CN210278839U - 一种利用亚麻籽油粉生产ω-3含乳片的生产设备 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种利用亚麻籽油粉生产ω‑3含乳片的生产设备，包括混料装置、输送装置、压片装置和提升装置。混料装置搅拌均匀后的粉状物料通过输送装置传输至压片装置中。通过直线导轨和原料推板等将粉状物料推送至下压板上的下模具中，实现物料的填充，多余的粉状物料通过通管排入余料室中。在承压件和固定板的支撑作用下，通过上压板和下压板上设置的模具压合产生ω‑3含乳片。ω‑3含乳片掉落至成品输送带上所弹落的多余粉状物料以及通过通管排入余料室中的多余的粉状物料，在余料推板和第一电液推杆等作用下推动至余料出口处，进而由提升装置提升至混料桶中，实现物料的再利用。本申请提供的生产设备还能够避免产生粉尘，提高物料利用率。

Description

一种利用亚麻籽油粉生产ω-3含乳片的生产设备

技术领域

本实用新型涉及生产设备技术领域，尤其涉及一种利用亚麻籽油粉生产ω-3含乳片的生产设备。

背景技术

亚麻籽油粉为将亚麻籽研磨成粉末而形成的一种食用粉。亚麻籽富含ω-3脂肪酸、可溶和不可溶性膳食纤维以及木酚素等。经常食用亚麻籽能够改善便秘，降低胆固醇水平，控制血糖，同时还能够预防因炎症引起的慢性疾病，如心脏病、中风、糖尿病、肥胖、老年痴呆症以及关节炎。

目前，亚麻籽油粉广泛应用于胶囊、压片、谷物早餐和快餐食品等添加剂，其中，压片形式的亚麻籽油粉体积小、简单携带，更易受到广大消费者的喜爱。在亚麻籽油粉制备的片剂中，含乳片为一种包含有亚麻籽油粉和乳粉的食品饮片，其营养丰富，携带方便。

由于亚麻籽油粉和乳粉等均为粉状物料，因而，制备含乳片的设备通常为食品压片机。目前的食品压片机通常在粉状物料混合后再通入压合模具内进行压制。由于亚麻籽油粉等粉状物料的粒度较小，因而在导入压合模具的过程中通常会产生大片粉尘，影响操作者的视线以及呼吸。另外，由于含乳片采用压合的形式制备，因而在压合的过程中，会存在多余的粉状物料。多余的粉状物料未及时回收，导致原料浪费，影响产能。

发明内容

本实用新型提供一种利用亚麻籽油粉生产ω-3含乳片的生产设备，以解决现有压合机在制备含乳片时原料浪费的问题。

本实用新型提供一种利用亚麻籽油粉生产ω-3含乳片的生产设备，包括：混料装置、输送装置以及压片装置，所述输送装置的两端分别连接所述混料装置和所述压片装置，所述压片装置的底端还通过提升装置连接所述混料装置；其中，

所述混料装置包括混料桶和输料管，所述输料管的一端连接所述混料桶的底部，另一端位于所述输送装置的内部；

所述输送装置包括输送壳体以及位于所述输送壳体内部的输料传送带，所述输料管的出料口位于所述输料传送带的上方；

所述压片装置包括压片壳体以及位于所述压片壳体内部的压板活动件、上压板、直线导轨、下压板、承压件、固定板、成品输送带和余料室；

所述上压板在所述压板活动件的带动下上下活动；

所述下压板远离所述输送装置的一侧设有通管，所述通管贯穿所述固定板，且所述通管的端口位于所述余料室内；

所述余料室内侧壁处设有相连接的余料推板和第一电液推杆，且所述通管位于所述成品输送带和所述余料推板之间；所述余料室外侧壁设有第一驱动电机，所述第一驱动电机连接所述第一电液推杆；

