CN210262521U - 一种拨排石多功能智能化装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种拨排石多功能智能化装置，是由自行轨道车、拨排石多功能装置、充电电池组及逆变器和液压系统及控制系统箱组成，充电电池组及逆变器为油泵和控制系统提供动力，液压系统及控制系统箱内设有油箱、油泵、液压控制系统和自动控制系统；自行轨道车是由驱动装置、从动轮组件、往返轨道装置、车架、四个第一等强度悬臂梁和二个第二等强度悬臂梁组成；能够自动快速对准工作位置，能够快速将坏轨枕二侧轨枕间钢轨下面石碴拨出并排出枕端外侧石碴；能够快速将枕端外侧石碴回填、修复路基的路肩形状；轨道车能够自行往返铁路轨道，以避免影响列车正常通行，上下轨道时轨道车重心不升高、不颠簸。

Description

一种拨排石多功能智能化装置

技术领域

本实用新型涉及一种铁路养护机械，特别涉及一种拨排石多功能智能化装置。

背景技术

铁路轨枕在长时间的使用过程中，由于自然沉降和振动的原因，铁路局部轨枕下沉，个别轨枕损坏，需要及时更换，在轨枕更换的过程中，钢轨下面的石碴相对轨枕之间的石碴较难清理，枕端的石碴需要挖出、回填，路基的路肩需要修形，采用人工作业，费时费力，工作效率低，采用拨排石多功能智能化装置，使拨排石工作在有效的列车通行间隙（俗称：天窗）内完成。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种拨排石多功能智能化装置。

本实用新型是由自行轨道车、拨排石多功能装置、充电电池组及逆变器和液压系统及控制系统箱组成，充电电池组及逆变器为油泵和控制系统提供动力，液压系统及控制系统箱内设有油箱、油泵、液压控制系统和自动控制系统；

所述的自行轨道车是由驱动装置、从动轮组件、往返轨道装置、车架、四个第一等强度悬臂梁和二个第二等强度悬臂梁组成，车架设有第一横梁、第二横梁和二个纵梁，第二等强度悬臂梁设有单耳环，充电电池组及逆变器和液压系统及控制系统箱设置在轨道车的二个纵梁上；

所述的驱动装置是由制动减速双输出轴液压马达、二个联轴器、二个第一阶梯轴、二个第一轴承、二个第二轴承、二个第三轴承、二个轨道车轮、二个第一剖分式轴承支撑、二个第二剖分式轴承支撑和二个第三剖分式轴承支撑组成，制动减速双输出轴液压马达设有第一输出轴、第二输出轴和方形法兰盘，第一阶梯轴设有第一轴颈、第二轴颈、第三轴颈、第四轴颈和第五轴颈，轨道车轮设有轴孔，第一剖分式轴承支撑是由轴承座和轴承盖组成，第二剖分式轴承支撑是由轴承座和轴承盖组成，第三剖分式轴承支撑是由轴承座和轴承盖组成；

将第一轴承套设于第一阶梯轴第二轴颈上固连，第二轴承套设于第一阶梯轴第三轴颈上固连，第一阶梯轴第四轴颈穿设于车轮轴孔内固连，第三轴承套设于第一阶梯轴第五轴颈上固连，将制动减速双输出轴液压马达方形法兰盘对称固连于车架第一横梁下面，第一剖分式支撑轴承座、第二剖分式支撑轴承座和第三剖分式支撑轴承座分别固连于车架第一横梁下面适当位置，联轴器分别套设于制动减速双输出轴液压马达第一输出轴和第一阶梯轴第一轴颈上固连，使安装于第一阶梯轴上的第一轴承、第二轴承和第三轴承分别置于第一剖分式支撑轴承座、第二剖分式支撑轴承座和第三剖分式支撑轴承座内，再将第一剖分式支撑轴承盖、第二剖分式支撑轴承盖和第三剖分式支撑轴承盖分别与第一剖分式支撑轴承座、第二剖分式支撑轴承座和第三剖分式支撑轴承座对正固连，重复本段所述同样的操作，组成驱动装置；

所述的从动轮装置是由第二阶梯轴、二个第四剖分式轴承支撑、二个第四轴承、二个第五剖分式轴承支撑、二个轨道车轮和二个第五轴承组成，第二阶梯轴设有对称的二个第一轴颈、二个第二轴颈和二个第三轴颈，第四剖分式轴承支撑是由轴承座和轴承盖组成，第五剖分式轴承支撑是由轴承座和轴承盖组成，轨道车轮设有轴孔；

将二个第五轴承分别套设于第二阶梯轴二个第三轴颈固连，二个车轮轴孔分别套设于第二阶梯轴二个第二轴颈固连，二个第四轴承分别套设于第二阶梯轴二个第一轴颈固连，二个第四剖分式支撑轴承座和二个第五剖分式支撑轴承座分别固连于第二横梁下面适当位置，使安装于第二阶梯轴上的二个第四轴承和二个第五轴承分别置于二个第四剖分式支撑轴承座和第五剖分式支撑轴承座内，再将二个第四剖分式支撑轴承盖和二个第五剖分式支撑轴承盖分别与二个第四剖分式支撑轴承座和二个第五剖分式支撑轴承座对正固连，组成从动轮装置；

所述的往返轨道装置是由二个环形链轨板驱动轮、二个减速液压马达、四个第一升降装置、六个L形销轴、二个从动轮、二个第二升降装置、二个第一激光位移传感器和二个第一激光测距参照板组成，环形链轨板驱动轮设有纵梁，纵梁设有第一轴孔和二个第二轴孔，减速液压马达设有输出轴和法兰盘，L形销轴设有双耳环、方形法兰盘和轴颈，从动轮设有轴孔；

所述的第一升降装置是由第一液压油缸、第一方筒形固定臂和第一方筒形伸缩臂，第一液压油缸活塞杆设有单耳环，第一方筒形固定臂设有封闭端，第一方筒形伸缩臂设有方形法兰盘；

所述的第二升降装置是由第二液压油缸、第二方筒形固定臂、第二方筒形伸缩臂和连接板组成，第二液压油缸缸体设有单耳环、活塞杆设有单耳环，第二方筒形固定臂设有方形法兰盘，第二方筒形伸缩臂设有方形法兰盘，连接板设有第一双耳环和第二双耳环；

将四个第一等强度悬臂梁分别对称固连于第一横梁和第二横梁上表面适当位置，二个第二等强度悬臂梁对称固连于第一横梁和第二横梁上表面适当位置；

将第一液压油缸穿设于第一方筒形固定臂内，使第一液压油缸缸体与第一方筒形固定臂封闭端固连，第一方筒形伸缩臂穿设于第一方筒形固定臂内，将第一液压油缸活塞杆单耳环与L形销轴双耳环同轴形成铰链连接，避免第一液压油缸活塞杆承受弯矩，第一方筒形固定臂方形法兰盘与L形销轴方形法兰盘对正固连，组成第一升降装置；

