CN210302534U - 一种具有滑架流化装置的浓密砂仓 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种具有滑架流化装置的浓密砂仓，其目的是解决现有技术尾矿浓缩设备结构复杂、放砂浓度难以保障以及排料不畅的问题。所述浓密砂仓及其滑架流态化放砂装置，由下部带有半锥体的圆柱形砂仓以及安装于砂仓底部的滑架流态化装置等构成；通过采用上述结构设计，造成料流在浓密砂仓内按特定的流场运动，加速微细颗粒尾矿的絮凝团聚速度；同时，通过采用机械滑架流态化放砂技术，实现了最高底流浓度条件下的顺利放砂。本实用新型具有结构简单、制造成本低、浓缩效率高和底流浓度高等突出优点。

Description

一种具有滑架流化装置的浓密砂仓

技术领域

本实用新型涉及矿山环保设备领域，具体涉及一种具有滑架流化装置的浓密砂仓。

背景技术

矿山工业在对选矿生产过程中产出的低浓度尾矿进行浓缩脱水处理时，一般采用浓密机和立式砂仓。在浓密机或立式砂仓的底部，当颗粒浓度达到一定值之后，浆体的流变特性呈非牛顿流体特征，其屈服应力较大，难以实现顺利排料。

现有技术的浓密机一般采用结构复杂的刮泥耙实现高浓度放矿，刮泥耙式卸料方式存在着结构复杂、消耗功率高、制造成本高以及维护维修复杂等问题；对于高压实度的尾矿，还存在着压耙的隐患。

现有技术的立式砂仓一般采用在仓底部加设喷嘴，采用高压喷水嘴局部流态化造浆、气力造浆或气水联动造浆等技术来实现高浓度排放。高压喷水嘴局部流态化造浆可造成排放的尾矿浓度降低；气力造浆则由于气泡上升干扰了尾矿的自然沉降效果，降低了浓密速率；气水联动造浆则兼有使排放的尾矿浓度降低和干扰尾矿自然沉降降低浓密速率的不良后果。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种具有滑架流化装置的浓密砂仓，实现低浓度尾矿进行浓缩脱水处理和顺利排放。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种具有滑架流化装置的浓密砂仓，包括砂仓体、进料管、溢流槽、给料井、循环井、环形导流锥、滑架流化装置、双螺旋输料装置、上清液回流管和絮凝剂进液管；所述溢流槽与所述砂仓体的侧壁顶部固定连接，所述上清液回流管与所述溢流槽连通；所述给料井设置在所述砂仓体的腔体的顶部中心处并与所述砂仓体固定连接；所述循环井设置在所述给料井内并与所述给料井的顶部固定连接，所述给料井和所述循环井之间形成进料区；所述进料管和所述絮凝剂进液管均与所述进料区相连通；所述环形导流锥设置于所述循环井的正下方并与所述砂仓体的内壁固定连接，所述环形导流锥顶部的直径与所述循环井的直径相同；所述砂仓体的底壁具有出料口，所述滑架流化装置与所述砂仓体的侧壁相连接并设置于所述出料口的上方；所述双螺旋输料装置的壳体内具有两个螺旋输料轴，两个所述螺旋输料轴的叶片在与轴线垂直的面上的投影部分重叠，所述双螺旋输料装置的壳体具有进料口和排料口，所述进料口与所述砂仓体的所述出料口的相连通，所述双螺旋输料装置与所述砂仓体的底部固定连接。

本实用新型的有益效果是：一种具有滑架流化装置的浓密砂仓，是一种新型的尾矿脱水浓缩设备。该设备取消了刮泥耙及其传动驱动装置；采用深锥浓密砂仓，使尾矿进入砂仓后形成特殊流场，实现粗颗粒的重力自然沉降和细粒级尾矿的絮凝结团沉降；采用了机械滑架流态化放料方式，可在不降低尾砂浓度和不影响浓密效果的前提下，靠滑架流化装置把压实密度大的放砂区域实施扰动流态化并扒向出料口，使其压实密度降低从而达到放砂通畅的效果。交叉耦合的螺旋输料轴具有互相清理粘附物料的作用，以防止黏度较高的细粒级尾砂粘附在螺旋轴上起不到输送的作用。通过双螺旋输料装置实现高浓度尾料的顺利排放。

