CN210254516U - 一种新型开孔器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型开孔器，包括：钻杆和固定设置在钻杆一侧的基体刀头；其中，基体刀头包括：对称设置的扇形安装板，以及设置在两扇形安装板之间、且相互对称的排屑槽；两扇形安装板的中心位置处开设有一沉槽，其与扇形安装板平行设置，沉槽内固定嵌设有凸出于其顶面的第一合金板，第一合金板顶面的中心位置处磨削有一截面为锥形的定位尖，以及沿定位尖呈中心对称设置于第一合金板两侧的主切削刃口；定位尖的顶点被配置为高于主切削刃口的顶点。采用本实用新型的开孔器，在切削时不会出现单刃切削的情况，受力更加平均、均衡，使切削开孔加工效果更好，提高使用的稳定性，延长使用寿命。

Description

一种新型开孔器

技术领域

本实用新型涉及一种开孔器。更具体地说，本实用新型涉及一种新型开孔器。

背景技术

开孔器也称为开孔锯或孔锯，指现代工业或工程中加工圆形孔的一种锯切类特殊圆锯，操作简单灵活、携带方便、安全，用途广泛。开孔器(切割器)安装在普通电钻上，就能方便地在铜、铁、不锈钢、有机玻璃等各种板材的平面、球面等任意曲面上进行圆孔、方孔、三角孔、直线、曲线的任意切割。

传统开孔器的刀头部分都是由在开孔器基体刀头中心位置打一个中心孔，放入一个圆柱体的合金。再以中心位置开二个对称的排屑槽，在排屑槽的一侧和另外对称的一侧分别放入一个合金片，在排屑槽的对应二侧分别再开一个长方形的凹槽，分别嵌入一个长方形的合金片，通过焊接和磨削形成一个以定位尖为中心，旁边二侧为主切削刃口，排屑槽对应二侧为划线刃口的刀头组成部分。因二侧主切削刃口为单独焊接，不会完全对称。故在使用时易造成单刃切削，影响刀具使用寿命和效果的稳定性。

实用新型内容

本实用新型的一个目的是解决至少上述问题和/或缺陷，并提供至少后面将说明的优点。

为了实现根据本实用新型的这些目的和其它优点，提供了一种新型开孔器，包括：钻杆和固定设置在所述钻杆一侧的基体刀头；

其中，所述基体刀头包括：对称设置的扇形安装板，以及设置在两所述扇形安装板之间、且相互对称的排屑槽；

两所述扇形安装板的中心位置处开设有一沉槽，其与所述扇形安装板平行设置，所述沉槽内嵌设有凸出于其顶面的第一合金板，所述第一合金板顶面的中心位置处磨削有一截面为锥形的定位尖，以及沿所述定位尖呈中心对称设置于第一合金板两侧的主切削刃口；

所述定位尖的顶点被配置为高于所述主切削刃口的顶点。

优选的是，其中，两所述扇形安装板的边缘位置处还对称开设有一组内凹槽，其与所述扇形安装板垂直设置，各所述内凹槽内分别嵌设有凸出于其顶面的第二合金板，所述第二合金板的一端磨削有划线刃口；

其中，所述划线刃口的顶点被配置为低于所述定位尖的顶点、高于所述主切削刃口的顶点。

优选的是，其中，所述主切削刃口的一侧边缘与所述排屑槽的边缘重合。

优选的是，其中，所述沉槽的宽度被设置为a；

其中，a的宽度被配置为3.0厘米-4.0厘米。

优选的是，其中，a的宽度被配置为3.5厘米。

优选的是，其中，所述内凹槽的宽度被设置为b；

其中，b的宽度被配置为3.0厘米-4.0厘米。

优选的是，其中，所述定位尖的顶点与所述主切削刃口的顶点高度差被配置为c；

其中，c的距离被配置为1.5厘米-3.0厘米。

优选的是，其中，c的距离被配置为2.0厘米。

优选的是，其中，所述划线刃口的顶点与所述主切削刃口的顶点高度差被配置为d；

其中，d的距离被配置为0.4厘米-0.9厘米。

优选的是，其中，d的距离被配置为0.5厘米。

本实用新型至少包括以下有益效果：在本实用新型中，主切削刃口在一块完整的合金片上磨削形成，故分布在定位尖二侧的切削刃口完全对称，在切削时不会出现单刃切削的情况，从而使切削开孔加工效果更好，两个主切削刃口的受力更加平均、均衡，提高使用的稳定性，延长使用寿命。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1示出了开孔器的水平正视图；

