CN210294106U - 管内气泡检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种管内气泡检测装置，该检测装置的光学检测模块可以直接对透明液管的检测段进行气泡检测，由于所述光学检测模块的光发射端出射光信号的方向与所述检测段的管壁倾斜设置，通过调节光信号出射方向与检测段管壁的夹角，可以提高有气泡和无气泡时接收光信号的强度差异性，提高气泡检测准确性，避免产生误判。所述检测装置无需透明液管连接异形检测管道，可以直接对透明液管进行气泡检测，装置结构简单，无需透明液管和异形检测管道的插拔拆卸操作，操作简单，而且由于无需异形检测管道，不存在气泡在异形检测管道内的滞留问题，故对透明液管无竖直设置要求，透明液管可以竖直设置或是非竖直设置，设置方式任意，便于使用。

Description

管内气泡检测装置

技术领域

本实用新型涉及检测装置技术领域，更具体的说，涉及一种管内气泡检测装置。

背景技术

管内气泡检测装置可以用于检测通过管内的液体是否存在气泡，在医疗相关试剂检测以及化学相关试剂检测等领域具有较为重要的作用。例如，在血液分析仪使用过程中，一个重要的动作流程是吸液和排液动作。样本液与稀释液需要配成一定的比例才能用于后续结果分析中；液管内气泡若长时间静置会析出气泡，从而影响液管样本或者稀释液吸取量，导致最终结果不准确；通过检测管内气泡的含量可以避免因稀释比例偏差而导致的结果不准确。当瓶内液体快用完时，液管内也会形成大量气泡，气泡检测同样可以作为瓶体内部液体是否使用完的判断依据。

现有技术进行气泡检测时，一般是采用液管夹持法，将液管竖直夹持于传感器中，传感器利用光学或是超声原理判断液管中气泡情况。该检测方式结构简单，且拆装方便，因此得到较为广泛的应用。液管夹持于传感器中，传感器一侧为信号发射端，另一侧为信号接收端。气泡通过时信号会和液体通过时有一定差异，信号接收端将此信号进行处理，从而分析出液管内是否存在气泡。采用夹持液管法进行管内气泡检测时，常用传感器可以为光学传感器，通过光信号进行气泡检测，或是超声传感器，通过超声信号进行气泡检测。虽然采用超声波可以较好的实现气泡检测功能，但是超声波传感器的组件结构复杂，且成本较高。故当前一般采用成本较低的光学传感器，通过光信号进行气泡检测。

但是现有通过光信号进行气泡检测的方式存在一个较大的缺陷：气泡和液体通过时信号的差异性不大，容易造成误判。例如：流通液体时探测光信号对应的电压为1.6V，而气泡通过时探测光信号对应的电压为0.8V，电压差较小。虽然，可以通过放大电路对信号进行处理，但是，一方面，放大电路增大了成本以及装置复杂度，另一方面，如果存小体积的气泡时，探测光信号对应的电压可能介于0.8V-1.6V之间，故对于体积较小的气泡，放大电路也不能识别其存在。故现有技术中，气泡检测装置需要采用异形检测管道，以增大有气泡和无气泡时的信号差异，进行气泡检测时，液管与异形检测管道连接。这样会导致装置结构复杂，且拆卸时需要清空和插拔液管，操作繁琐。而且为了避免气泡在异形检测管道中滞留，需要将液管和异形检测管道竖直设置，不便于使用。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型实施例提供了一种管内气泡检测装置，该检测装置无需透明液管连接异形检测管道，可以直接对透明液管进行气泡检测，且对透明液管无竖直设置要求。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种管内气泡检测装置，所述检测装置包括：

至少一个光学检测模块，所述光学检测模块包括光发射端以及光接收端；所述光发射端与所述光接收端分别设置在透明液管的检测段的两侧；所述透明液管至少在所述检测段具有厚度均匀的管壁和均匀的内管径；

其中，所述光发射端出射光信号的方向与所述检测段的管壁倾斜设置；所述光接收端的位置设置为：所述检测段内有气泡通过时检测的光信号强度与无气泡通过时检测的光信号强度不同。