所述余料室侧壁上还设有余料出口，所述余料出口与所述余料推板相对设置；

所述提升装置的两端分别连接所述余料出口和所述混料桶的入料口。

优选地，所述混料桶和所述输料管的连接处设有过滤网。

优选地，所述压板活动件包括固定盘、Z型转轴以及十字型滑件，所述十字型滑件包括相互垂直的顶板以及矩形框板；所述Z型转轴的一端位于所述固定盘中心，另一端活动位于所述矩形框板的中空处；所述顶板的一端固定连接所述上压板的顶端。

优选地，所述上压板的底部设有多个上模具，每个所述上模具上设有通气孔；所述上压板的内部设有气管，所述气管的一端连通每个所述通气孔，另一端与位于所述压片壳体外侧的气泵相连接。

优选地，所述上模具上设有多个通气孔，所述气管连通每个所述通气孔。

优选地，所述下压板的内部设有多个下模具，所述下模具与所述上模具相匹配。

优选地，所述承压件包括相连接的第二电液推杆和承压板，所述承压板上设有多个通槽，相邻两个所述通槽之间的距离大于所述下模具的宽度，且单个所述通槽的宽度大于或等于所述下模具的宽度。

优选地，所述直线导轨上设有滑块，所述滑块的下端设有原料推板，所述原料推板与所述下压板的上表面相接触。

优选地，所述输送装置的下方设有成品收集桶，所述压片壳体上设有成品出料台，所述成品出料台位于所述成品输送带的末端，且所述成品出料台的末端位于所述成品收集桶内。

优选地，所述提升装置包括提升管以及位于所述提升管中间的提升泵，所述提升管的两端分别连接所述余料出口和所述混料桶的入料口。

本实用新型的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：

本实用新型提供一种利用亚麻籽油粉生产ω-3含乳片的生产设备，包括：混料装置、输送装置以及压片装置，所述输送装置的两端分别连接所述混料装置和所述压片装置，所述压片装置的底端还通过提升装置连接所述混料装置；其中，所述混料装置包括混料桶和输料管，所述输料管的一端连接所述混料桶的底部，另一端位于所述输送装置的内部；所述输送装置包括输送壳体以及位于所述输送壳体内部的输料传送带，所述输料管的出料口位于所述输料传送带的上方；所述压片装置包括压片壳体以及位于所述压片壳体内部的压板活动件、上压板、直线导轨、下压板、承压件、固定板、成品输送带和余料室；所述上压板在所述压板活动件的带动下上下活动；所述下压板远离所述输送装置的一侧设有通管，所述通管贯穿所述固定板，且所述通管的端口位于所述余料室内；所述余料室内侧壁处设有相连接的余料推板和第一电液推杆，且所述通管位于所述成品输送带和所述余料推板之间；所述余料室外侧壁设有第一驱动电机，所述第一驱动电机连接所述第一电液推杆；所述余料室侧壁上还设有余料出口，所述余料出口与所述余料推板相对设置；所述提升装置的两端分别连接所述余料出口和所述混料桶的入料口。本申请提供的利用亚麻籽油粉生产ω-3含乳片的生产设备中，混料装置搅拌均匀后的粉状物料通过输送装置传输至压片装置中，且粉状物料掉落至下压板上。通过直线导轨和原料推板等将粉状物料推送至下压板上的下模具中，实现物料的填充，多余的粉状物料通过通管排入余料室中。在承压件和固定板的支撑作用下，通过上压板和下压板上设置的模具压合产生ω-3含乳片。ω-3含乳片掉落至成品输送带上所弹落的多余粉状物料以及通过通管排入余料室中的多余的粉状物料，在余料推板和第一电液推杆等作用下推动至余料出口处，进而由提升装置提升至混料桶中，实现物料的再利用。本申请提供的利用亚麻籽油粉生产ω-3含乳片的生产设备还能够避免产生粉尘，提高物料利用率。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本实用新型。

附图说明

为了更清楚地说明本申请的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的利用亚麻籽油粉生产ω-3含乳片的生产设备的主视图；