图2示出了开孔器的立体结构图；

图3示出了开孔器的俯视图；

图4示出了开孔器的竖直正视图；

图5示出了开孔器的现有技术俯视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不配出一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。

图1示出了根据本实用新型一种新型开孔器的一种实现形式，其中包括：钻杆1和固定设置在所述钻杆一侧的基体刀头2；

其中，所述基体刀头包括：对称设置的扇形安装板3，以及设置在两所述扇形安装板3之间、且相互对称的排屑槽4；

两所述扇形安装板3的中心位置处开设有一沉槽5，其与所述扇形安装板3平行设置，所述沉槽5内固定嵌设有凸出于其顶面的第一合金板6，所述第一合金板6顶面的中心位置处磨削有一截面为锥形的定位尖7，以及沿所述定位尖7呈中心对称设置于第一合金板6两侧的主切削刃口8；

所述定位尖的顶点被配置为高于所述主切削刃口的顶点。

通过在基体刀头2上设置的扇形安装板3与排屑槽4，使基体刀头2在开孔时，通过扇形安装板3对待开孔板材进行开孔操作，通过排屑槽4对开孔时产生的废屑进行排出，避免废屑堆积进而造成开孔阻碍、开孔精度降低的情况，扇形安装板实现开孔的原理为：两个扇形安装板3连接的中心位置处铣有一个沉槽5，使其内能够焊接固定有一个整体结构的第一合金板6，而第一合金板6上表面的中心点出磨有一个定位尖7，其主要在开孔过程中对基体刀头2进行定位作用，提高开孔的精度与准确度，同时在第一合金板6磨有中心件的一侧还对称磨有两个中心对称的主切削刃口8，设置的主切削刃口8主要是在开孔时与板材进行接触切削，进而完成开孔操作，将定位尖7的顶点高度设置为大于主切削刃口8的顶点高度，主要是保证在开孔时，定位尖7先与板材进行接触定位，而后主切削刃口8才与板材进行接触开口操作，使开孔稳定性及精确度都能提高，将主切削刃口采用在同一个合金板进行磨成，与现有技术在定位尖的两侧分别放置一个主切削刃口的结构相比较，能够使两侧的切削刃口完全对称，保证在切削时不会出现单刃切削的情况，故使两个主切削刃口的受力更加平均、均衡，切削开孔加工效果更好，操作稳定性强，增加使用年限。

在另一种实例中，两所述扇形安装板的边缘位置处还对称开设有一组内凹槽9，其与所述扇形安装板3垂直设置，各所述内凹槽9内分别固定嵌设有凸出于其顶面的第二合金板10，所述第二合金板10的一端磨削有划线刃口11；

其中，所述划线刃口的顶点被配置为低于所述定位尖的顶点、高于所述主切削刃口的顶点。通过扇形安装板的边缘位置设置有一组内凹槽，再将第二合金板焊接固定在内凹槽内，第二合金板的一端磨有划线刃口，通过将划线刃口的顶点高度设置在定位尖和主切削刃口的顶点高度之间，主要是保证在开孔前，定位尖最先与板材进行接触定位，而后开孔器通过电钻在板材上进行转动，划线刃口优先于主切削刃口与板材进行接触，从而先在板材上重复划圈操作，最后随着开口器在板材中的接触越来越深，主切削刃口最后与板材接触后切削板材，由于主切削刃口的边缘距离定位尖的长度与划线刃口距离定位尖的长度都为圆半径的长度，故主切削刃口会以划线刃口在板材上画出的圆为基准将板材切削开孔，从而使开孔速度更快、效率更高、同时精度也更好。

在另一种实例中，所述主切削刃口的一侧边缘与所述排屑槽的边缘重合。将主切削刃口的边缘与排屑槽的边缘重合设置，使排屑槽的空间范围更大、排屑的速度快、效率高、效果更好。