优选的，在上述检测装置中，还包括：

第一导光柱，所述第一导光柱的一端位于所述光发射端的出光口，另一端为与所述检测段外管壁匹配的弧面，以与所述检测段外管壁无间隙接触；

第二导光柱，所述第二导光柱的一端位于所述光接收端的入光口，另一端为与所述检测段外管壁匹配的弧面，以与所述检测段外管壁无间隙接触。

优选的，在上述检测装置中，所述第一导光柱与所述透明液管的折射率差值小于所述透明液管与空气的折射率差值；

所述第二导光柱与所述透明液管的折射率差值小于所述透明液管与空气的折射率差值。

优选的，在上述检测装置中，所述第一导光柱与所述第二导光柱均与所述透明液管的折射率相同。

优选的，在上述检测装置中，还包括：

不透光基座；

所述基座的上表面具有用于放置所述检测段的液管凹槽；

所述基座的下表面具有用于放置所述光发射端的第一凹槽以及用于放置所述光接收端的第二凹槽；在光信号传播方向上，所述液管凹槽位于所述第一凹槽与所述第二凹槽之间；

所述第一导光柱安装在所述第一凹槽与所述液管凹槽之间的第一安装孔内；所述第二导光柱安装在所述第二凹槽与所述液管凹槽之间的第二安装孔内。

优选的，在上述检测装置中，所述液管凹槽的宽度由底部至其开口处逐渐增大。

优选的，在上述检测装置中，所述基座的外侧表面具有螺丝安装孔位，用于将所述基座与其他部分固定。

优选的，在上述检测装置中，所述光发射端与所述光接收端封装固定在同一壳体内；

所述壳体的上表面具有第三凹槽，所述第三凹槽相对的凹槽侧壁分别设置有所述光发射端的出光口以及所述光接收端的入光口；所述透明液管位于所述第三凹槽内。

优选的，在上述检测装置中，所述壳体的下表面具有：

与所述光发射端连接的第一导线或第一针脚；

与所述光接收端连接的第二导线或第二针脚。

优选的，在上述检测装置中，所述光发射端光轴与所述光接收端光轴平行且不重合，二者具有设定偏移量。

优选的，在上述检测装置中，所述检测装置包括多个所述光学检测模块，每一个所述光学检测模块单独检测一根所述透明液管；

多个所述光学检测模块同时安装固定在同一电路板上，所述电路板具有用于与所述光发射端以及所述光接收端电连接的控制电路。

通过上述描述可知，本实用新型技术方案提供的管内气泡检测装置至少具有如下有益效果：

现有透明液管均是管壁厚度均匀，且内管径均匀，本实用新型提供的检测装置中，光学检测模块可以直接对透明液管的检测段进行气泡检测，由于所述光学检测模块的光发射端出射光信号的方向与所述检测段的管壁倾斜设置，通过调节光信号出射方向与检测段管壁的夹角，可以提高有气泡和无气泡时接收光信号的强度差异性，提高气泡检测准确性，避免产生误判。可见，本实用新型实施例所述方案无需透明液管连接异形检测管道，可以直接对透明液管进行气泡检测，装置结构简单，无需透明液管和异形检测管道的插拔拆卸操作，操作简单，而且由于无需异形检测管道，不存在气泡在异形检测管道内的滞留问题，故对透明液管无竖直设置要求，透明液管可以竖直(垂直于水平面)设置或是非竖直设置，设置方式任意，便于使用。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的一种管内气泡检测装置的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的另一种管内气泡检测装置的结构示意图；