图2为本实用新型实施例提供的利用亚麻籽油粉生产ω-3含乳片的生产设备的左视图；

图3为本实用新型实施例提供的压板活动件的主视图；

图4为本实用新型实施例提供的压板活动件的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的上模具的结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的下压板和承压件匹配的关系结构图；

符号表示：

01-混料装置，02-输送装置，03-压片装置，04-提升装置，1-混料桶，2-输料管，3-输送壳体，4-输料传送带，5-压片壳体，6-压板活动件，7-上压板，8-直线导轨，9-下压板，10-承压件，11-固定板，12-成品输送带，13-余料室，14-通管，15-余料推板，16-第一电液推杆，17-第一驱动电机，18-余料出口，19-过滤网，20-固定盘，21-Z型转轴，22-十字型滑件，221-顶板，222-矩形框板，23-上模具，24-通气孔，25-气管，26-气泵，27-下模具，28-第二电液推杆，29-承压板，30-通槽，31-滑块，32-原料推板，33-成品收集桶，34-成品出料台，35-提升管，36-提升泵，37-导轮，38-压膜柱，39-第二驱动电机，40-压膜孔。

具体实施方式

请参考附图1、2，附图1、2分别示出了本实用新型实施例提供的利用亚麻籽油粉生产ω-3含乳片的生产设备的主视图和左视图。由附图1、2可见，本申请实施例提供的利用亚麻籽油粉生产ω-3含乳片的生产设备包括混料装置01、输送装置02、压片装置03以及提升装置04。其中，输送装置02的两端分别连接混料装置01和压片装置03，压片装置03的底端通过提升装置04连接混料装置01。

具体的，混料装置01为亚麻籽油粉和乳粉等其他粉状物料混合的部件。混料装置01包括混料桶1和输料管2，且混料桶1和输料管2相连接。混料桶1的内部设有搅拌设备（图中未示出），用于将粉状物料搅拌均匀。输料管2的一端连接混料桶1的底部，另一端位于输送装置02的内部，以便于混料桶1混合均匀后的粉状物料通过输料管2直接传送至输送装置02。在本申请实施例中，混料桶1和输料管2的连接处设有过滤网19，以便过滤掉粉状物料中粘结的物料。

输送装置02为将粉状物料从混料装置01传送至压片装置03的部件。具体的，输送装置02包括输送壳体3以及位于输送壳体3内部的输料传送带4。输送壳体3为密闭装置，以防止粉状物料从混料装置01传送至压片装置03的过程中飞起而影响操作者的呼吸系统。在本申请实施例中，输料传送带4呈倾斜状态，以便于在输料传送带4的输送方向的末端排放粉状物料。进一步，输料管2的出料口位于输料传送带4的上方，且输料管2的出料口靠近输料传送带4，以避免粉状物料因落差太大而掉落到输料传送带4上时产生较大的粉尘。沿输料传送带4的输送方向，输料传送带4的末端位于上压板7的端部，即粉状物料能够直接从上压板7的端部掉落到位于两个直线导轨8之间的下压板9上。

压片装置03为将粉状物料压合为ω-3含乳片的部件。在本申请实施例中，压片装置03包括压片壳体5以及位于压片壳体5内部的压板活动件6、上压板7、直线导轨8、下压板9、承压件10、固定板11、成品输送带12和余料室13。具体的，压片壳体5为压片装置03的壳体部件。较为优选地，输送壳体3和压片壳体5为一体成型结构。压片壳体5内部的顶部设有压板活动件6，该压板活动件6固定连接上压板7。请参考附图3、4，附图3、4分别示出了本申请实施例提供的压板活动件6的主视图以及立体结构图。由附图3、4可见，压板活动件6包括固定盘20、Z型转轴21以及十字型滑件22。固定盘20固定在压片壳体5的侧壁上，以便于为十字型滑件22提供活动的基座。十字型滑件22为压板活动件6中带动上压板7上下移动的部件。在本申请实施例中，十字型滑件22包括相互垂直的顶板221以及矩形框板222。固定盘20上还设有对称设有四个导轮37，且四个导轮37分别位于顶板221的两侧。由此，顶板221能够沿着四个导轮37之间的固定线路做上下移动的动作。为使十字型滑件22能够在固定盘20上上下移动的动作，Z型转轴21的一端位于固定盘20中心，另一端活动位于矩形框板222的中空处。Z型转轴21位于固定盘20中心的端部连接有驱动电机（图中未示出），该驱动电机能够带动Z型转轴21的一端转动，进而带动Z型转轴21的另一端在矩形框板222的中空处移动，由此，十字型滑件22能够在固定盘20上上下移动的动作。另外， 顶板221的一端固定连接上压板7的顶端，由此，当十字型滑件22沿固定盘20上上下移动时，顶板221能够带动上压板7上下移动。