具体的，尾矿输料管道为运输低浓度尾料的管道，尾矿输料管道与进料管相连通使尾矿沿进料管进入砂仓；絮凝剂进液管为一端与装有絮凝剂的装置相连通的管道，另一端套设在循环井外侧的环形管道，该环形管道具有向下的出料口，使絮凝剂通过该出料口进入给料区。

具体的，所述砂仓体的侧壁对应所述溢流槽具有溢流孔，溢流槽通过溢流孔与外部的上清液收集管道连通；或包括固定穿设在砂仓体侧壁的上清液回流管，所述溢流槽与上清液回流管相连通，所述上清液回流管与上清液收集管道连通。上清液收集管道与外部的上清液收集池相连通。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步，所述滑架流化装置包括直线往复驱动装置和滑架，所述直线往复驱动装置与所述砂仓体的侧壁固定连接，所述直线往复驱动装置的输出端穿设在砂仓体内并与所述滑架固定连接，所述滑架设置于所述出料口的上方并在所述砂仓体的底壁上水平直线往复运动。

采用上述进一步方案的有益效果是：滑架在直线往复驱动装置的带动下运动，不断将出料口附近的高浓度物料流化并扒向出料口。

进一步，所述滑架为中间具有网格结构的椭圆形框架，所述椭圆形框架的长轴的长度小于所述砂仓体底部的直径，所述滑架沿其短轴所在的方向往复运动；所述网格结构包括交错设置的卸料锥和连接筋板，所述卸料锥与所述滑架的移动方向垂直，所述卸料锥的截面为直角三角形。

采用上述进一步方案的有益效果是：保证滑架在砂仓体内具有一定的运动空间，卸料锥的结构可以更好的将物料扒向出料口。

进一步，包括至少两个所述卸料锥，至少一个所述卸料锥位于所述滑架长轴的一侧，至少一个所述卸料锥位于所述滑架长轴的另一侧，所述直角三角形的斜边朝向远离所述滑架长轴的一侧。

采用上述进一步方案的有益效果是：位于出料口两侧的框架直角边将两侧的物料扒入出料口。

进一步，两个的所述螺旋输料轴的螺距相等、转动方向相反。

采用上述进一步方案的有益效果是：两个螺旋输料轴具有互相清理粘附物料的作用，防止黏度较高的细粒级尾砂粘附在螺旋轴上起不到输送的作用。两个的所述螺旋输料轴的螺距相等以保证螺旋输料轴正确啮合输料。

进一步，所述砂仓体的上部为顶部敞开的圆柱筒形，下部为锥顶向下的圆锥筒形，所述圆锥筒形的锥角小于尾矿的安息角。

采用上述进一步方案的有益效果是：采用了小于最高浓度尾矿试验安息角的下部锥体设计，避免了尾砂结拱的可能。杜绝仓底部因压实密度大所造成的架桥结拱，进而影响排料现象。

具体的，安息角，亦作休止角，是斜面使置于其上的物体处于沿斜面下滑的临界状态时，与水平表面所成的最小角度(即随着倾斜角增加，斜面上的物体将越容易下滑；当物体达到开始下滑的状态时，该临界状态的角度称为休止角)。

进一步，所述进料管沿所述给料井的切线方向与所述给料井相连接，并与所述进料区相连通。

采用上述进一步方案的有益效果是：低浓度尾矿经进料管进入给料井后，沿给料井边壁切线方向进入与循环井之间的空间。在给料井内，粗粒级尾矿依靠给料流出口所产生的离心力沿给料井边壁实现重力沉落；低浓度尾矿与同时送入该给料井的絮凝剂在旋转流场环境内得到充分的弥散和混合。

