CN210251336U - 离心式脱气机 - Google Patents

Abstract

本公开涉及一种离心式脱气机，用于将气液混合的混合物料中的气体与液体分离，所述离心式脱气机具有主中心轴线，且包括进料结构、脱气结构、排料结构、叶轮以及排气结构，其中，所述进料结构的进料腔、所述脱气结构的气液分离腔和所述排料结构的排料腔从前向后依次流体连通地设置，且各自的中心轴线均与所述主中心轴线共线，所述排气结构与所述脱气结构连通，所述叶轮可绕所述主中心轴线旋转以使得所述混合物料中的气体和液体在所述气液分离腔内分离，所述气体从所述排气结构排出，所述液体从所述排料结构排出。通过上述技术方案，本公开提供的离心式脱气机能够提高脱气效果。

Description

离心式脱气机

技术领域

本公开涉及食品以及化工领域，具体地，涉及一种离心式脱气机。

背景技术

在食品以及化工等工业领域中，由于液态物料在生产过程中不可避免的会混入空气或特殊气体，对产品品质和诸如热处理等工序有不同程度的不利影响，为了提高产品品质和实现良好加工工况，需要将物料中混入的气体脱除。

现有的脱气机中，如何提高脱气效果一直是设计人员致力于解决的主要问题。

实用新型内容

本公开的目的是提供一种离心式脱气机，该离心式脱气机能够提高脱气效果。

为了实现上述目的，本公开提供一种离心式脱气机，用于将气液混合的混合物料中的气体与液体分离，所述离心式脱气机具有主中心轴线，且包括：进料结构，限定进料腔且包括与所述进料腔流体连通的进料管口；脱气结构，限定与所述进料腔流体连通的气液分离腔；排料结构，限定与所述气液分离腔流体连通的排料腔，且包括与所述排料腔流体连通的排料管口；叶轮，包括绕所述主中心轴线旋转的底盘和设置在所述底盘上的叶片；排气结构，包括与所述气液分离腔连通的排气管；其中，所述进料结构、所述脱气结构和所述排料结构从前向后依次设置，所述进料腔构造为圆环形腔室，所述进料管口所限定的进料方向与所述进料腔相切，所述气液分离腔和所述排料腔构造为圆柱形腔室，所述进料腔、所述气液分离腔和所述排料腔各自的中心轴线均与所述主中心轴线共线；其中，所述底盘上设置有轴向贯通的多个通孔，所述叶片设置在所述气液分离腔和所述排料腔中，以在绕所述主中心轴线旋转的过程中使得所述气液分离腔中的液体形成液环，且使得所述排料腔中的液体从所述排料管口排出。

可选地，所述进料结构包括进料壳体和前端盖，所述进料壳体包括同轴设置的筒状的外壁和筒状的内壁，所述进料管口连接所述外壁，所述前端盖在前端将所述外壁和所述内壁密封连接在一起，以与所述外壁和所述内壁限定所述进料腔。

可选地，所述进料腔的外径小于所述气液分离腔的直径。

可选地，所述内壁的后端设置有节流导向板，该节流导向板的外边缘与所述外壁的后端之间构造有间隙，该间隙的宽度尺寸小于所述进料腔的径向尺寸。

可选地，所述节流导向板大致沿所述径向向外延伸。

可选地，所述进料管口构造为锥形管结构，所述锥形管结构具有大径端和小径端，该小径端连接于所述外壁。

可选地，所述脱气结构包括筒状的脱气壳体和密封盖，所述脱气壳体连接在所述外壁的后端，且所述密封盖连接在所述内壁的后端，以与所述脱气壳体一起限定圆柱形的所述气液分离腔。