上压板7为设置上模具23的部件，其能够在压板活动件6的带动下上下活动。上压板7的底部设有多个上模具23，每个上模具23上设有多个压膜柱38，以便于同时压制成型多个ω-3含乳片，如附图5所示。

直线导轨8为将粉状物料推动至下压板9上下模具27的部件。具体的，直线导轨8上设有滑块31，滑块31的下端设有原料推板32，原料推板32与下压板9的上表面相接触。压片壳体5外侧设有第二驱动电机39，且该第二驱动电机39与直线导轨8相连接。当第二驱动电机39启动时，直线导轨8上的滑块31在第二驱动电机39的驱动下滑动，进而带动原料推板32沿下压板9滑动。由于粉状物料沿输料传送带4传输至上压板7的端部，且沿上压板7的端部下落至下压板9上，因而粉状物料易在下压板9的端部堆积。由于原料推板32能够沿下压板9滑动，且原料推板32与下压板9的上表面相接触，因而原料推板32在滑动的过程中能够将粉状物料推动至下压板9的上表面。

下压板9为设置下模具27的部件。从附图1中可见，下压板9位于直线导轨8的下方；从附图2中可见，下压板9位于两个直线导轨8的中间。由此，上压板7在下移的过程中能够从两个直线导轨8的中间下压到下压板9上。在本申请实施例中，下压板9的内部设有多个下模具27，下模具27与上模具23相匹配。即下模具27在竖直方向上与上模具23的位置相匹配，且下模具27上设置有与上模具23的压膜柱38相匹配的压膜孔40。由于粉状物料在原料推板32的推动下能够推动至下压板9的上表面上，且下模具27上设置有压膜孔40，因而粉状物料在原料推板32的推动下能够填充至压膜孔40中。

进一步，原料推板32推动粉状物料移动的过程中，可能会存在过多的粉状物料未填充至压膜孔40中，基于此，下压板9远离输送装置02的一侧设有通管14。由此，多余的粉状物料能够落至通管14中。在本申请实施例中，通管14贯穿固定板11，且该通管14的端口位于余料室13内，因而落入通管14中的粉状物料最终落入余料室13中。

承压件10为上压板7和下压板9挤压形成ω-3含乳片的压力承受部件。固定板11为固定承托承压件10的部件。在本申请实施例中，承压件10包括相连接的第二电液推杆28和承压板29（附图1中的阴影部分），承压板29能够在第二电液推杆28的推力作用下在固定板11上滑动。承压板29上设有多个通槽30。为便于挤压形成ω-3含乳片时，粉状物料从下压板9和承压件10之间溢出，相邻两个通槽30之间的距离大于下模具27的宽度。进一步，为便于ω-3含乳片从通槽30脱落，单个通槽30的宽度大于或等于下模具27的宽度，如附图6所示。