进一步，所述给料井的上边沿高于所述溢流槽，所述给料井的上边沿高于所述循环井的上边沿。

采用上述进一步方案的有益效果是：给料井的上端面突出于砂仓体的溢流槽的内侧壁，使深锥浓密砂仓上部的澄清液与给料井中的尾矿相隔离；循环井的上端面低于砂仓体内侧溢流槽内侧壁的上沿和筒形给料井上端面，以使低浓度悬浊液仅能向筒形给料井中溢流。

进一步，所述给料井的上部为圆筒形，下部为圆台筒形，圆筒形的下边沿与圆台筒形的上边沿固定连接，所述给料井的下端具有给料井导流锥面；所述循环井的上部为圆筒形，下部为圆台筒形，圆筒形的下边沿与圆台筒形的上边沿固定连接，所述循环井的下端具有循环井导流锥面，所述循环井导流锥面下端的直径与所述环形导流锥顶部的直径相等。

采用上述进一步方案的有益效果是：进料区内的粗粒级尾矿沿进料井内壁自然沉落至所述循环井的外锥面，细粒级尾矿与絮凝剂结合后结团后沉降至所述循环井的外锥面，两者构成的高密度料流沿循环井的外锥面和导流锥外锥面淌落，从而形成由砂仓体内壁、进料井外壁、循环井下锥面与导流锥外锥面构成的絮凝区域，而低密度澄清液则通过循环井的内锥上升，这样构成不同密度料流的动态流场，加速了尾矿的沉降速率。

进一步，所述环形导流锥包括正锥筒和倒锥筒，所述正锥筒套接在所述倒锥筒外，且顶部互相固定连接，所述正锥筒具有外锥面，所述倒锥筒具有内锥面，所述内锥面和所述外锥面的夹角为60°。

采用上述进一步方案的有益效果是：可增加砂仓的沉降面积，从而加大尾矿砂的处理量；导流分流效果好，可以避免物料堆积。

附图说明

图1为本实用新型一种具有滑架流化装置的浓密砂仓的结构示意图；

图2为本实用新型一种具有滑架流化装置的浓密砂仓的滑架流化装置剖视图；

图3为本实用新型一种具有滑架流化装置的浓密砂仓的双螺旋输料装置侧视图；

图4为本实用新型一种具有滑架流化装置的浓密砂仓的滑架流化装置俯视图；

图5为本实用新型一种具有滑架流化装置的浓密砂仓的进料管俯视图；

图6为本实用新型一种具有滑架流化装置的浓密砂仓的絮凝剂进液管主视图；

图7为本实用新型一种具有滑架流化装置的浓密砂仓的絮凝剂进液管俯视图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、砂仓体，2、进料管，3、溢流槽，4、给料井，5、循环井，6、环形导流锥，7、滑架流化装置，8、双螺旋输料装置，9、上清液回流管，10、絮凝剂进液管，A、澄清区，B、过渡区，C、沉降区，D、压缩区。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

如图1至图7所示，一种具有滑架流化装置的浓密砂仓，包括具有腔体的砂仓体1、进料管2、溢流槽3、给料井4、循环井5、环形导流锥6、滑架流化装置7、双螺旋输料装置8、上清液回流管9、絮凝剂进液管10；