图3为本实用新型实施例所述检测装置检测气泡的原理示意图；

图4为本实用新型实施例提供的一种管内气泡检测装置的爆炸图；

图5为图4所示检测装置的组装效果图；

图6为图4所示检测装置的第一切面图；

图7为图4所示检测装置中光学检测模块的结构示意图；

图8为图4所示检测装置的第二切面图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

现有检测装置中，其异形检测管道是为了实现全反射或是折射，以改变有气泡和无气泡时的光强，增大有气泡和无气泡两种情况时光接收端检测到的信号差异性，以提高气泡检测准确性，避免误判。如背景技术所述，异形检测管道的设置会导致装置结构复杂，且拆卸时需要清空和插拔液管，操作繁琐。而且为了避免气泡在异形检测管道滞留，需要将液管和异形检测管道竖直设置，不便于使用。而且，由于异形检测管道的孔径与液管孔径具有较大差异性，会对液路系统中液体压强和流速产生影响。

为解决上述问题，本实用新型实施例提供了一种管内气泡检测装置，无需透明液管连接异形检测管道，可以直接对透明液管进行气泡检测，且对透明液管无竖直设置要求。由于不需要透明液管连接异形检测管道，不会对液路系统中液体压强和流速产生影响。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

参考图1，图1为本实用新型实施例提供的一种管内气泡检测装置的结构示意图，该检测装置包括：至少一个光学检测模块，所述光学检测模块包括光发射端11以及光接收端12；所述光发射端11与所述光接收端12分别设置在透明液管13的检测段的两侧；所述透明液管13至少在所述检测段具有厚度均匀的管壁和均匀的内管径。

其中，所述光发射端11出射光信号15的方向与所述检测段的管壁倾斜设置；所述光接收端的位置设置为：所述检测段内有气泡通过时检测的光信号强度与无气泡通过时检测的光信号强度不同。具体的，所述检测段内通过待检测液体14有气泡时，所述光学接收端12所接收光信号15为第一强度，所述光接收端12产生第一检测信号，所述检测段内通过待检测液体14无气泡时，所述光学接收端12接收光信号15为第二强度，所述光接收端12产生第二检测信号。由于第一强度与所述第二强度不同，故第一检测信号与所述第二检测信号不同。

如图1所述，本实用新型提供的检测装置中，光学检测模块可以直接对透明液管13的检测段进行气泡检测，由于所述光学检测模块的光发射端11 出射光信号15的方向与所述检测段的管壁倾斜设置(二者不垂直)，通过调节光信号15出射方向与检测段管壁的夹角，可以提高有气泡和无气泡时接收光信号的强度差异性，避免产生误判。现有设计一般是光信号15出射方向与检测段管壁垂直，即与透明液管13的轴线垂直，而本申请设置二者倾斜设置，即光信号15出射方向与检测段管轴线具有大于0°的夹角，以增大气泡和无气泡时接收光信号的强度差异性。

可见，本实用新型实施例所述方案无需透明液管13连接异形检测管道，可以直接对透明液管13进行气泡检测，装置结构简单，而且由于不需要采用异形检测管道，故无需进行透明液管13和异形检测管道的插拔拆卸操作，操作简单，而且由于无需异形检测管道，不存在气泡在异形检测管道内的滞留问题，故对透明液管13无竖直设置要求，透明液管13可以竖直(垂直于水平面)设置或是非竖直设置，设置方式任意，便于使用。

光发射端11和光接收端12的位置不局限于图1所示方式，根据光路可逆原理，二者位置可以互换。

参考图2，图2为本实用新型实施例提供的另一种管内气泡检测装置的结构示意图，在图1所示的基础上，图2所示方式还包括：第一导光柱21，所述第一导光柱21的一端位于所述光发射端11的出光口，另一端为与所述检测段外管壁匹配的弧面，以与所述检测段外管壁无间隙接触；第二导光柱22，所述第二导光柱22的一端位于所述光接收端12的入光口，另一端为与所述检测段外管壁匹配的弧面，以与所述检测段外管壁无间隙接触。

第一导光柱21和第二导光柱22均透明，采用透明材质制备。通过所述第一导光柱21和所述第二导光柱22，可以降低光线的偏移量，从而使得光接收端12更加靠近光发射端11光轴(平行于出射光信号15传播方向的直线)，降低光学检测模块的体积。