进一步，当上压板7和下压板9和对挤压形成ω-3含乳片后，上压板7上移，此时，ω-3含乳片可以通过下压板9掉落。为便于成型后的ω-3含乳片从下压板9掉落，每个上模具23上设有通气孔24，上压板7的内部设有气管25，且气管25的一端连通每个通气孔24，另一端与位于压片壳体5外侧的气泵26相连接。气泵26能够通过气管25向上压板7内充入气体。由于气管25连通每个通气孔24，因而通入上压板7内的气体能够从上模具23上的通气孔24喷出，进而喷射到位于上模具23下方的下模具27上，由此，ω-3含乳片在气体的冲击作用下掉落至成品输送带12上。进一步，由于上模具23和下模具27上设有多个对应的压膜孔，因而为便于所有压膜孔内的ω-3含乳片掉落，上模具23上设有多个通气孔24，且气管25连通每个通气孔24。

本申请实施例中的成品输送带12为输送ω-3含乳片的部件。输送装置02的下方设有成品收集桶33，该成品收集桶33用于收集ω-3含乳片。具体的，压片壳体5上设有成品出料台34，该成品出料台34位于成品输送带12的末端，且成品出料台34的末端位于成品收集桶33内，由此，成品输送带12输送的ω-3含乳片能够通过成品出料台34输送至成品收集桶33中。

进一步，成品输送带12为网状输送带，因而掉落到成品输送带12上的ω-3含乳片所携带的粉状物料能够弹落到成品输送带12下方的余料室13中。由于粉状物料通过通管14下落至余料室13，且ω-3含乳片所携带的粉状物料也弹落到余料室13中，因而余料室13中易积攒多余的粉状物料。为实现多余的粉状物料集中收集，本申请实施例中，余料室13内侧壁处设有相连接的余料推板15和第一电液推杆16，余料室13外侧壁设有第一驱动电机17，且第一驱动电机17连接第一电液推杆16。在第一驱动电机17的驱动作用下，第一电液推杆16推动余料推板15滑动，进而将多余的粉状物料集中到余料室13的一端。为便于余料推板15能够推动通管14下落的粉状物料，通管14位于成品输送带12和余料推板15之间。进一步，在成品输送带12的传送方向，余料室13侧壁上还设有余料出口18，且余料出口18与余料推板15相对设置。由于余料出口18与余料推板15相对设置，因而余料推板15能够将多余的粉状物料集中到余料出口18，以便于将多余的粉状物料从余料出口18排出。

为实现多余的粉状物料的重复收集、利用，在本申请实施例中还设有提升装置04，该提升装置04的两端分别连接余料出口18和混料桶1的入料口。具体的，提升装置04包括提升管35以及位于提升管35中间的提升泵36，提升管35的两端分别连接余料出口18和混料桶1的入料口。在提升泵36的作用下，多余的粉状物料从余料出口18处被吸入到提升管35中，进而排入混料桶1的入料口，实现多余的粉状物料的重复收集、利用。

本申请实施例提供的利用亚麻籽油粉生产ω-3含乳片的生产设备中，混料装置01搅拌均匀后的粉状物料通过输送装置02传输至压片装置03中，且粉状物料掉落至下压板9上。通过直线导轨8和原料推板32等将粉状物料推送至下压板9上的下模具27中，实现物料的填充，多余的粉状物料通过通管14排入余料室13中。在承压件10和固定板11的支撑作用下，通过上压板7和下压板9上设置的模具压合产生ω-3含乳片。ω-3含乳片掉落至成品输送带12上所弹落的多余粉状物料以及通过通管14排入余料室13中的多余的粉状物料，在余料推板15和第一电液推杆16等作用下推动至余料出口18处，进而由提升装置04提升至混料桶1中，实现物料的再利用。本申请实施例提供的利用亚麻籽油粉生产ω-3含乳片的生产设备还能够避免产生粉尘，提高物料利用率。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里实用新型的公开后，将容易想到本实用新型的其它实施方案。本申请旨在涵盖本实用新型的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本实用新型的一般性原理并包括本实用新型未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本实用新型的真正范围和精神由下面的权利要求指出。

应当理解的是，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。本实用新型并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本实用新型的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (10)

1.一种利用亚麻籽油粉生产ω-3含乳片的生产设备，其特征在于，包括：混料装置（01）、输送装置（02）以及压片装置（03），所述输送装置（02）的两端分别连接所述混料装置（01）和所述压片装置（03），所述压片装置（03）的底端还通过提升装置（04）连接所述混料装置（01）；其中，