将第二液压油缸缸体单耳环与L形销轴双耳环同轴形成铰链连接，避免第二液压油缸活塞杆承受弯矩，第二方筒形伸缩臂套设于第二液压油缸，使第二方筒形伸缩臂法兰盘与L形销轴法兰盘对正固连，第二方筒形固定臂套设于第二方筒形伸缩臂，第二液压油缸活塞杆单耳环与连接板第二双耳环同轴形成铰链连接，将第二方筒形固定臂法兰盘与连接板对正固连，组成第二升降装置；

将减速液压马达输出轴与环形链轨板驱动轮纵梁第一轴孔同轴穿入，使减速液压马达输出轴与环形链轨板驱动轮的链轮固连，并使减速液压马达法兰盘与纵梁固连，将二个第一升降装置和第二升降装置的二个L形销轴轴颈分别与环形链轨板驱动轮纵梁二个第二轴孔同轴穿入形成铰链连接，将二个第一方筒形固定臂分别固连于二个第一等强度悬臂梁上，将二个第二升降装置的连接板第一双耳环分别与第二等强度悬臂梁单耳环同轴形成铰链连接；

将二个第一升降装置的L形销轴轴颈分别与从动轮轴孔同轴穿入形成铰链连接，再将二个第一方筒形固定臂分别固连于二个第一等强度悬臂梁上，二个第一激光位移传感器分别固连于第一方筒形固定臂和第二方筒形固定臂上，二个第一激光测距参照板分别固连于第一方筒形伸缩臂法兰盘和第二方筒形伸缩臂法兰盘上，组成自行轨道车；

所述的拨排石多功能装置是由第三升降装置、上横梁组件、二个U形支架、二个拨石组件、第二激光位移传感器、CMOS图像传感器和挖斗装置组成，U形支架设有上表面和下表面；

所述的第三升降装置是由下横梁、二个第三液压油缸、二个第三方筒形固定臂和二个第三方筒形伸缩臂组成，第三液压油缸缸体设有法兰盘、活塞杆设有法兰盘，第三方筒形固定臂设有法兰盘，第三方筒形伸缩臂设有法兰盘；

将二个第三液压油缸缸体法兰盘对称固连于下横梁上表面，二个第三方筒形固定臂分别套设于二个第三液压油缸上，分别使二个第三方筒形固定臂法兰盘对称固连于下横梁上表面，二个第三方筒形伸缩臂分别穿设于二个第三方筒形固定臂内，组成第三升降装置；

所述的上横梁组件是由第四方筒形固定臂、第四液压油缸，第四方筒形伸缩臂、第三激光位移传感器和第二激光测距参照板组成，第四液压油缸缸体设有方形法兰盘、活塞杆设有法兰盘，第四方筒形伸缩臂设有长槽孔和第一双耳环、封闭端设有第二双耳环；

将第四方筒形伸缩臂从第四液压油缸活塞杆端套设于其上，使第四液压油缸活塞杆法兰盘对称固连于第四方筒形伸缩臂封闭端，第四方筒形固定臂套设于第四方筒形伸缩臂上，使第四液压油缸缸体方形法兰盘对称固连于第四方筒形固定臂内孔上，组成上横梁组件；

所述的拨石组件是由连接板、四个摆杆、二个第五液压油缸、四个扇形齿轮、四个第六液压油缸、二个第一拨叉和二个第二拨叉组成，连接板设有对称个销轴，摆杆设有第一双耳环、凹槽、销轴孔、第二双耳环和第三双耳环，第五液压油缸缸体设有单耳环、活塞杆设有单耳环，第六液压油缸与第五液压油缸结构形式一样，第一拨叉设有双耳环、销轴孔和五个等强度叉齿，第二拨叉设有双耳环、销轴孔和四个等强度叉齿；

将二个扇形齿轮分别置于二个摆杆的凹槽内固连，二个摆杆的销轴孔套设于连接板同侧二个销轴上形成铰链连接，使二个扇形齿轮啮合，第五液压油缸缸体单耳环和活塞杆单耳环分别与二个摆杆第一双耳环同轴形成铰链连接，第一拨叉的销轴孔与摆杆的第三双耳环同轴形成铰链连接；

将第六液压油缸缸体单耳环与摆杆的第二双耳环同轴形成铰链连接，第六液压油缸活塞杆单耳环与第一拨叉的双耳环同轴形成铰链连接，另一个第六液压油缸缸体单耳环与另一个摆杆的第二双耳环同轴形成铰链连接，第六液压油缸活塞杆单耳环与第二拨叉的双耳环同轴形成铰链连接，重复本段所述相同的操作，组成拨石组件，U形支架下表面与连接板上表面对正固连，U形支架上表面与第四方筒形固定臂上表面共面，使U形支架二个内侧面分别固连于第四方筒形固定臂二个侧面上；

所述的挖斗装置是由第七液压油缸、第四激光位移传感器、第三激光测距参照板、第五方筒形固定臂、第八液压油缸、第五方筒形伸缩臂、挖斗组件、第五激光位移传感器、第四激光测距参照板和吊臂组成，第七液压油缸缸体设有单耳环、活塞杆设有单耳环，第五方筒形固定臂设有封闭端、第一双耳环和第二双耳环，第八液压油缸缸体设有法兰盘、活塞杆设有法兰盘，第五方筒形伸缩臂设有封闭端，吊臂设有单耳环、第一双耳环、第二双耳环和法兰盘；

将第五方筒形固定臂的第一双耳环与第四方筒形伸缩臂第一双耳环同轴形成铰链连接，第七液压油缸缸体单耳环与第四方筒形伸缩臂第二双耳环同轴形成铰链连接，第七液压油缸活塞杆单耳环与第五方筒形固定臂第二双耳环同轴形成铰链连接，第八液压油缸穿设于第五方筒形固定臂内，使第八液压油缸缸体法兰盘对称固连于第五方筒形固定臂封闭端上，第五方筒形伸缩臂穿套于第五方筒形固定臂内，使第八液压油缸活塞杆法兰盘对称固连于第五方筒形伸缩臂封闭端上，第四激光位移传感器固连于第七液压油缸缸体上，第三激光测距参照板固连于第七液压油缸活塞杆上，第五激光位移传感器固连于第五方筒形固定臂上，第四激光测距参照板固连于第五方筒形伸缩臂上；

所述的挖斗组件是由第九液压油缸、撑杆、连杆和斗体组成，第九液压油缸的缸体设有单耳环、活塞杆设有单耳环，撑杆上设有单耳环和双耳环；连杆上设有单耳环和双耳环，斗体上设有第一双耳环和第二双耳环；