所述第一导光柱21与所述透明液管13的折射率差值小于所述透明液管 13与空气的折射率差值；所述第二导光柱22与所述透明液管13的折射率差值小于所述透明液管13与空气的折射率差值。这样，相对于光信号15入射透明液管13时由空气到管壁的传播方式，降低了光信号15入射过程中进入管壁的折射率差值，相对于出射透明液管13时由管壁到空气传播方式，降低了光信号15出射过程中出射管壁的折射率差值，从而可以降低光线的偏移量。

可以设置所述第一导光柱21与所述第二导光柱22均与所述透明液管13 的折射率相同，如可以采用与透明液管13相同的材料制备。导光柱具有和透明液管13的外表面匹配的弧面，可以使得其与透明液管13紧密接触，避免二者之间存在空隙间隙出现折射或是全反射。这样，入射光信号15可以直接入射到管壁内表面，不会在管壁外表面发生折射或是全反射，出射光信号15 可以出射管壁外表面，不会在管壁外表面发生折射或是全反射。

参考图3，图3为本实用新型实施例所述检测装置检测气泡的原理示意图，由于所述光发射端11出射光信号15的方向与所述检测段的管壁倾斜设置，如图3所示如果有气泡通过时，出射光信号15的方向与所述检测段的管壁具有夹角θ，通过设置该夹角θ，可以使得由气泡和无气泡两种情况时，可以增大所述光接收端12探测的光信号强度差异性。截图的，通过设置入射光信号15的入射角度，该入射角度等于90°-θ，可以使得光线在管壁内表面发生全反射，从而使得光接收端12检测到的光信号强度为零，进而基于其检测信号可以确定具有气泡。

在图3所示方式中，以气泡为完全填充内管径的大气泡发生全反射为例进行说明，对于未完全填充内管径的小气泡，由于入射光线在气泡表面发生全反射或是折射原因，会导致至少部分入射光信号15传播路径发生改变，从而使得光接收端12检测到的光信号15的强度发生波动，进而可以确定具有气泡。

图3所示方式以图2所示检测装置为例进行说明，对于图1所示检测装置，其检测原理相同，故不再赘述。

参考图4-图8，图4为本实用新型实施例提供的一种管内气泡检测装置的爆炸图，图5为图4所示检测装置的组装效果图，图6为图4所示检测装置的第一切面图，图7为图4所示检测装置中光学检测模块的结构示意图，图8 为6为图4所示检测装置的第二切面图。

在图3所示方式基础上，图4-图8所示检测装置还包括：不透光基座41；所述基座41的上表面具有用于放置所述检测段的液管凹槽43；所述基座41 的下表面具有用于放置所述光发射端11的第一凹槽61以及用于放置所述光接收端12的第二凹槽62；在光信号传播方向上，所述液管凹槽43位于所述第一凹槽61与所述第二凹槽62之间。透明液管13可拆卸的安装在液管凹槽 43内。所述第一导光柱21安装在所述第一凹槽61与所述液管凹槽43之间的第一安装孔63内；所述第二导光柱22安装在所述第二凹槽62与所述液管凹槽43之间的第二安装孔64内。第一导光柱21可拆卸的安装在第一安装孔63 内。第二导光柱22可拆卸的安装在第二安装孔64内。其中，所述液管凹槽 43的宽度W由底部至其开口处逐渐增大，以便于透明液管13的安装拆卸。

所述检测装置可以设置为多种型号，每一种型号匹配一种现有一种外直径尺寸规格的透明液管13。所述液管凹槽43的底部是与透明液管13外直径相同的圆柱凹槽，相对于入射光线斜向延伸，二者倾斜设置。

可选的，所述基座41的外侧表面具有螺丝安装孔位44，用于将所述基座 41与其他部分固定，如用于将所述基座41和电路板固定。

如图7所示，所述光发射端11与所述光接收端12封装固定在同一壳体内71；所述壳体71的上表面具有第三凹槽72，所述第三凹槽72相对的凹槽侧壁分别设置有所述光发射端11的出光口以及所述光接收端12的入光口；所述透明液管13位于所述第三凹槽72内。所述光发射端11为光源装置，可以为LED光源或是LD光源。所述光接收端12为感光器件，可以为光电二极管。