可选地，所述脱气壳体的前端设置有第一端盖，所述第一端盖设置有法兰凸缘，所述外壁的后端设置有法兰盘，所述法兰盘与所述法兰凸缘通过紧固件连接。

可选地，所述离心式脱气机还包括冷却结构，该冷却结构限定供冷却液流动的冷却腔，该冷却腔环绕所述气液分离腔，以通过所述冷却液与所述气液分离腔中的液体交换热。

可选地，所述冷却结构包括筒状的冷却壳体和设置在该冷却壳体上的冷却液入口和冷却液出口，该冷却壳体套设在所述脱气壳体的外侧，以与所述脱气壳体共同限定所述冷却腔。

可选地，所述排料结构包括筒状的排料壳体和后端盖，所述排料壳体的前端与所述脱气壳体的后端连接，所述后端盖连接在所述排料壳体的后端。

可选地，所述排料管口所限定的排料方向平行于与所述主中心轴线垂直的径向方向。

可选地，所述排料腔的直径大于所述气液分离腔的直径。

可选地，所述排气管沿所述主中心轴线方向延伸，所述排气管具有彼此相对的进气端和排气端，所述排气管穿过所述密封盖并延伸到所述脱气壳体中，以使得所述进气端位于所述气液分离腔中。

可选地，所述排气管与所述密封盖密封连接。

可选地，所述底盘在转轴上，所述转轴的轴线与所述主中心轴线共线。

可选地，所述叶片的数量为多个，多个所述叶片绕所述主中心轴线环形阵列设置。

可选地，所述叶片包括主体部分，该主体部分沿所述主中心轴线具有相对的第一端和第二端，所述第一端连接于所述底盘朝向所述气液分离腔的一侧，且沿垂直于所述主中心轴线的径向方向向外延伸，以形成适于设置在所述排料腔中的排料叶片部，所述第二端沿垂直于所述主中心轴线的径向方向向外延伸，以形成适于设置在所述气液分离腔中的分离叶片部。

可选地，所述排料叶片部沿所述径向方向的尺寸大于所述分离叶片部沿所述径向方向的尺寸。

可选地，所述叶片包括凸出部分，该凸出部分连接在所述主体部分的内侧，并且沿所述径向方向延伸至所述主中心轴线，以形成密封叶片部。

可选地，所述主体部分的内边缘形成有多个开口，以使得所述叶片的内边缘构造有锯齿结构。

可选地，所述通孔靠近所述底盘的中心设置。

可选地，多个所述通孔绕所述主中心轴线环形阵列。

可选地，所述排气管的进气端延伸至越过所述分离叶片部并靠近所述密封叶片部。

可选地，所述离心式脱气机包括用于支承所述离心式脱气机并使得所述主中心轴线沿所述水平方向延伸的支架。

通过上述技术方案，本公开提供的离心式脱气机的使用过程中，首先，混合物料由进料结构的进料管口进入到进料腔中，由于进料方向与圆环形的进料腔相切，所以，混合物料进入进料腔之后能够快速且平顺地由直线运动转换为圆周运动。基于进料腔的环形结构，其中的混合物料能够快速获得预设的线速度和平稳的圆周运动；随着混合物料的不断进入，混合物料朝向气液分离流动；在气液分离中，通过叶轮的转动带动多个叶片旋转，由此使得混合物料加速离心运动；多个叶片的旋转带动气液分离腔中的混合物料高速旋转，混合物料中的液体形成高速旋转的液环，加快气体的析出从而提高气液分离效率，此外，叶片的高速旋转还能够增大排料腔中的排料压力和流量；在此过程中，混合物料中密度较小的气体从液体中析出，进而通过排气管排出，剩余的液体则在叶轮旋转的作用下，继续流动并进入到排料腔中；之后，经由排料管口排出。其中，混合物料在从进料腔流入气液分离腔的过程中，由于在进料腔中获得了预设的线速度，因此，混合物料能够以较高的线速度融入气液分离腔内正在进行高速离心运动的液环中，避免对原有的气液分离面的扰动从而影响气体的析出效果。并且，在混合物料位于气液分离腔中进行离心运动的过程中，叶轮的底盘上的多个通孔能够平衡底盘高速旋转而造成的底盘两侧的压力不平衡。