将第九液压油缸缸体单耳环与吊臂第二双耳环同轴穿入销轴铰链连接，撑杆单耳环与吊臂第一双耳环同轴穿入销轴铰链连接，斗体第二双耳环与吊臂单耳环同轴穿入销轴铰链连接，连杆单耳环与斗体第一双耳环同轴穿入销轴铰链连接，连杆双耳环、撑杆双耳环和第九液压油缸活塞杆单环同轴穿入销轴铰链连接，组成挖斗组件，将吊臂法兰盘与第五方筒形伸缩臂封闭端对正固连，组成挖斗装置，二个第三液压油缸活塞杆法兰盘固连于第四方筒形固定臂下表面，分别使二个第三方筒形伸缩臂法兰盘对称固连于第四方筒形固定臂下表面，第三方筒形伸缩臂与第三方筒形固定臂形成移动副，承受可能出现的偏载而引起的弯矩，组成拨排石多功能装置；

将下横梁对称固连于车架二个纵梁上，第二激光位移传感器固连于第四方筒形固定臂下表面适当位置，CMOS图像传感器固连于下横梁下表面适当位置，组成拨排石多功能智能化装置。

本实用新型的有益效果是：

1.轨道车承拨排石多功能装置快速到达或离开换枕现场，拨石装置自动快速对准工作位置；

2.能够快速将待换轨枕二侧轨枕间钢轨下面石碴拨出，枕端外侧石碴排出；

3.能够快速将枕端外侧石碴回填、修复路基的路肩形状。

4.轨道车能够自行离开铁路轨道，以避免拨排石工作影响列车通行；轨道车能够自行返回铁路轨道，将拨排石工作完成后再离开换枕现场，上下轨道时轨道车重心不升高、不颠簸；

5.易实现自动控制，操作方便，拨排石及路肩修形工作效率高。

附图说明

图1是本实用新型之非工作状态立体示意图。

图2是本实用新型之工作状态之一立体示意图。

图3是本实用新型之工作状态之二立体示意图。

图4是本实用新型之轨道车立体示意图。

图5是图4的右视图。

图6是本实用新型之驱动装置分解立体示意图。

图7是本实用新型之从动轮组件分解立体示意图。

图8是本实用新型之往返轨道装置主要组成部分分解立体示意图。

图9是本实用新型之上下轨道工作状态之一立体示意图。

图10是图9的右视图。

图11是本实用新型之上下轨道工作状态之二立体示意图。

图12是图11的右视图。

图13是本实用新型之上下轨道工作状态之三立体示意图。

图14是图13的右视图。

图15是本实用新型之升降装置分解立体示意图。

图16是本实用新型之拨石组件分解立体示意图。

图17是本实用新型之上横梁组件分解、挖斗装置分解和二个U形支架立体示意图。

具体实施方式

请参阅图1所示，本实用新型是由自行轨道车1、拨排石多功能装置5、充电电池组及逆变器18和液压系统及控制系统箱19组成，充电电池组及逆变器18为油泵和控制系统提供动力，液压系统及控制系统箱19内设有油箱、油泵、液压控制系统和自动控制系统；

请参阅图4和图9所示，所述的自行轨道车1是由驱动装置10、从动轮组件11、往返轨道装置12、车架13、四个第一等强度悬臂梁16和二个第二等强度悬臂梁17组成，车架13设有第一横梁131、第二横梁132和二个纵梁133，第二等强度悬臂梁17设有单耳环171，充电电池组及逆变器18和液压系统及控制系统箱19设置在轨道车的二个纵梁133上；

请参阅图5和图6所示，所述的驱动装置10是由制动减速双输出轴液压马达100、二个联轴器101、二个第一阶梯轴102、二个第一轴承103、二个第二轴承104、二个第三轴承105、二个轨道车轮106、二个第一剖分式轴承支撑107、二个第二剖分式轴承支撑108和二个第三剖分式轴承支撑109组成，制动减速双输出轴液压马达100设有第一输出轴1001、第二输出轴1002和方形法兰盘1003，第一阶梯轴102设有第一轴颈1021、第二轴颈1022、第三轴颈1023、第四轴颈1024和第五轴颈1025，轨道车轮106设有轴孔1061，第一剖分式轴承支撑107是由轴承座1071和轴承盖1072组成，第二剖分式轴承支撑108是由轴承座1081和轴承盖1082组成，第三剖分式轴承支撑109是由轴承座1091和轴承盖1092组成；

将第一轴承103套设于第一阶梯轴第二轴颈1022上固连，第二轴承104套设于第一阶梯轴第三轴颈1023上固连，第一阶梯轴第四轴颈1024穿设于车轮轴孔1061内固连，第三轴承105套设于第一阶梯轴第五轴颈1025上固连，将制动减速双输出轴液压马达方形法兰盘1003对称固连于车架第一横梁131下面，第一剖分式支撑轴承座1071、第二剖分式支撑轴承座1081和第三剖分式支撑轴承座1091分别固连于车架第一横梁131下面适当位置，联轴器101分别套设于制动减速双输出轴液压马达第一输出轴1001和第一阶梯轴第一轴颈1021上固连，使安装于第一阶梯轴102上的第一轴承103、第二轴承104和第三轴承105分别置于第一剖分式支撑轴承座1071、第二剖分式支撑轴承座1081和第三剖分式支撑轴承座1091内，再将第一剖分式支撑轴承盖1072、第二剖分式支撑轴承盖1082和第三剖分式支撑轴承盖1092分别与第一剖分式支撑轴承座1071、第二剖分式支撑轴承座1081和第三剖分式支撑轴承座1091对正固连，重复本段所述同样的操作，组成驱动装置10；

请参阅图4和图7所示，所述的从动轮装置11是由第二阶梯轴110、二个第四剖分式轴承支撑111、二个第四轴承112、二个第五剖分式轴承支撑113、二个轨道车轮114和二个第五轴承115组成，第二阶梯轴110设有对称的二个第一轴颈1101、二个第二轴颈1102和二个第三轴颈1103，第四剖分式轴承支撑111是由轴承座1111和轴承盖1112组成，第五剖分式轴承支撑113是由轴承座1131和轴承盖1132组成，轨道车轮114设有轴孔1141；

将二个第五轴承115分别套设于第二阶梯轴二个第三轴颈1103固连，二个车轮轴孔1061分别套设于第二阶梯轴二个第二轴颈1102固连，二个第四轴承112分别套设于第二阶梯轴二个第一轴颈1101固连，二个第四剖分式支撑轴承座1111和二个第五剖分式支撑轴承座1131分别固连于第二横梁132下面适当位置，使安装于第二阶梯轴110上的二个第四轴承112和二个第五轴承115分别置于二个第四剖分式支撑轴承座1111和第五剖分式支撑轴承座1131内，再将二个第四剖分式支撑轴承盖1112和二个第五剖分式支撑轴承盖1132分别与二个第四剖分式支撑轴承座1111和二个第五剖分式支撑轴承座1132对正固连，组成从动轮装置11；