可选的，为了便于和电路板连接，所述壳体71的下表面具有：与所述光发射端11连接的第一导线或是第一针脚73，用于和电路板电连接(如焊接)；与所述光接收端12连接的第二导线或是第二针脚74，用于和所述电路板电连接(如焊接)。所述电路板可以为PCB板。

所述检测装置包括多个光学检测模块42，每一个所述光学检测模块42单独检测一根所述透明液管13；多个所述光学检测模块42同时安装固定在同一电路板上，所述电路板具有用于与所述光发射端11以及所述光接收端12电连接的控制电路。所述控制电路用于驱动所述光发射端11进行发光，用于获取光接收端12探测的光信号转换的检测信号，基于该检测信号确定是否有气泡。如可以基于该检测信号的强度与设定的阈值比较确认是否有气泡，或是该检测信号的波形的波动变化确认是否有气泡。

本实用新型实施例所述检测装置各个部件可以组装为一体结构，透明液管13夹持在液管凹槽43内，可以检测透明液管13的任意一段内气泡情况。

如图8所示，设定光发射端11出射光线方向为第一方向X，图8所示切面图平行于XY平面，第二方向Y垂直于第一方向X。可以通过设置透明液管13和第一方向的角度a，调节光发射端11的光信号出射方向与检测段管壁的夹角(设定该夹角为β)，则入射光线在管壁内表面的入射角是r＝90°-β。

所述夹角β的选择与透明液管13的折射率n相关，如设定导光柱的折射率也为n，或是与n具有较小的差值，可以等效为n，则由全反射公式：

上式中，θ是发生全反射最小的角度，只需要设置r＞θ，则当出现完全填充透明液管13的大尺寸气泡通过检测段时，光信号可以在管壁内表面发生全反射，此时光接收端12没有光信号输入，与无气泡的液体通过的情况形成明显的强度对比，增大了信号强度的差异性。常用透明液管13为胶管，折射率一般为1.5，通过计算可知θ＝41.8°，故只需要r大于41.8°，即可有效确定是否存在气泡。可以设置r＝45°。对于未完全填充透明液管13的小尺寸气泡，由于具有该夹角，可以使得入射光线中至少一部分照射到气泡时路径发生改变，从而使得光接收端12探测到的光信号的强度降低，以便于确定存在气泡。

透明液管13的折射率一般为1.5，而水的折射率约为1.33，虽然一般待检测液体的折射率大于水的折射率，但是要小于管壁的折射率，会使得光信号在待测液体内传播时发生偏折，导致具有偏移量，通过导光柱可以降低或是避免由于管壁与液管外侧空气折射率差导致的偏移量，但是无法降低待测液体与管壁折射率差值导致的偏移量，该偏移量是由于管壁和待测液体折射率差值导致的固有偏移量。故所述光发射端11光轴与所述光接收端12光轴平行且不重合，二者具有设定偏移量，也就是说基于无气泡通过时光信号总的偏移量，设置光接收端12的位置，使得光接收端12在无气泡通过时获取更多的光信号，以使得与有气泡通过时的探测强度具有较大的差异性，以便于提高检测精度。所述光发射端11光轴与所述光接收端12光轴之间的偏移量可以基于所采用材料的折射率以及待测液体的折射率设置，本实用新型实施例中对该偏移量不做具体限定。