所述混料装置（01）包括混料桶（1）和输料管（2），所述输料管（2）的一端连接所述混料桶（1）的底部，另一端位于所述输送装置（02）的内部；

所述输送装置（02）包括输送壳体（3）以及位于所述输送壳体（3）内部的输料传送带（4），所述输料管（2）的出料口位于所述输料传送带（4）的上方；

所述压片装置（03）包括压片壳体（5）以及位于所述压片壳体（5）内部的压板活动件（6）、上压板（7）、直线导轨（8）、下压板（9）、承压件（10）、固定板（11）、成品输送带（12）和余料室（13）；

所述上压板（7）在所述压板活动件（6）的带动下上下活动；

所述下压板（9）远离所述输送装置（02）的一侧设有通管（14），所述通管（14）贯穿所述固定板（11），且所述通管（14）的端口位于所述余料室（13）内；

所述余料室（13）内侧壁处设有相连接的余料推板（15）和第一电液推杆（16），且所述通管（14）位于所述成品输送带（12）和所述余料推板（15）之间；所述余料室（13）外侧壁设有第一驱动电机（17），所述第一驱动电机（17）连接所述第一电液推杆（16）；

所述余料室（13）侧壁上还设有余料出口（18），所述余料出口（18）与所述余料推板（15）相对设置；

所述提升装置（04）的两端分别连接所述余料出口（18）和所述混料桶（1）的入料口。

2.根据权利要求1所述的生产设备，其特征在于，所述混料桶（1）和所述输料管（2）的连接处设有过滤网（19）。

3.根据权利要求1所述的生产设备，其特征在于，所述压板活动件（6）包括固定盘（20）、Z型转轴（21）以及十字型滑件（22），所述十字型滑件（22）包括相互垂直的顶板（221）以及矩形框板（222）；所述Z型转轴（21）的一端位于所述固定盘（20）中心，另一端活动位于所述矩形框板（222）的中空处；所述顶板（221）的一端固定连接所述上压板（7）的顶端。

4.根据权利要求1所述的生产设备，其特征在于，所述上压板（7）的底部设有多个上模具（23），每个所述上模具（23）上设有通气孔（24）；所述上压板（7）的内部设有气管（25），所述气管（25）的一端连通每个所述通气孔（24），另一端与位于所述压片壳体（5）外侧的气泵（26）相连接。

5.根据权利要求4所述的生产设备，其特征在于，所述上模具（23）上设有多个通气孔（24），所述气管（25）连通每个所述通气孔（24）。

6.根据权利要求4所述的生产设备，其特征在于，所述下压板（9）的内部设有多个下模具（27），所述下模具（27）与所述上模具（23）相匹配。

7.根据权利要求6所述的生产设备，其特征在于，所述承压件（10）包括相连接的第二电液推杆（28）和承压板（29），所述承压板（29）上设有多个通槽（30），相邻两个所述通槽（30）之间的距离大于所述下模具（27）的宽度，且单个所述通槽（30）的宽度大于或等于所述下模具（27）的宽度。

8.根据权利要求1所述的生产设备，其特征在于，所述直线导轨（8）上设有滑块（31），所述滑块（31）的下端设有原料推板（32），所述原料推板（32）与所述下压板（9）的上表面相接触。

9.根据权利要求1所述的生产设备，其特征在于，所述输送装置（02）的下方设有成品收集桶（33），所述压片壳体（5）上设有成品出料台（34），所述成品出料台（34）位于所述成品输送带（12）的末端，且所述成品出料台（34）的末端位于所述成品收集桶（33）内。

10.根据权利要求1-9中任一项所述的生产设备，其特征在于，所述提升装置（04）包括提升管（35）以及位于所述提升管（35）中间的提升泵（36），所述提升管（35）的两端分别连接所述余料出口（18）和所述混料桶（1）的入料口。

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