请参阅图4、图5和图8所示，所述的往返轨道装置12是由二个环形链轨板驱动轮121、二个减速液压马达122、四个第一升降装置123、六个L形销轴124、二个从动轮125、二个第二升降装置126、二个第一激光位移传感器127和二个第一激光测距参照板128组成，环形链轨板驱动轮121设有纵梁1211，纵梁1211设有第一轴孔12111和二个第二轴孔12112，减速液压马达122设有输出轴1221和法兰盘1222，L形销轴124设有双耳环1241、方形法兰盘1242和轴颈1243，从动轮125设有轴孔1251；

请参阅图8所示，所述的第一升降装置123是由第一液压油缸1231、第一方筒形固定臂1232和第一方筒形伸缩臂1233，第一液压油缸1231活塞杆设有单耳环12311，第一方筒形固定臂1232设有封闭端12321，第一方筒形伸缩臂1233设有方形法兰盘12331；

请参阅图8所示，所述的第二升降装置126是由第二液压油缸1261、第二方筒形固定臂1262、第二方筒形伸缩臂1263和连接板1264组成，第二液压油缸1261缸体设有单耳环12611、活塞杆设有单耳环12612，第二方筒形固定臂1262设有方形法兰盘12621，第二方筒形伸缩臂1263设有方形法兰盘12631，连接板1264设有第一双耳环12641和第二双耳环12642；

将四个第一等强度悬臂梁16分别对称固连于第一横梁131和第二横梁13上表面适当位置，二个第二等强度悬臂梁17对称固连于第一横梁131和第二横梁132上表面适当位置；

将第一液压油缸1231穿设于第一方筒形固定臂1232内，使第一液压油缸1231缸体与第一方筒形固定臂封闭端12321固连，第一方筒形伸缩臂1233穿设于第一方筒形固定臂1232内，将第一液压油缸活塞杆单耳环12311与L形销轴双耳环1241同轴形成铰链连接，避免第一液压油缸活塞杆承受弯矩，第一方筒形固定臂方形法兰盘12321与L形销轴方形法兰盘1242对正固连，组成第一升降装置123；

将第二液压油缸缸体单耳环12611与L形销轴双耳环1241同轴形成铰链连接，避免第二液压油缸1261活塞杆承受弯矩，第二方筒形伸缩臂1263套设于第二液压油缸1261，使第二方筒形伸缩臂法兰盘12631与L形销轴法兰盘1242对正固连，第二方筒形固定臂1262套设于第二方筒形伸缩臂1263，第二液压油缸活塞杆单耳环12612与连接板第二双耳环12642同轴形成铰链连接，将第二方筒形固定臂法兰盘12621与连接板1264对正固连，组成第二升降装置126；

将减速液压马达输出轴1221与环形链轨板驱动轮121纵梁第一轴孔12111同轴穿入，使减速液压马达输出轴1221与环形链轨板驱动轮121的链轮固连，并使减速液压马达法兰盘1222与纵梁1211固连，将二个第一升降装置和第二升降装置的二个L形销轴轴颈1243分别与环形链轨板驱动轮纵梁二个第二轴孔12112同轴穿入形成铰链连接，将二个第一方筒形固定臂1232分别固连于二个第一等强度悬臂梁16上，将二个第二升降装置的连接板第一双耳环12641分别与第二等强度悬臂梁单耳环171同轴形成铰链连接；

将二个第一升降装置的L形销轴轴颈1243分别与从动轮轴孔1251同轴穿入形成铰链连接，再将二个第一方筒形固定臂1232分别固连于二个第一等强度悬臂梁16上，二个第一激光位移传感器127分别固连于第一方筒形固定臂1232和第二方筒形固定臂1262上，二个第一激光测距参照板128分别固连于第一方筒形伸缩臂法兰盘12331和第二方筒形伸缩臂法兰盘12631上，组成自行轨道车1；

请参阅图2、图3和图17所示，所述的拨排石多功能装置5是由第三升降装置50、上横梁组件51、二个U形支架53、二个拨石组件54、第二激光位移传感器55、CMOS图像传感器56和挖斗装置57组成，U形支架53设有上表面531和下表面532；

请参阅图1和图15所示，所述的第三升降装置50是由下横梁500、二个第三液压油缸501、二个第三方筒形固定臂502和二个第三方筒形伸缩臂503组成，第三液压油缸501缸体设有法兰盘5011、活塞杆设有法兰盘5012，第三方筒形固定臂502设有法兰盘5021，第三方筒形伸缩臂503设有法兰盘5031；

将二个第三液压油缸缸体法兰盘5011对称固连于下横梁500上表面，二个第三方筒形固定臂502分别套设于二个第三液压油缸501上，分别使二个第三方筒形固定臂法兰盘5021对称固连于下横梁500上表面，二个第三方筒形伸缩臂503分别穿设于二个第三方筒形固定臂502内，组成第三升降装置50；

请参阅图1和图17所示，所述的上横梁组件51是由第四方筒形固定臂510、第四液压油缸511，第四方筒形伸缩臂512、第三激光位移传感器513和第二激光测距参照板514组成，第四液压油缸511缸体设有方形法兰盘5111、活塞杆设有法兰盘5112，第四方筒形伸缩臂512设有长槽孔5121和第一双耳环5122、封闭端设有第二双耳环5123；

将第四方筒形伸缩臂512从第四液压油缸511活塞杆端套设于其上，使第四液压油缸511活塞杆法兰盘5112对称固连于第四方筒形伸缩臂512封闭端，第四方筒形固定臂510套设于第四方筒形伸缩臂512上，使第四液压油缸缸体方形法兰盘5111对称固连于第四方筒形固定臂510内孔上，组成上横梁组件51；

请参阅图1和图16所示，所述的拨石组件54是由连接板540、四个摆杆541、二个第五液压油缸542、四个扇形齿轮543、四个第六液压油缸544、二个第一拨叉545和二个第二拨叉546组成，连接板540设有对称4个销轴5401，摆杆541设有第一双耳环5411、凹槽5412、销轴孔5413、第二双耳环5414和第三双耳环5415，第五液压油缸542缸体设有单耳环5421、活塞杆设有单耳环5422，第六液压油缸544与第五液压油缸542结构形式一样，第一拨叉545设有双耳环5451、销轴孔5452和五个等强度叉齿5453，第二拨叉546设有双耳环5461、销轴孔5462和四个等强度叉齿5463；

将二个扇形齿轮543分别置于二个摆杆541的凹槽5412内固连，二个摆杆的销轴孔5413套设于连接板同侧二个销轴5401上形成铰链连接，使二个扇形齿轮543啮合，第五液压油缸缸体单耳环5421和活塞杆单耳环5422分别与二个摆杆第一双耳环5411同轴形成铰链连接，第一拨叉的销轴孔5452与摆杆的第三双耳环5415同轴形成铰链连接；