在另一种实例中，所述沉槽的宽度被设置为a；

其中，a的宽度被配置为3.0厘米-4.0厘米。将沉槽的宽度设置在这个范围内，使第一合金板的宽度也处于相同的范围内，方便开设定位尖与主切削刃口。

在另一种实例中，a的宽度被配置为3.5厘米。将宽度设置为3.5厘米为最佳，其只为一种优选实施例，具有最好的实施效果、操作方便。

在另一种实例中，所述内凹槽的宽度被设置为b；

其中，b的宽度被配置为3.0厘米-4.0厘米。将内凹槽的宽度设置在这个范围内，使第二合金板的宽度也处于相同的范围内，方便开设划线刃口。

在另一种实例中，所述定位尖的顶点与所述主切削刃口的顶点高度差被配置为c；

其中，c的距离被配置为1.5厘米-3.0厘米。将定位尖的顶点与主切削刃口的顶点之间的高度设置在这个范围内，主要是保证定位尖在具有一定定位稳定性的情况下，才通过主切削刃口对板材进行开口操作，使开孔精度高、操作稳定性强。

在另一种实例中，c的距离被配置为2.0厘米。将距离设置为2.0厘米为最佳，其只为一种优选实施例，具有最好的开孔精度和操作稳定性。

在另一种实例中，所述划线刃口的顶点与所述主切削刃口的顶点高度差被配置为d；

其中，d的距离被配置为0.4厘米-0.9厘米。将划线刃口的顶点与主切削刃口的顶点之间距离设置在这个范围内，保证划线刃口先对板材进行画圈操作，而后再通过主切削刃口进行开口操作，使开口更方便、简单、效果更好、速度更快。

在另一种实例中，d的距离被配置为0.5厘米。将划线刃口的顶点与主切削刃口的顶点之间距离设置为0.5cm，其只是一个最佳实施例，使开口更方便、简单、效果好、效率高。

这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本实用新型的说明的。对本实用新型的一种新型开孔器的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。

尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用。它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域。对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改。因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (10)

1.一种新型开孔器，其特征在于，包括：钻杆和固定设置在所述钻杆一侧的基体刀头；

其中，所述基体刀头包括：对称设置的扇形安装板，以及设置在两所述扇形安装板之间、且相互对称的排屑槽；

两所述扇形安装板的中心位置处开设有一沉槽，其与所述扇形安装板平行设置，所述沉槽内固定嵌设有凸出于其顶面的第一合金板，所述第一合金板顶面的中心位置处磨削有一截面为锥形的定位尖，以及沿所述定位尖呈中心对称设置于第一合金板两侧的主切削刃口；

所述定位尖的顶点被配置为高于所述主切削刃口的顶点。

2.根据权利要求1所述的一种新型开孔器，其特征在于，两所述扇形安装板的边缘位置处还对称开设有一组内凹槽，其与所述扇形安装板垂直设置，各所述内凹槽内分别固定嵌设有凸出于其顶面的第二合金板，所述第二合金板的一端磨削有划线刃口；

其中，所述划线刃口的顶点被配置为低于所述定位尖的顶点、高于所述主切削刃口的顶点。

3.根据权利要求1所述的一种新型开孔器，其特征在于，所述主切削刃口的一侧边缘与所述排屑槽的边缘重合。

4.根据权利要求1所述的一种新型开孔器，其特征在于，所述沉槽的宽度被设置为a；

其中，a的宽度被配置为3.0厘米-4.0厘米。

5.根据权利要求4所述的一种新型开孔器，其特征在于，a的宽度被配置为3.5厘米。

6.根据权利要求2所述的一种新型开孔器，其特征在于，所述内凹槽的宽度被设置为b；

其中，b的宽度被配置为3.0厘米-4.0厘米。

7.根据权利要求1所述的一种新型开孔器，其特征在于，所述定位尖的顶点与所述主切削刃口的顶点高度差被配置为c；

其中，c的距离被配置为1.5厘米-3.0厘米。

8.根据权利要求7所述的一种新型开孔器，其特征在于，c的距离被配置为2.0厘米。

9.根据权利要求2所述的一种新型开孔器，其特征在于，所述划线刃口的顶点与所述主切削刃口的顶点高度差被配置为d；

其中，d的距离被配置为0.4厘米-0.9厘米。

10.根据权利要求9所述的一种新型开孔器，其特征在于，d的距离被配置为0.5厘米。

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