本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：

图1是本公开具体实施方式中的离心式脱气机的主视图；

图2是图1沿A-A线的剖视图；

图3是本公开具体实施方式中的离心式脱气机的左视图；

图4是图3沿B-B线的剖视图，其中示出了本公开一种具体实施方式中的叶轮的剖视图；

图5是本公开另一种具体实施方式中的离心式脱气机的叶轮的结构示意图。

附图标记说明

11-进料腔，12-进料管口，13-内壁，14-外壁，15-前端盖，16-节流导向板，17-法兰盘，21-气液分离腔，22-脱气壳体，23-密封盖，24-第一端盖， 241-法兰凸缘，31-排料腔，32-排料管口，33-排料壳体，34-后端盖，4-排气管，41-进气端，42-排气端，51-底盘，511-通孔，52-叶片，521-排料叶片部， 522-分离叶片部，523-密封叶片部，524-开口，61-冷却腔，62-冷却液入口， 63-冷却液出口，64-冷却壳体，7-转轴，8-支架。

具体实施方式

以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。

在本公开中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词“内、外”是指相对于主中心轴线而言的内、外，其中，靠近的方向为向内，远离则为向外；“前、后”是基于所述混合物料中的液体的流动方向定义的，认为液体由前向后流动；使用的术语如“第一”、“第二”等是为了区别一个要素和另一个要素，不具有顺序性和重要性。此外，下面的描述在涉及附图时，不同附图中的同一标记表示相同的要素。

离心式脱气机

根据本公开的第一方面，提供一种离心式脱气机，用于将气液混合的混合物料中的气体与液体分离。图1至图4示出了其一种具体实施方式。参考图1至图4所示，所述离心式脱气机具有主中心轴线且包括：进料结构，限定进料腔11且包括与进料腔11流体连通的进料管口12；脱气结构，限定与进料腔11流体连通的气液分离腔21；排料结构，限定与气液分离腔21流体连通的排料腔31，且包括与排料腔31流体连通的排料管口32；叶轮，包括绕所述主中心轴线旋转的底盘51和设置在底盘51上的叶片52；排气结构，包括与气液分离腔21连通的排气管4；其中，所述进料结构、所述脱气结构和所述排料结构从前向后依次设置，进料腔11可以构造为圆环形腔室，进料管口12所限定的进料方向可以与进料腔11相切，气液分离腔21和排料腔31可以构造为圆柱形腔室，进料腔11、气液分离腔21和排料腔31各自的中心轴线可以均与所述主中心轴线共线；其中，底盘51上可以设置有轴向贯通的多个通孔511，叶片52可以设置在气液分离腔21和排料腔31中，以在绕所述主中心轴线旋转的过程中使得气液分离腔21中的液体形成液环，且使得排料腔31中的液体从排料管口32排出。

通过上述技术方案，本公开提供的离心式脱气机的使用过程中，首先，混合物料由进料结构的进料管口12进入到进料腔11中，由于进料方向与圆环形的进料腔11相切，所以，混合物料进入进料腔11之后能够快速且平顺地由直线运动转换为圆周运动。基于进料腔11的环形结构，其中的混合物料能够快速获得预设的线速度和平稳的圆周运动；随着混合物料的不断进入，混合物料朝向气液分离腔21流动；在气液分离腔21中，通过叶轮的转动带动多个叶片52旋转，由此使得混合物料加速离心运动；多个叶片52的旋转带动气液分离腔21中的混合物料高速旋转，混合物料中的液体形成高速旋转的液环，加快气体的析出从而提高气液分离效率，此外，叶片52的高速旋转还能够增大排料腔31中的排料压力和流量；在此过程中，混合物料中密度较小的气体从液体中析出，进而通过排气管4排出，剩余的液体则在叶轮旋转的作用下，继续流动并进入到排料腔31中；之后，经由排料管口32排出。其中，混合物料在从进料腔11流入气液分离腔21的过程中，由于在进料腔11中获得了预设的线速度，因此，混合物料能够以较高的线速度融入气液分离腔21内正在进行高速离心运动的液环中，避免对原有的气液分离面的扰动从而影响气体的析出效果。并且，在混合物料位于气液分离腔21中进行离心运动的过程中，叶轮的底盘51上的多个通孔511能够平衡底盘51高速旋转而造成的底盘51两侧的压力不平衡。