所述溢流槽3与所述砂仓体1的侧壁顶部固定连接；

所述溢流槽3与上清液回流管9相连通；

所述给料井4套设在所述砂仓体1的腔体的顶部中心处并与所述砂仓体1固定连接；

所述循环井5套设在所述给料井4内并与所述给料井4的顶部固定连接，所述给料井4和所述循环井5之间形成进料区；

所述进料管2和所述絮凝剂进液管10均与所述进料区相连通；

所述絮凝剂进液环管10通过钢结构支架设置于所述循环井5与所述给料井4之间；

所述环形导流锥6设置于所述循环井5的正下方并与所述砂仓体1的内壁固定连接，所述环形导流锥6顶部的直径与所述循环井5的直径相同；

所述砂仓体1的底壁具有出料口，所述滑架流化装置7与所述砂仓体1的侧壁相连接并设置于所述出料口的上方；

所述双螺旋输料装置8的壳体内具有两个螺旋输料轴，两个所述螺旋输料轴的叶片在与轴线垂直的面上的投影部分重叠，所述双螺旋输料装置8的壳体具有进料口和排料口，所述进料口与所述砂仓体1的所述出料口的相连通，所述双螺旋输料装置8与所述砂仓体1的底部固定连接。

具体的，所述给料井4通过钢结构支架与所述砂仓体1的内壁连接；所述循环井5通过钢结构支架与所述给料井4的顶部固定连接；所述环形导流锥6通过钢结构支架与所述砂仓体1的内壁连接。

具体的，环形导流锥6为截面呈倒“V”字形的环形结构。

具体的，所述双螺旋输料装置8通过法兰与所述排料口相连接。所述双螺旋输料装置8通过旋转驱动装置驱动。两个所述螺旋输料轴的端部分别固定连接有相互啮合的一对齿轮，旋转驱动装置的输出端与其中一个螺旋输料轴固定连接。旋转驱动装置带动两个所述螺旋输料轴反向转动。所述旋转驱动装置可以为电机或马达，或其他旋转驱动装置。

作为本实施例的进一步方案，所述滑架流化装置7包括直线往复驱动装置和滑架，所述直线往复驱动装置与所述砂仓体1的侧壁固定连接，所述直线往复驱动装置的输出端穿设在砂仓体1内并与所述滑架固定连接，所述滑架设置于所述出料口的上方并在所述砂仓体1的底壁上水平直线往复运动。

具体的，如图1和图2所示，所述直线往复驱动装置可以为液压缸。砂仓体1的侧壁具有安装孔，所述液压缸的缸体穿设在安装孔内并与安装孔固定连接，液压缸与安装孔之间还设有密封座，液压缸的输出轴与滑架固定连接，带动滑架往复移动。

作为本实施例的进一步方案，所述滑架为中间具有网格结构的椭圆形框架，所述椭圆形框架的长轴的长度小于所述砂仓体1底部的直径，所述滑架沿其短轴所在的方向往复运动；所述网格结构包括交错设置的卸料锥和连接筋板，所述卸料锥与所述滑架的移动方向垂直，所述卸料锥的截面为直角三角形。

具体的，卸料锥和连接筋板相互垂直设置并相互连接，卸料锥的两端与椭圆形框架内壁固定连接，连接筋板的两端与椭圆形框架内壁固定连接。

作为本实施例的进一步方案，包括至少两个所述卸料锥，至少一个所述卸料锥位于所述滑架长轴的一侧，至少一个所述卸料锥位于所述滑架长轴的另一侧，所述直角三角形的斜边朝向远离所述滑架长轴的一侧。

具体的，所述直角三角形的其中一条直角边与所述砂仓体1的底壁相接触，另一条直角边朝向所述出料口。

作为本实施例的进一步方案，两个的所述螺旋输料轴的螺距相等、转动方向相反。

作为本实施例的进一步方案，所述砂仓体1的上部为顶部敞开的圆柱筒形，下部为锥顶向下的圆锥筒形，所述圆锥筒形的锥角小于尾矿的安息角。

作为本实施例的进一步方案，所述进料管2沿所述给料井4的切线方向与所述给料井4相连接，并与所述进料区相连通。

作为本实施例的进一步方案，所述给料井4的上边沿高于所述溢流槽3，所述给料井4的上边沿高于所述循环井5的上边沿。

作为本实施例的进一步方案，所述给料井4的上部为圆筒形，下部为圆台筒形，圆筒形的下边沿与圆台筒形的上边沿固定连接，所述给料井4的下端具有给料井导流锥面；所述循环井5的上部为圆筒形，下部为圆台筒形，圆筒形的下边沿与圆台筒形的上边沿固定连接，所述循环井5的下端具有循环井导流锥面，所述循环井导流锥面下端的直径与所述环形导流锥6顶部的直径相等。