将第六液压油缸缸体单耳环5441与摆杆的第二双耳环5414同轴形成铰链连接，第六液压油缸活塞杆单耳环5442与第一拨叉的双耳环5451同轴形成铰链连接，另一个第六液压油缸缸体单耳环5441与另一个摆杆的第二双耳环5414同轴形成铰链连接，第六液压油缸活塞杆单耳环5442与第二拨叉的双耳环5461同轴形成铰链连接，重复本段所述相同的操作，组成拨石组件54，U形支架下表面532与连接板540上表面对正固连，U形支架上表面531与第四方筒形固定臂510上表面共面，使U形支架53二个内侧面分别固连于第四方筒形固定臂510二个侧面上；

请参阅图2和图17所示，所述的挖斗装置57是由第七液压油缸570、第四激光位移传感器571、第三激光测距参照板572、第五方筒形固定臂573、第八液压油缸574、第五方筒形伸缩臂575、挖斗组件576、第五激光位移传感器577、第四激光测距参照板578和吊臂579组成，第七液压油缸570缸体设有单耳环5701、活塞杆设有单耳环5702，第五方筒形固定臂573设有封闭端5731、第一双耳环5732和第二双耳环5733，第八液压油缸574缸体设有法兰盘5741、活塞杆设有法兰盘5742，第五方筒形伸缩臂575设有封闭端5751，吊臂579设有单耳环5791、第一双耳环5792、第二双耳环5793和法兰盘5794；

将第五方筒形固定臂573的第一双耳环5732与第四方筒形伸缩臂第一双耳环5122同轴形成铰链连接，第七液压油缸缸体单耳环5701与第四方筒形伸缩臂第二双耳环5123同轴形成铰链连接，第七液压油缸活塞杆单耳环5702与第五方筒形固定臂第二双耳环5733同轴形成铰链连接，第八液压油缸574穿设于第五方筒形固定臂573内，使第八液压油缸缸体法兰盘5741对称固连于第五方筒形固定臂封闭端5731上，第五方筒形伸缩臂575穿套于第五方筒形固定臂573内，使第八液压油缸活塞杆法兰盘5742对称固连于第五方筒形伸缩臂封闭端5751上，第四激光位移传感器571固连于第七液压油缸570缸体上，第三激光测距参照板572固连于第七液压油缸570活塞杆上，第五激光位移传感器577固连于第五方筒形固定臂573上，第四激光测距参照板578固连于第五方筒形伸缩臂575上；

请参阅图3和图17所示，所述的挖斗组件576是由第九液压油缸5761、撑杆5762、连杆5763和斗体5764组成，第九液压油缸5761的缸体设有单耳环57611、活塞杆设有单耳环57612，撑杆5762上设有单耳环57621和双耳环57622；连杆5763上设有单耳环57631和双耳环57632，斗体5764上设有第一双耳环57641和第二双耳环57642；

将第九液压油缸缸体单耳环57621与吊臂第二双耳环5793同轴穿入销轴铰链连接，撑杆单耳环57621与吊臂第一双耳环5792同轴穿入销轴铰链连接，斗体第二双耳环57642与吊臂单耳环5791同轴穿入销轴铰链连接，连杆单耳环57631与斗体第一双耳环57641同轴穿入销轴铰链连接，连杆双耳环57632、撑杆双耳环57622和第九液压油缸活塞杆单环57612同轴穿入销轴铰链连接，组成挖斗组件576，将吊臂法兰盘5794与第五方筒形伸缩臂封闭端5751对正固连，组成挖斗装置57，二个第三液压油缸活塞杆法兰盘5012固连于第四方筒形固定臂下表面，分别使二个第三方筒形伸缩臂法兰盘5031对称固连于第四方筒形固定臂510下表面，第三方筒形伸缩臂503与第三方筒形固定臂502形成移动副，承受可能出现的偏载而引起的弯矩，组成拨排石多功能装置5；

将下横梁500对称固连于车架二个纵梁133上，第二激光位移传感器55固连于第四方筒形固定臂510下表面适当位置，CMOS图像传感器56固连于下横梁500下表面适当位置，组成拨排石多功能智能化装置。

本实施例的工作过程和原理如下：

1.拨出钢轨下面石碴工作：待坏轨枕两侧轨枕间石碴清理完，将坏轨枕外侧螺栓用机油标记好，高压油使制动减速双输出轴液压马达的第一输出轴和第二输出轴正向同步转动，通过二个第一阶梯轴驱动二个轨道车轮正向转动，轨道车运行至换轨枕现场附近时，CMOS图像传感器采集的图像信息，通过图形识别系统自动识别，制动减速双输出轴液压马达开始制动，使轨道车停在CMOS图像传感器与机油标记螺栓同轴的位置，对称于二根钢轨的二个拨石组件中的四个拨叉组件分别位于坏轨枕两侧轨枕间正上方，如图1所示，高压油使二个第三液压油缸活塞杆适当缩回，拉动第四方筒形固定臂推动二个第三方筒形伸缩臂缩回，使上横梁组件托带二个拨石组件和挖斗装置下降，第二激光位移传感器测量其与下横梁的位移信号，来控制第三液压油缸工作，二个拨石组件下降至适当位置时，第三液压油缸活塞杆停止缩回，高压油使八个第六液压油缸活塞杆开始同步伸出，使四个第一拨叉和四个第二拨叉相向同步摆动适当角度，当第一拨叉和第二拨叉的齿尖略低于钢轨下表面时，高压油使四个第五液压油缸活塞杆开始与第六液压油缸活塞杆协调同步伸出，每对扇形齿轮啮合使二个摆杆相向同步摆动，待二个拨石组件运动至图2所示位置时，四个第五液压油缸活塞杆和八个第六液压油缸活塞杆停止伸出，高压油使八个第六液压油缸活塞杆开始同步缩回，使四个第一拨叉和四个第二拨叉背向同步摆动，同时四个第五液压油缸活塞杆开始协调缩回，每对扇形齿轮啮合使二个摆杆背向同步摆动，第一拨叉和第二拨叉将钢轨下面石碴拨出至轨枕间适当位置，八个第六液压油缸活塞杆和四个第五液压油缸活塞杆停止缩回，高压油使二个第三液压油缸活塞杆适当伸出，推动第四方筒形固定臂拉动二个第三方筒形伸缩臂伸出，使上横梁组件托带二个拨石组件和挖斗装置上升至适当高度，拨出钢轨下面石碴工作结束。

2.排出枕端石碴工作：高压油使第四液压油缸活塞杆开始伸出，推动第四方筒形伸缩臂托带挖斗装置向外运动，通过第三激光位移传感器与第二激光测距参照板位移信号，来第四液压油缸工作，当挖斗装置向外运动至适当位置，第四液压油缸活塞杆停止伸出，高压油使第八液压油缸活塞杆开始伸出，推动第五方筒形伸缩臂伸出，第五方筒形伸缩臂通过吊臂托带斗体向下运动，当挖斗斗体齿尖接触枕端石碴时，第九液压油缸活塞杆开始伸出，推动连杆运动，使挖斗斗体正向摆动适当角度石碴充满斗体，第八液压油缸活塞杆和第九液压油缸活塞杆停止伸出，第八液压油缸活塞杆开始缩回，拉动第五方筒形伸缩臂缩回，第五方筒形伸缩臂通过吊臂托带盛满石碴的挖斗上升至适当高度，第八液压油缸活塞杆停止缩回，第四液压油缸活塞杆开始伸出，使第四方筒形伸缩臂托带挖斗装置向外运动至道肩上方时，如图3所示，第四液压油缸活塞杆停止伸出，第九液压油缸活塞杆开始缩回，拉动连杆运动，使挖斗斗体反向摆动适当角度，使斗体中的石碴泻落到道肩上，第九液压油缸活塞杆停止缩回，第四液压油缸活塞杆开始缩回，拉动第四方筒形伸缩臂托带挖斗装置向内运动至图1所示位置，排出枕端石碴工作结束，轨道车开始前行移开换枕现场。