在本公开的具体实施方式中，所述进料结构可以以任意合适的方式配置。可选地，所述进料结构构造为本公开第二方面提供的离心式脱气机的进料结构。

在本公开的具体实施方式中，所述脱气结构、所述排料结构均可以以任意合适的方式配置。基于排料结构与进料结构的连接关系以及排料结构与脱气结构的关系，其具体实施方式与进料结构的具体实施方式之间存在结构上的密切联系，因此，在本文中，将基于下述的根据本公开的第二方面提供的离心式脱气机的进料结构的具体实施方式的描述的基础上，详细说明脱气结构的一种具体实施方式以及排料结构的一种具体实施方式。另外，基于排气管4需要与气液分离腔21连通，因此下文将在脱气结构的一种具体实施方式的基础上描述排气结构的一种具体实施方式。

在本公开的具体实施方式中，所述叶轮可以以任意合适的方式配置。可选地，所述叶轮构造为本公开第三方面提供的离心式脱气机的叶轮。

在本公开的具体实施方式中，离心式脱气机在使用时需要保持稳定，为此，离心式脱气机还可以包括支架8，参考图1所示，离心式脱气机支承在支架8上，通过支架8放置在工作平台，例如地面上。在本公开的具体实施方式中，离心式脱气机可以为卧式机构，在使用时，需要使所述主中心轴线方向与水平方向平行。此外，参考图1至图4所示，支架8提供两个支承位置，其一位于离心式脱气机的脱气结构的外侧，其二位于排料结构的外侧，以提供稳定有力地支撑。

下面将结合相应附图详细描述本公开。

离心式脱气机的进料结构

根据本公开的第二方面，提供一种离心式脱气机的进料结构，图1至图4示出了其一种具体实施方式。参考图4所示，进料结构限定进料腔11且包括与进料腔11流体连通的进料管口12，进料腔11构造为圆环形腔室，进料管口12所限定的进料方向与进料腔11相切。

通过上述技术方案，本公开提供的离心式脱气机的进料结构在使用的过程中，混合物料可以经由进料管口12进入到进料腔11中，由于进料方向与圆环形的进料腔11相切，所以，混合物料进入进料腔11之后能够快速且平顺地由直线运动转换为圆周运动。基于进料腔11的环形结构，其中的混合物料能够快速获得预设的线速度和平稳的圆周运动，进而在进入到后方的气液分离腔21中时，由于在进料腔11中获得了预设的线速度，因此，混合物料能够以较高的线速度融入气液分离腔21内正在进行高速离心运动的液环中，避免对原有的气液分离面的扰动从而影响气体的析出效果。

在本公开第二方面提供的一种具体实施方式中，进料结构可以包括进料壳体和前端盖15，参考图1、图3和图4所示，所述进料壳体可以包括同轴设置的筒状的外壁14和筒状的内壁13，进料管口12连接外壁14，前端盖 15在前端将外壁14和内壁13密封连接在一起，以与外壁14和内壁13限定进料腔11，参考图1、图3和图4所示。外壁14和内壁13之间形成的圆环形的进料腔11沿中心轴线方向的尺寸和沿径向方向上的大径尺寸和小径尺寸之间的差值(即进料腔11的厚度)可以根据实际需要设置，从而控制进入其后的气液分离腔的物料的流速和生产效率。

为了提高从进料腔11流入气液分离腔21的混合物料的速度和压力，作为一种选择，内壁13的后端可以设置有节流导向板16，该节流导向板16 的外边缘与外壁14的后端之间可以构造有间隙，该间隙的宽度尺寸小于进料腔11的径向尺寸，参考图4所示。该间隙的宽度尺寸是指节流导向板16 的外边缘与外壁14的后端之间距离，混合物料通过该间隙时，流动速度能够进一步增大，此外，该间隙还能够将混合物料引流至液环的外边缘，从而避免混合物料接触气液分离面引起液体的飞溅。节流导向板16可以设置在进料腔11与气液分离腔21之间并且构造为大致沿所述径向向外延伸的圆形挡板，该圆形挡板的直径小于进料腔11的外径，以使得该圆形挡板的外边缘靠近外壁14的后端并形成所述间隙。