作为本实施例的进一步方案，所述环形导流锥6包括正锥筒和倒锥筒，所述正锥筒套接在所述倒锥筒外，且顶部互相固定连接，所述正锥筒具有外锥面，所述倒锥筒具有内锥面，所述内锥面和所述外锥面的夹角为60°。具体的，如图1所示，所述正锥筒为上端直径小、下端直径大的圆台状筒体，所述倒锥筒为上端直径大、下端直径小的圆台状筒体。

还包括支腿，所述支腿与所述砂仓体1的外壁固定连接。用于砂仓体1的支撑和固定。

低浓度尾矿经进料管2进入给料井4后，沿给料井4边壁切线方向进入与循环井5之间的空间。在该给料井4内，粗粒级尾矿依靠给料流出口所产生的离心力沿给料井4边壁实现重力沉落；低浓度尾矿与同时送入该给料井4的絮凝剂在旋转流场环境内得到充分的弥散和混合。

低浓度尾矿经进料管2进入浓密砂仓一定的时间后，在砂仓内自上而下自然形成澄清区A、过渡区B(或称干涉沉降区)、沉降区C和压缩区D。

澄清区A为未被絮凝沉降而逃逸的微颗粒悬浊液聚集区域，质量浓度基本等同于清水；过渡区B(或称干涉沉降区)为粗颗粒尾矿快速沉降，微细颗粒絮凝结团的主要区域；在沉降区C内，微细颗粒基本完成絮凝结团与粗颗粒尾矿共同产生垂直沉降；在压缩区D内，自然重力沉降的粗粒级尾矿和絮凝结团沉降的细粒级尾矿互相叠加形成一个固体颗粒的压缩层，在这一区域内，沉降速度变得非常小，固体颗粒之间相互接触、支撑和挤压。上层固体颗粒对下层固体产生压缩作用，致使下层固体颗粒间隙的水被挤压上升，自上而下固体接触应力迅速提高，固体浓度也逐渐达到最大。

本实用新型通过特殊的结构设计所构成的浓密砂仓，使进入给料井4的低浓度尾矿和絮凝剂在该砂仓中产生利于絮凝结团的流场，通过该流场的浓度差和流速差产生的涡旋干涉，造成对颗粒起推动和加速作用的环境，促进微细颗粒与絮凝剂的结合以及微颗粒之间的絮凝团聚长大。

低浓度尾矿通过进料管2送入给料井4后，粗粒级尾矿在给料井4与循环井5之间或沿给料井4边壁实现离心重力沉落或自然重力沉落。沉落的粗粒级尾矿落到循环井5下部圆锥的外表面，形成较高质量浓度和流速的料流。该料流在沉落过程中进一步被位于循环井5下部的环形导流锥6分流，形成分布于环形导流锥内外锥面的较高质量浓度和流速的料流。

相应的，在远离循环井5下部圆锥的外表面以及环形导流锥6外锥面的其它过渡区B内，则因尾矿的质量浓度和流速较低，产生流速差，进而产生涡旋流场。而这种涡旋流场则加速了微细颗粒尾矿的运动速率，使沉降过程中颗粒与颗粒之间产生干涉，起到促进微细颗粒与絮凝剂的结合以及微颗粒之间的团聚长大的作用。同时，该沉降区B内固体浓度较低，固体颗粒快速下降，沉降过程中颗粒与颗粒之间产生干涉，也起到促进微颗粒团聚长大进而加速沉降的作用。