3.回填枕端石碴及路肩修形工作：采用人工或机械使好轨枕更换就位，将已换好轨枕外侧螺栓用机油标记好，高压油使制动减速双输出轴液压马达的第一输出轴和第二输出轴反向同步转动，通过二个第一阶梯轴驱动二个轨道车轮反向转动，轨道车倒行至换枕现场，通过图形识别系统自动识别，制动减速双输出轴低速大扭矩液压马达开始制动，使轨道车停在CMOS图像传感器与机油标记螺栓同轴的位置，使挖斗装置位于已换好轨枕上方，如图1所示位置，第四液压油缸活塞杆开始伸出，第四方筒形伸缩臂托带挖斗装置向外运动，第七液压油缸活塞杆开始伸出，推动第五方筒形固定臂正向摆动，使第五方筒形伸缩臂托带挖斗装置开始正向摆动适当角度，第四激光位移传感器测量其与第三激光测距参照板的位移信号，来控制第七液压油缸工作，同时第九液压油缸活塞杆开始伸出，使挖斗斗体正向摆动适当角度，便于道肩修形时将多余的石碴集于斗体内，第五方筒形固定臂正向摆动至其轴线与道床等腰梯形道肩的腰线平行，如图3所示，第七液压油缸活塞杆和第九液压油缸活塞杆停止伸出，第八液压油缸活塞杆开始伸出，当斗体运动至道肩底角时，第八液压油缸活塞杆停止伸出，第四液压油缸活塞杆开始缩回，使第四方筒形伸缩臂托带挖斗的斗体齿尖与道肩底角石碴接触时，第四液压油缸活塞杆停止缩回，第八液压油缸活塞杆开始缩回，使第五方筒形伸缩臂托带斗体齿尖沿道床等腰梯形道肩的腰线运动，进行道肩修形，将多余的石碴集于斗体内，当斗体齿尖运动至道床上表面时，第八液压油缸活塞杆停止缩回，道肩修形结束，第四液压油缸活塞杆开始缩回，同时第九液压油缸活塞杆开始缩回拉动连杆运动，使斗体反向摆动至适当角度，使集于斗体内的石碴滑出，第九液压油缸活塞杆停止缩回，第四方筒形伸缩臂托带斗体齿尖的运动轨迹为直线，斗体内的石碴回填至枕端并修整枕端道床，第七液压油缸活塞杆开始缩回，拉动第五方筒形固定臂反向摆动，使第五方筒形伸缩臂托带挖斗装置开始反向摆动，当斗体接近枕端时，第七液压油缸活塞杆停止缩回，第八液压油缸活塞杆开始缩回，当斗体上升至适当高度，第八液压油缸活塞杆停止缩回，第七液压油缸活塞杆开始缩回，使第五方筒形固定臂反向摆动，使第五方筒形伸缩臂托带挖斗装置开始反向摆动，当挖斗运动至图1所示位置时，第七液压油缸活塞杆停止缩回，第四液压油缸活塞杆停止缩回，回填枕端石碴及路肩修形工作结束，高压油使制动减速双输出轴液压马达的第一输出轴和第二输出轴反向同步转动，轨道车倒行离开换枕现场。

4.轨道车离开铁路轨道：若前述有关工作在有效的列车通行间隙内未能完成，高压油使四个第一液压油缸活塞杆开始同步伸出，四个第一液压油缸活塞杆分别推动四个第一方筒形伸缩臂同步伸出，同时二个第二液压油缸活塞杆也开始同步伸出，二个第二液压油缸缸体分别推动二个第二方筒形伸缩臂同步伸出，使六个L形销轴分别推着二个环形链轨板驱动轮和二个车轮向下运动，当二个环形链轨板驱动轮和二个车轮接触路基石碴时，四个第一液压油缸缸体分别推动四个第一方筒形固定臂向上运动，使四个第一等强度悬臂梁分别托带第一横梁和第二横梁向上运动，同时二个第二液压油缸活塞杆分别推动二个第二方筒形固定臂向上运动，使二个第二等强度悬臂梁也分别托带第一横梁和第二横梁向上运动，使轨道车轮升离轨道适当高度，如图9和图10所示，四个第一液压油缸活塞杆和二个第二液压油缸活塞杆停止伸出，高压油使二个减速液压马达开始同步正向转动，驱动轨道车在路基上开始横向离开轨道运动，当二个环形链轨板驱动轮的链轨版与钢轨接近时，二个第二液压油缸活塞杆和二个第一液压油缸活塞杆开始协调缩回，通过二个第一激光位移传感器分别测量其与二个第一激光测距参照板的位移信号，来分别控制第一液压油缸和第二液压油缸工作，二个第二升降驱动装置分别相对于第二等强度悬臂梁正向摆动，使二个环形链轨板驱动轮的前端抬起跃上轨道，如图11和图12所示，轨道车重心不升高，当二个环形链轨板驱动轮纵梁与轨枕上面平行时，二个第二液压油缸活塞杆和二个第一液压油缸活塞杆停止缩回，二个第二液压油缸活塞杆开始伸出，使二个第二升降驱动装置分别相对于第二等强度悬臂梁反向摆动，如图13和图14所示，二个环形链轨板驱动轮将越下钢轨，二个第二液压油缸活塞杆同时停止伸出，二个第二液压油缸活塞杆开始适当缩回至图10所示位置，二个第一液压油缸活塞杆开始适当伸出至图10所示位置，实现轨道车离开铁路轨道，二个减速液压马达停止正向转动；

5.轨道车返回铁路轨道：待列车通过换枕现场，高压油使二个减速液压马达开始同步反向转动，驱动轨道车在路基上开始横向返回轨道运动，当二个环形链轨板驱动轮的链轨版与钢轨接近时，二个第一液压油缸活塞杆和二个第二液压油缸活塞杆开始协调缩回，使二个第二升降驱动装置分别相对于第二等强度悬臂梁反向摆动，使二个环形链轨板驱动轮的后端抬起跃上轨道，如图13和图14所示，当二个环形链轨板驱动轮纵梁与轨枕上面平行时，二个第一液压油缸活塞杆和二个第二液压油缸活塞杆停止缩回，轨道车二个第一液压油缸活塞杆开始适当伸出，使二个第二升降驱动装置分别相对于第二等强度悬臂梁正向摆动，如图11和图12所示，二个环形链轨板驱动轮将越下钢轨，二个第一液压油缸活塞杆开始适当缩回至图10所示位置，二个第二液压油缸活塞杆开始适当伸出至图10所示位置，当轨道车返回到如图10所示位置，二个减速液压马达停止反向转动，高压油使四个第一液压油缸活塞杆和二个第二液压油缸活塞杆开始同步适当缩回，轨道车轮降至接触轨道，使轨道车轮支撑轨道车，如图1所示位置，以开始待完成的有关工作。