在本公开的具体实施方式中，进料管口12可以以任意合适的方式配置。可选地，进料管口12可以构造为锥形管结构，所述锥形管结构具有大径端和小径端，该小径端可以连接于外壁14，以使得混合物料从小径端流入进料腔11时速度增大，进而在沿切向进入进料腔11时具有较高的圆周加速度。

在上述技术方案的基础上，本公开的第二方面还提供一种离心式脱气机，该离心式脱气机包括本公开第二方面所述的离心式脱气机的进料结构。

其中，离心式脱气机可以包括脱气结构，参考图4所示，该脱气结构限定与进料腔11流体连通的气液分离腔21，其中，进料腔11和气液分离腔 21各自的中心轴线均与离心式脱气机的主中心轴线共线，进料腔11的外径可以小于气液分离腔21的直径。离心式脱气机还可以包括叶轮，该叶轮包括绕所述主中心轴线旋转的底盘51和设置在底盘51上的叶片52，叶片52 设置在气液分离腔21和排料腔31中，以在绕所述主中心轴线旋转的过程中使得气液分离腔21中的液体形成液环，且使得排料腔31中的液体从排料管口32排出。

其中，进料腔11的外径可以小于气液分离腔21的直径，这有益于使得混合物料获得较高的线速度。参考图4所示，由于进料腔11的外径较小，混合物料进入进料腔11后获得较大的向心加速度，能够以较高的线速度和较大的出料压力进入到气液分离腔21中，并且按照气液分离腔21中叶轮和液环的旋向平缓地融入液环，降低甚至避免对叶轮的冲击以及由该冲击导致的不均衡扰动，从而减弱对离心式脱气机带来的振动和噪音。

对此，本公开第一方面提供的离心式脱气机也可以如此构造，从而获得相同的效果。

基于上述根据本公开第二方面提供的离心式脱气机的进气结构的具体实施方式，下面将继续描述本公开第一方面提供的离心式脱气机。

在一种具体实施方式中，所述脱气结构可以包括筒状的脱气壳体22和密封盖23，脱气壳体22连接在外壁14的后端，且密封盖23连接在内壁13 的后端，以与脱气壳体22一起限定圆柱形的气液分离腔21，参考图4所示。由于进料腔11为圆环形而气液分离腔23为圆柱形，因此，设置于内壁13 后端与脱气壳体22前端之间的密封盖23能够实现进料腔11与气液分离腔 21之间的密封连接。

为了实现脱气壳体22与进料壳体之间的固定连接，脱气壳体22的前端可以设置有第一端盖24，第一端盖24设置有法兰凸缘241，外壁14的后端可以设置有法兰盘17，法兰盘17与法兰凸缘241通过紧固件连接，参考图 1和图4所示，以使得脱气壳体22和进料壳体的外壁14之间实现固定连接。此外，第一端盖24和法兰盘17还能够保证外壁14与脱气壳体22之间的密封性，从而避免外壁14和脱气壳体22之间出现漏气漏液。

气液分离腔21中的进行高速离心运动的液环温度升高，为了防止液体因高温变质，需要对其进行冷却。因此，本公开第一方面提供的离心式脱气机还可以包括冷却结构，该冷却结构限定供冷却液流动的冷却腔61，该冷却腔61环绕气液分离腔21，以通过冷却液与气液分离腔21中的液体交换热量，参考图4所示。环绕气液分离腔21的冷却腔61中具有冷却液，能够冷却气液分离腔21中的液体。当然，如果需要，可以通过上述的冷却结构对混合物料进行加热。

