

9.根据权利要求4所述的涡轮增压器双封门排气结构，其特征在于，所述第一连接孔为盲孔。

10.根据权利要求3所述的涡轮增压器双封门排气结构，其特征在于，所述封门连接板呈矩形板状结构。

Images