Claims (1)

1.一种拨排石多功能智能化装置，其特征在于：是由自行轨道车、拨排石多功能装置、充电电池组及逆变器和液压系统及控制系统箱组成，充电电池组及逆变器为油泵和控制系统提供动力，液压系统及控制系统箱内设有油箱、油泵、液压控制系统和自动控制系统；

所述的自行轨道车是由驱动装置、从动轮组件、往返轨道装置、车架、四个第一等强度悬臂梁和二个第二等强度悬臂梁组成，车架设有第一横梁、第二横梁和二个纵梁，第二等强度悬臂梁设有单耳环，充电电池组及逆变器和液压系统及控制系统箱设置在轨道车的二个纵梁上；

所述的驱动装置是由制动减速双输出轴液压马达、二个联轴器、二个第一阶梯轴、二个第一轴承、二个第二轴承、二个第三轴承、二个轨道车轮、二个第一剖分式轴承支撑、二个第二剖分式轴承支撑和二个第三剖分式轴承支撑组成，制动减速双输出轴液压马达设有第一输出轴、第二输出轴和方形法兰盘，第一阶梯轴设有第一轴颈、第二轴颈、第三轴颈、第四轴颈和第五轴颈，轨道车轮设有轴孔，第一剖分式轴承支撑是由轴承座和轴承盖组成，第二剖分式轴承支撑是由轴承座和轴承盖组成，第三剖分式轴承支撑是由轴承座和轴承盖组成；

将第一轴承套设于第一阶梯轴第二轴颈上固连，第二轴承套设于第一阶梯轴第三轴颈上固连，第一阶梯轴第四轴颈穿设于车轮轴孔内固连，第三轴承套设于第一阶梯轴第五轴颈上固连，将制动减速双输出轴液压马达方形法兰盘对称固连于车架第一横梁下面，第一剖分式支撑轴承座、第二剖分式支撑轴承座和第三剖分式支撑轴承座分别固连于车架第一横梁下面适当位置，联轴器分别套设于制动减速双输出轴液压马达第一输出轴和第一阶梯轴第一轴颈上固连，使安装于第一阶梯轴上的第一轴承、第二轴承和第三轴承分别置于第一剖分式支撑轴承座、第二剖分式支撑轴承座和第三剖分式支撑轴承座内，再将第一剖分式支撑轴承盖、第二剖分式支撑轴承盖和第三剖分式支撑轴承盖分别与第一剖分式支撑轴承座、第二剖分式支撑轴承座和第三剖分式支撑轴承座对正固连，重复本段所述同样的操作，组成驱动装置；

所述的从动轮装置是由第二阶梯轴、二个第四剖分式轴承支撑、二个第四轴承、二个第五剖分式轴承支撑、二个轨道车轮和二个第五轴承组成，第二阶梯轴设有对称的二个第一轴颈、二个第二轴颈和二个第三轴颈，第四剖分式轴承支撑是由轴承座和轴承盖组成，第五剖分式轴承支撑是由轴承座和轴承盖组成，轨道车轮设有轴孔；

将二个第五轴承分别套设于第二阶梯轴二个第三轴颈固连，二个车轮轴孔分别套设于第二阶梯轴二个第二轴颈固连，二个第四轴承分别套设于第二阶梯轴二个第一轴颈固连，二个第四剖分式支撑轴承座和二个第五剖分式支撑轴承座分别固连于第二横梁下面适当位置，使安装于第二阶梯轴上的二个第四轴承和二个第五轴承分别置于二个第四剖分式支撑轴承座和第五剖分式支撑轴承座内，再将二个第四剖分式支撑轴承盖和二个第五剖分式支撑轴承盖分别与二个第四剖分式支撑轴承座和二个第五剖分式支撑轴承座对正固连，组成从动轮装置；

所述的往返轨道装置是由二个环形链轨板驱动轮、二个减速液压马达、四个第一升降装置、六个L形销轴、二个从动轮、二个第二升降装置、二个第一激光位移传感器和二个第一激光测距参照板组成，环形链轨板驱动轮设有纵梁，纵梁设有第一轴孔和二个第二轴孔，减速液压马达设有输出轴和法兰盘，L形销轴设有双耳环、方形法兰盘和轴颈，从动轮设有轴孔；

所述的第一升降装置是由第一液压油缸、第一方筒形固定臂和第一方筒形伸缩臂，第一液压油缸活塞杆设有单耳环，第一方筒形固定臂设有封闭端，第一方筒形伸缩臂设有方形法兰盘；

所述的第二升降装置是由第二液压油缸、第二方筒形固定臂、第二方筒形伸缩臂和连接板组成，第二液压油缸缸体设有单耳环、活塞杆设有单耳环，第二方筒形固定臂设有方形法兰盘，第二方筒形伸缩臂设有方形法兰盘，连接板设有第一双耳环和第二双耳环；

将四个第一等强度悬臂梁分别对称固连于第一横梁和第二横梁上表面适当位置，二个第二等强度悬臂梁对称固连于第一横梁和第二横梁上表面适当位置；

将第一液压油缸穿设于第一方筒形固定臂内，使第一液压油缸缸体与第一方筒形固定臂封闭端固连，第一方筒形伸缩臂穿设于第一方筒形固定臂内，将第一液压油缸活塞杆单耳环与L形销轴双耳环同轴形成铰链连接，避免第一液压油缸活塞杆承受弯矩，第一方筒形固定臂方形法兰盘与L形销轴方形法兰盘对正固连，组成第一升降装置；

将第二液压油缸缸体单耳环与L形销轴双耳环同轴形成铰链连接，避免第二液压油缸活塞杆承受弯矩，第二方筒形伸缩臂套设于第二液压油缸，使第二方筒形伸缩臂法兰盘与L形销轴法兰盘对正固连，第二方筒形固定臂套设于第二方筒形伸缩臂，第二液压油缸活塞杆单耳环与连接板第二双耳环同轴形成铰链连接，将第二方筒形固定臂法兰盘与连接板对正固连，组成第二升降装置；