在本公开第一方面提供的具体实施方式中，所述冷却结构可以以任意合适的方式配置。可选地，所述冷却结构可以包括筒状的冷却壳体64和设置在该冷却壳体64上的冷却液入口62和冷却液出口63，该冷却壳体64可以套设在脱气壳体22的外侧，以与脱气壳体22共同限定冷却腔61，参考图1 和图4所示。其中，冷却壳体64和脱气壳体22共同限定的冷却腔61为圆环形，该圆环形的冷却腔61与气体分离腔21同轴设置，且沿所述主中心轴线方向的长度相同，以使得气体分离腔21被完全包裹在冷却腔61内，气液分离腔21能够与冷却腔21内的冷却液充分接触，从而使得气液分离腔21 中的液体能够被充分冷却。此外，冷却液入口62和冷却液出口63可以沿冷却壳体64的径向分别设置在冷却壳体64的下方和上方，以增加冷却液与气液分离腔21的接触时间，使得冷却液与气液分离腔21能够进行充分的热交换，其中，“上方”是指远离地心的方向，“下方”是指靠近地心的方向；冷却液入口62和冷却液出口63还可以沿冷却壳体63的轴向分别设置在冷却壳体64的前端和后端，以使得冷却液能够由前向后流动从而能够与气液分离腔21中液体的流动方向相同。通过控制进入冷却液入口62的冷却液的流速和流量，能够控制冷却液与气液分离腔21的接触时间，以使得冷却液能够为气液分离腔21中的物料进行适度的降温。

此外，冷却壳体64可以通过第一端盖24与进料壳体、脱气壳体22实现同轴的固定连接，参考图1和图4所示。

在本公开第一方面提供的具体实施方式中，所述排料结构可以以任意合适的方式配置。可选地，所述排料结构可以包括筒状的排料壳体33和后端盖34，排料壳体33的前端与脱气壳体22的后端连接，后端盖34连接在排料壳体33的后端，参考图1和图4所示，以在排料壳体33的后端将排料壳体33密封。

在本公开的具体实施方式中，排料管口32可以以任意合适的方式配置。作为一种选择，排料管口32所限定的排料方向可以平行于与所述主中心轴线垂直的径向方向，参考图2和图3所示，以增大出料压力。作为另一种选择，排料管口32所限定的排料方向还可以与出料腔31相切，本公开对此不作限制。

为了增大从排料腔31内的排料压力从而使液体顺利排出，排料腔31的直径可以大于气液分离腔21的直径，参考图4所示，排料腔31中的液环厚度相较于气液分离腔21中的液环厚度增大，也就是说，排料腔31中的液环具有更大的离心力，从而能够提高排料压力，增大排料流量，使得排料更加顺畅。

在本公开的具体实施方式中，排气管4可以以任意合适的方式配置。可选地，排气管4可以沿所述主中心轴线方向延伸，排气管4可以具有彼此相对的进气端41和排气端42，排气管4穿过后端盖34并延伸到脱气壳体22 中，以使得进气端41位于气液分离腔21中，从而排除气液分离腔21中的气体，并且排气端42不与进料腔11连通，以防止刚进入进料腔11的混合物料飞溅入排气管4中，参考图1、图3和图4所示。其中，排气管4的排气端42可以与真空泵连通，从而保证气液分离腔21中具有一定的真空度，使得气液分离的效率提高，气液分离腔21中的气体从进气端41进入排气管 4并沿所述轴线方向到达排气端42从而被真空泵抽走，也就是说，气体的排出方向与液体的流动方向是相反的，这也能够降低液体被倒吸入排气管4中的可能性。此外，为了确保排气管4与密封盖23之间的密封性，避免漏气漏液，排气管4与密封盖23之间可以采用密封垫密封连接，也可以是排气管4与密封盖23之间焊接固定，以保证气液分离腔21内的真空度。

下面将结合相应的附图详细描述本公开的第三方面。

离心式脱气机的叶轮

根据本公开的第三方面，所述叶轮可以包括绕所述离心式脱气机的主中心轴线旋转的底盘51和设置在底盘51上的叶片52，底盘51上设置有多个轴向贯通的通孔511，叶片52适于设置在所述离心式脱气机的气液分离腔 21和排料腔31中，以在绕所述主中心轴线旋转的过程中使得气液分离腔21 中的液体形成液环，且使得排料腔31中的液体从排料管口32排出。