在砂仓体1上部给料井4外侧的空间，上升的低浓度微颗粒自然形成悬浊液聚集区域，有利于絮凝剂与微颗粒的絮凝结团，结团后的团絮状尾矿以其重力自然沉降堆积在给料井4下部锥体的表面，待锥体的安息角不足以支撑形成的团絮壮聚集体后，则自然滑落至环形导流锥6并继续沉降。在这个过程中因浓度不一所形成的流场加速了这种流动交换过程，使得尾矿的浓缩过程加快。

在环形导流锥6下部至浓密砂仓底的沉降区C和压缩区D内，自然重力沉降的粗粒级尾矿和絮凝结团沉降的细粒级尾矿互相叠加形成一个固体颗粒的压缩层，在这一区域内，沉降速度变得非常小，固体颗粒之间相互接触、支撑和挤压。上层固体颗粒对下层固体产生压缩作用，致使下层固体颗粒间隙的水被挤压上升，自上而下固体接触应力迅速提高，固体浓度也逐渐达到最大。

压缩区D内被挤压上升的低浓度悬浊液，以及环形导流锥6下部和中间部分的低浓度悬浊液在浓度差所造成的流速差作用下，进入循环井5下部的喇叭口并上升至循环井上端部溢流至给料井4。该低浓度的悬浊液的给入，进一步稀释了给料井中的给入物料，使得尾矿的沉降更接近于自然沉降，从而加大了沉降速度。

本实用新型的给料井4上端面高于溢流槽3，使浓密砂仓上部的澄清液与给料井4中的尾矿相隔离。

本实用新型的循环井5上端面低于溢流槽3和给料井4上端面，以使低浓度悬浊液仅能向给料井中溢流。

当浓密砂仓暂不进行底部排料以及要获得更高浓度的底流时，本实用新型所述的浓密砂仓还在底部设置了由液压缸驱动的滑架流化装置7。通过该装置对浓密砂仓底部的尾砂实施机械流态化，使压实的尾砂得以流动而通畅排放。

本实用新型所述双螺旋给料机8可接收滑架扒进的高浓度尾矿，并通过双螺旋轴的旋转推动作用排出仓外。驱动双螺旋给料机8的旋转驱动机构可以设置调速，可实现对尾矿计量排放，这对于矿山充填领域具有重要意义。需要说明的是，上述旋转驱动机构的调速方法可以采用现有技术实现，不是本实用新型需要保护的方案，为了表述简洁，在此不再赘述。

本实用新型由于采用上述特殊的结构设计，通过改变料流在浓密砂仓流场变化，加速了微细颗粒尾矿的絮凝团聚速度；同时，通过采用机械滑架流态化放砂技术，实现了原生高浓度排放。与现有尾矿脱水技术相比具有如下诸多的优越性：无水力和气力消耗、流态化效果好、保证砂浆浓度不降低以及不会降低浓密效果。

本发明还具有体积小、结构简单、制造成本低、浓缩效率高、底流浓度大、免维护和低动力消耗等鲜明特点，具有广泛的适用性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。此外，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种具有滑架流化装置的浓密砂仓，其特征在于，包括砂仓体(1)、进料管(2)、溢流槽(3)、给料井(4)、循环井(5)、环形导流锥(6)、滑架流化装置(7)、双螺旋输料装置(8)、上清液回流管(9)和絮凝剂进液管(10)；