本实用新型实施例所述检测装置无需对接异形检测管道，不影响液路系统参数(如待测液体14的流速和强压等)，通过设置入射光信号15的入射角度，可以大幅度增大具有气泡时和无气泡时，光接收端12探测到的光信号 15的强度差异，可以明确区分透明液管13内有无气泡的两种情况，气泡检测精度高，可以准确识别小气泡，无需放大电路，系统结构简单，成本低。可见，本实用新型实施例所述检测装置与现有液管夹持检测装置相比，系统结构简单，成本低，大大提高了气泡检测的准确度，避免了误判，而且所述检测装置抗振动等因素干扰能力强。故本实用新型实施例所述检测装置解决了现有检测装置结果不准确和抗干扰能力低的问题。而且与需要特定结构异形检测管道的现有检测装置相比，本实用新型实施例所述检测装置对液路系统参数无影响，可以将常用均匀的透明液管13的任何一段作为检测段进行气泡检测，拆装方便，便于使用。本实用新型实施例所述检测装置结合了现有超声信号检测和光信号检测的优点，即可以实现液管的快速拆装，又可以准确检测液管中的气泡。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括上述要素的物品或者设备中还存在另外的相同要素。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (11)

1.一种管内气泡检测装置，其特征在于，所述检测装置包括：

至少一个光学检测模块，所述光学检测模块包括光发射端以及光接收端；所述光发射端与所述光接收端分别设置在透明液管的检测段的两侧；所述透明液管至少在所述检测段具有厚度均匀的管壁和均匀的内管径；

其中，所述光发射端出射光信号的方向与所述检测段的管壁倾斜设置；所述光接收端的位置设置为：所述检测段内有气泡通过时检测的光信号强度与无气泡通过时检测的光信号强度不同。

2.根据权利要求1所述的检测装置，其特征在于，还包括：

第一导光柱，所述第一导光柱的一端位于所述光发射端的出光口，另一端为与所述检测段外管壁匹配的弧面，以与所述检测段外管壁无间隙接触；

第二导光柱，所述第二导光柱的一端位于所述光接收端的入光口，另一端为与所述检测段外管壁匹配的弧面，以与所述检测段外管壁无间隙接触。

3.根据权利要求2所述的检测装置，其特征在于，所述第一导光柱与所述透明液管的折射率差值小于所述透明液管与空气的折射率差值；

所述第二导光柱与所述透明液管的折射率差值小于所述透明液管与空气的折射率差值。

4.根据权利要求3所述的检测装置，其特征在于，所述第一导光柱与所述第二导光柱均与所述透明液管的折射率相同。

5.根据权利要求2所述的检测装置，其特征在于，还包括：

不透光基座；

所述基座的上表面具有用于放置所述检测段的液管凹槽；

所述基座的下表面具有用于放置所述光发射端的第一凹槽以及用于放置所述光接收端的第二凹槽；在光信号传播方向上，所述液管凹槽位于所述第一凹槽与所述第二凹槽之间；

所述第一导光柱安装在所述第一凹槽与所述液管凹槽之间的第一安装孔内；所述第二导光柱安装在所述第二凹槽与所述液管凹槽之间的第二安装孔内。

6.根据权利要求5所述的检测装置，其特征在于，所述液管凹槽的宽度由底部至其开口处逐渐增大。

7.根据权利要求5所述的检测装置，其特征在于，所述基座的外侧表面具有螺丝安装孔位，用于将所述基座与其他部分固定。

8.根据权利要求1所述的检测装置，其特征在于，所述光发射端与所述光接收端封装固定在同一壳体内；

所述壳体的上表面具有第三凹槽，所述第三凹槽相对的凹槽侧壁分别设置有所述光发射端的出光口以及所述光接收端的入光口；所述透明液管位于所述第三凹槽内。

9.根据权利要求8所述的检测装置，其特征在于，所述壳体的下表面具有：

与所述光发射端连接的第一导线或第一针脚；

与所述光接收端连接的第二导线或第二针脚。

10.根据权利要求1所述的检测装置，其特征在于，所述光发射端光轴与所述光接收端光轴平行且不重合，二者具有设定偏移量。

11.根据权利要求1-10任一项所述的检测装置，其特征在于，所述检测装置包括多个所述光学检测模块，每一个所述光学检测模块单独检测一根所述透明液管；

多个所述光学检测模块同时安装固定在同一电路板上，所述电路板具有用于与所述光发射端以及所述光接收端电连接的控制电路。

Images