通过上述技术方案，叶轮的底盘51的转动能够带动多个叶片52旋转，从而为气液分离腔21中混合物料的旋转提供动力，以使得气液分离腔21中的混合物料能够做高速离心运动；多个叶片52的旋转带动气液分离腔21中的混合物料高速旋转，混合物料中的液体形成高速旋转的液环，加快气体的析出从而提高气液分离效率，此外，叶片52的高速旋转还能够增大排料腔 31中的排料压力和流量；并且，在混合物料位于气液分离腔21中进行离心运动的过程中，叶轮的底盘51上的多个通孔511能够平衡底盘51高速旋转而造成的底盘51两侧的压力不平衡。

为了使叶轮能够绕所述主中心轴线高速转动，底盘51可以固定在转轴7 上，转轴7的轴线可以与所述主中心轴线共线，参考图4所示，转轴7可以与电机的输出端连接，以使得电机的输出端可以带动转轴7转动，从而转轴 7能够带动底盘51绕所述主中心轴线转动。

为了提高气液分离效率，叶片52的数量可以为多个，多个叶片52绕所述主中心轴线环形阵列设置，参考图2和图5所示，多个叶片52的旋转能够缩短刚进入气液分离腔21的混合物料融入液环的时间，从而缩短气液分离时间，提高气液分离效率。

在本公开的具体实施方式中，叶片52可以以任意合适的方式配置。可选地，叶片52可以包括外片部分，该外片部分可以沿主中心轴线具有相对的第一端和第二端，所述第一端连接于底盘51，并且形成有适于设置在排料腔31中的排料叶片部521，所述第二端形成有适于设置在所述气液分离腔 21中的分离叶片部522，参考图2和图5所示。其中，第一端形成为排料叶片部521并连接于底盘51朝向气液分离腔21的一侧，排料叶片部521转动时能够起到搅拌并加速液环旋转从而提高排料压力的作用；第二端沿所述主中心轴线延伸至气液分离腔21中，且第二端形成为分离叶片部522，分离叶片部522在气液分离腔21中转动时能够带动混合物料一起旋转，从而为混合物料的离心运动提供动力，由于混合物料中的气体和液体的离心加速度不同，混合物料中的液体形成沿气液分离腔21的圆周高速旋转的液环，气体从液体中析出并聚集在气液分离腔21内的中心轴线附近。

在本公开的具体实施方式中，排料叶片部521可以以任意合适的方式配置。可选地，排料叶片部521沿垂直于所述主中心轴线的径向方向向外延伸，参考图2和图5所示，以增大排料叶片部521与液环的接触面，从而增大液环的受力面积，使得排料腔31中的液体能够尽快达到预设的排料速度和排料压力。此外，排料叶片部521可以延伸为与所述主中心轴线共面，也就是说，排料叶片部521构造为沿所述径向方向向外延伸的板状结构，该板状结构能够提高出料效率。

在本公开的具体实施方式中，分离叶片部可以以任意合适的方式配置。可选地，分离叶片部522沿垂直于所述主中心轴线的径向方向向外延伸，参考图2和图5所示，以增大分离叶片部522与混合物料的接触面，从而增大混合物料的受力面积，使得混合物料中的液体能够尽快达到预设的旋转速度，以加快气体的析出。此外，分离叶片部522可以延伸为与所述主中心轴线共面，也就是说，分离叶片部522构造为沿所述径向方向向外延伸的板状结构，以提高气液分离效果。

为了增大排料压力，排料叶片部521沿所述径向方向的尺寸大于分离叶片部522沿所述径向方向的尺寸，参考图4和图5所示。排料叶片部521沿径向方向的尺寸较分离叶片部522增大，能够增加叶片52与排料腔31内的液体接触面积，从而提高对液体的搅拌效果，加速排料腔31内液环旋转的线速度，以提高排料压力和排料流量。