所述溢流槽(3)与所述砂仓体(1)的侧壁顶部固定连接，所述上清液回流管(9)与所述溢流槽(3)连通；

所述给料井(4)设置在所述砂仓体(1)的腔体的顶部中心处并与所述砂仓体(1)固定连接；

所述循环井(5)设置在所述给料井(4)内并与所述给料井(4)的顶部固定连接，所述给料井(4)和所述循环井(5)之间形成进料区；

所述进料管(2)和所述絮凝剂进液管(10)均与所述进料区相连通；

所述环形导流锥(6)设置于所述循环井(5)的正下方并与所述砂仓体(1)的内壁固定连接，所述环形导流锥(6)顶部的直径与所述循环井(5)的直径相同；

所述砂仓体(1)的底壁具有出料口，所述滑架流化装置(7)与所述砂仓体(1)的侧壁相连接并设置于所述出料口的上方；

所述双螺旋输料装置(8)的壳体内具有两个螺旋输料轴，两个所述螺旋输料轴的叶片在与轴线垂直的面上的投影部分重叠，所述双螺旋输料装置(8)的壳体具有进料口和排料口，所述进料口与所述砂仓体(1)的所述出料口的相连通，所述双螺旋输料装置(8)与所述砂仓体(1)的底部固定连接。

2.根据权利要求1所述一种具有滑架流化装置的浓密砂仓，其特征在于，所述滑架流化装置(7)包括直线往复驱动装置和滑架，所述直线往复驱动装置与所述砂仓体(1)的侧壁固定连接，所述直线往复驱动装置的输出端穿设在砂仓体(1)内并与所述滑架固定连接，所述滑架设置于所述出料口的上方并在所述砂仓体(1)的底壁上水平直线往复运动。

3.根据权利要求2所述一种具有滑架流化装置的浓密砂仓，其特征在于，所述滑架为中间具有网格结构的椭圆形框架，所述滑架沿其短轴所在的方向往复运动；所述网格结构包括交错设置的卸料锥和连接筋板，所述卸料锥与所述滑架的移动方向垂直，所述卸料锥的截面为直角三角形。

4.根据权利要求3所述一种具有滑架流化装置的浓密砂仓，其特征在于，包括至少两个所述卸料锥，至少一个所述卸料锥位于所述滑架长轴的一侧，至少一个所述卸料锥位于所述滑架长轴的另一侧，所述直角三角形的斜边朝向远离所述滑架长轴的一侧。

5.根据权利要求1所述一种具有滑架流化装置的浓密砂仓，其特征在于，两个的所述螺旋输料轴的螺距相等、转动方向相反。

6.根据权利要求1所述一种具有滑架流化装置的浓密砂仓，其特征在于，所述砂仓体(1)的上部为顶部敞开的圆柱筒形，下部为锥顶向下的圆锥筒形，所述圆锥筒形的锥角小于尾矿的安息角。

7.根据权利要求1所述一种具有滑架流化装置的浓密砂仓，其特征在于，所述进料管(2)沿所述给料井(4)的切线方向与所述给料井(4)相连接，并与所述进料区相连通。

8.根据权利要求1所述一种具有滑架流化装置的浓密砂仓，其特征在于，所述给料井(4)的上边沿高于所述溢流槽(3)，所述给料井(4)的上边沿高于所述循环井(5)的上边沿。

9.根据权利要求1所述一种具有滑架流化装置的浓密砂仓，其特征在于，所述给料井(4)的上部为圆筒形，下部为圆台筒形，圆筒形的下边沿与圆台筒形的上边沿固定连接，所述给料井(4)的下端具有给料井导流锥面；所述循环井(5)的上部为圆筒形，下部为圆台筒形，圆筒形的下边沿与圆台筒形的上边沿固定连接，所述循环井(5)的下端具有循环井导流锥面，所述循环井导流锥面下端的直径与所述环形导流锥(6)顶部的直径相等。

10.根据权利要求1-9任一项所述一种具有滑架流化装置的浓密砂仓，其特征在于，所述环形导流锥(6)包括正锥筒和倒锥筒，所述正锥筒套接在所述倒锥筒外，且顶部互相固定连接，所述正锥筒具有外锥面，所述倒锥筒具有内锥面，所述内锥面和所述外锥面的夹角为60°。

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