将减速液压马达输出轴与环形链轨板驱动轮纵梁第一轴孔同轴穿入，使减速液压马达输出轴与环形链轨板驱动轮的链轮固连，并使减速液压马达法兰盘与纵梁固连，将二个第一升降装置和第二升降装置的二个L形销轴轴颈分别与环形链轨板驱动轮纵梁二个第二轴孔同轴穿入形成铰链连接，将二个第一方筒形固定臂分别固连于二个第一等强度悬臂梁上，将二个第二升降装置的连接板第一双耳环分别与第二等强度悬臂梁单耳环同轴形成铰链连接；

将二个第一升降装置的L形销轴轴颈分别与从动轮轴孔同轴穿入形成铰链连接，再将二个第一方筒形固定臂分别固连于二个第一等强度悬臂梁上，二个第一激光位移传感器分别固连于第一方筒形固定臂和第二方筒形固定臂上，二个第一激光测距参照板分别固连于第一方筒形伸缩臂法兰盘和第二方筒形伸缩臂法兰盘上，组成自行轨道车；

所述的拨排石多功能装置是由第三升降装置、上横梁组件、二个U形支架、二个拨石组件、第二激光位移传感器、CMOS图像传感器和挖斗装置组成，U形支架设有上表面和下表面；

所述的第三升降装置是由下横梁、二个第三液压油缸、二个第三方筒形固定臂和二个第三方筒形伸缩臂组成，第三液压油缸缸体设有法兰盘、活塞杆设有法兰盘，第三方筒形固定臂设有法兰盘，第三方筒形伸缩臂设有法兰盘；

将二个第三液压油缸缸体法兰盘对称固连于下横梁上表面，二个第三方筒形固定臂分别套设于二个第三液压油缸上，分别使二个第三方筒形固定臂法兰盘对称固连于下横梁上表面，二个第三方筒形伸缩臂分别穿设于二个第三方筒形固定臂内，组成第三升降装置；

所述的上横梁组件是由第四方筒形固定臂、第四液压油缸，第四方筒形伸缩臂、第三激光位移传感器和第二激光测距参照板组成，第四液压油缸缸体设有方形法兰盘、活塞杆设有法兰盘，第四方筒形伸缩臂设有长槽孔和第一双耳环、封闭端设有第二双耳环；

将第四方筒形伸缩臂从第四液压油缸活塞杆端套设于其上，使第四液压油缸活塞杆法兰盘对称固连于第四方筒形伸缩臂封闭端，第四方筒形固定臂套设于第四方筒形伸缩臂上，使第四液压油缸缸体方形法兰盘对称固连于第四方筒形固定臂内孔上，组成上横梁组件；

所述的拨石组件是由连接板、四个摆杆、二个第五液压油缸、四个扇形齿轮、四个第六液压油缸、二个第一拨叉和二个第二拨叉组成，连接板设有对称个销轴，摆杆设有第一双耳环、凹槽、销轴孔、第二双耳环和第三双耳环，第五液压油缸缸体设有单耳环、活塞杆设有单耳环，第六液压油缸与第五液压油缸结构形式一样，第一拨叉设有双耳环、销轴孔和五个等强度叉齿，第二拨叉设有双耳环、销轴孔和四个等强度叉齿；

将二个扇形齿轮分别置于二个摆杆的凹槽内固连，二个摆杆的销轴孔套设于连接板同侧二个销轴上形成铰链连接，使二个扇形齿轮啮合，第五液压油缸缸体单耳环和活塞杆单耳环分别与二个摆杆第一双耳环同轴形成铰链连接，第一拨叉的销轴孔与摆杆的第三双耳环同轴形成铰链连接；

将第六液压油缸缸体单耳环与摆杆的第二双耳环同轴形成铰链连接，第六液压油缸活塞杆单耳环与第一拨叉的双耳环同轴形成铰链连接，另一个第六液压油缸缸体单耳环与另一个摆杆的第二双耳环同轴形成铰链连接，第六液压油缸活塞杆单耳环与第二拨叉的双耳环同轴形成铰链连接，重复本段所述相同的操作，组成拨石组件，U形支架下表面与连接板上表面对正固连，U形支架上表面与第四方筒形固定臂上表面共面，使U形支架二个内侧面分别固连于第四方筒形固定臂二个侧面上；

所述的挖斗装置是由第七液压油缸、第四激光位移传感器、第三激光测距参照板、第五方筒形固定臂、第八液压油缸、第五方筒形伸缩臂、挖斗组件、第五激光位移传感器、第四激光测距参照板和吊臂组成，第七液压油缸缸体设有单耳环、活塞杆设有单耳环，第五方筒形固定臂设有封闭端、第一双耳环和第二双耳环，第八液压油缸缸体设有法兰盘、活塞杆设有法兰盘，第五方筒形伸缩臂设有封闭端，吊臂设有单耳环、第一双耳环、第二双耳环和法兰盘；

将第五方筒形固定臂的第一双耳环与第四方筒形伸缩臂第一双耳环同轴形成铰链连接，第七液压油缸缸体单耳环与第四方筒形伸缩臂第二双耳环同轴形成铰链连接，第七液压油缸活塞杆单耳环与第五方筒形固定臂第二双耳环同轴形成铰链连接，第八液压油缸穿设于第五方筒形固定臂内，使第八液压油缸缸体法兰盘对称固连于第五方筒形固定臂封闭端上，第五方筒形伸缩臂穿套于第五方筒形固定臂内，使第八液压油缸活塞杆法兰盘对称固连于第五方筒形伸缩臂封闭端上，第四激光位移传感器固连于第七液压油缸缸体上，第三激光测距参照板固连于第七液压油缸活塞杆上，第五激光位移传感器固连于第五方筒形固定臂上，第四激光测距参照板固连于第五方筒形伸缩臂上；

所述的挖斗组件是由第九液压油缸、撑杆、连杆和斗体组成，第九液压油缸的缸体设有单耳环、活塞杆设有单耳环，撑杆上设有单耳环和双耳环；连杆上设有单耳环和双耳环，斗体上设有第一双耳环和第二双耳环；

将第九液压油缸缸体单耳环与吊臂第二双耳环同轴穿入销轴铰链连接，撑杆单耳环与吊臂第一双耳环同轴穿入销轴铰链连接，斗体第二双耳环与吊臂单耳环同轴穿入销轴铰链连接，连杆单耳环与斗体第一双耳环同轴穿入销轴铰链连接，连杆双耳环、撑杆双耳环和第九液压油缸活塞杆单环同轴穿入销轴铰链连接，组成挖斗组件，将吊臂法兰盘与第五方筒形伸缩臂封闭端对正固连，组成挖斗装置，二个第三液压油缸活塞杆法兰盘固连于第四方筒形固定臂下表面，分别使二个第三方筒形伸缩臂法兰盘对称固连于第四方筒形固定臂下表面，第三方筒形伸缩臂与第三方筒形固定臂形成移动副，承受可能出现的偏载而引起的弯矩，组成拨排石多功能装置；

将下横梁对称固连于车架二个纵梁上，第二激光位移传感器固连于第四方筒形固定臂下表面适当位置，CMOS图像传感器固连于下横梁下表面适当位置，组成拨排石多功能智能化装置。

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