为了防止液体在真空泵的吸力作用下倒灌入排气管4，叶片52包括内片部分，该内片部分连接在所述外片部分的内侧，并且沿所述径向方向延伸至所述主中心轴线，以形成密封叶片部523，参考图4和图5所示。该密封叶片部523能够使靠近所述主中心轴线的液体做离心运动并融入液环中，避免液体出现在所述主中心轴线附近被倒吸入排气管4中。

为了使密封叶片部523能够对排气管4起到密封效果，排气管4的进气端41可以延伸至越过分离叶片部522并靠近密封叶片部523，参考图4所示，在密封叶片部523转动时，能够使进气端41附近的液体做离心运动，从而远离进气端41，防止液体倒吸入进气端41。

在图4所示的实施例中，密封叶片部523设置在靠近分离叶片部522与排料叶片部521连接处的位置，这样，在密封叶片部523的前侧由多个分离叶片部522围成的空间内，排气管4的进气端41可以延伸到这里。

为了加强叶片52对混合物料的搅拌从而提高脱气效果，在本公开的另一种具体实施方式中，叶片52的外片部分的内边缘形成有多个开口524，以使得叶片52的内边缘构造有锯齿结构，参考图5所示。参考图5所示，在由在密封叶片部523的前侧由多个分离叶片部522围成的空间内，所对应的外片部分的内边缘上所形成的锯齿结构随着叶片52的旋转能够打散位于该空间内的气泡，提高气液分离的效果，从而使混合物料的气液分离时间缩短，提高脱气效率。

为了平衡底盘51两侧的气压，通孔511靠近底盘51的中心设置，参考图2和图5所示，以使得所述主中心轴线附近的气体能够穿过通孔511，从而平衡底盘51两侧的气压。此外，多个通孔511绕所述主中心轴线环形阵列，以使得底盘51受力均匀。

在上述技术方案的基础上，本公开的第三方面还提供一种离心式脱气机，该离心式脱气机包括本公开第三方面所述的离心式脱气机的叶轮，具有与该叶轮相同的技术效果。

对此，本公开第一方面提供的离心式脱气机也可以如此构造，从而获得相同的效果。

以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。

Claims (29)

1.一种离心式脱气机，用于将气液混合的混合物料中的气体与液体分离，其特征在于，所述离心式脱气机具有主中心轴线，且包括：

进料结构，限定进料腔(11)且包括与所述进料腔(11)流体连通的进料管口(12)；

脱气结构，限定与所述进料腔(11)流体连通的气液分离腔(21)；

排料结构，限定与所述气液分离腔(21)流体连通的排料腔(31)，且包括与所述排料腔(31)流体连通的排料管口(32)；

叶轮，包括绕所述主中心轴线旋转的底盘(51)和设置在所述底盘(51)上的叶片(52)；

排气结构，包括与所述气液分离腔(21)连通的排气管(4)；

其中，所述进料结构、所述脱气结构和所述排料结构从前向后依次设置，所述进料腔(11)构造为圆环形腔室，所述进料管口(12)所限定的进料方向与所述进料腔(11)相切，所述气液分离腔(21)和所述排料腔(31)构造为圆柱形腔室，所述进料腔(11)、所述气液分离腔(21)和所述排料腔(31)各自的中心轴线均与所述主中心轴线共线；

其中，所述底盘(51)上设置有轴向贯通的多个通孔(511)，所述叶片(52)设置在所述气液分离腔(21)和所述排料腔(31)中，以在绕所述主中心轴线旋转的过程中使得所述气液分离腔(21)中的液体形成液环，且使得所述排料腔(31)中的液体从所述排料管口(32)排出。

2.根据权利要求1所述的离心式脱气机，其特征在于，所述进料结构包括进料壳体和前端盖(15)，所述进料壳体包括同轴设置的筒状的外壁(14)和筒状的内壁(13)，所述进料管口(12)连接所述外壁(14)，所述前端盖(15)在前端将所述外壁(14)和所述内壁(13)密封连接在一起，以与所述外壁(14)和所述内壁(13)限定所述进料腔(11)。

3.根据权利要求2所述的离心式脱气机，其特征在于，所述进料腔(11)的外径小于所述气液分离腔(21)的直径。

4.根据权利要求2所述的离心式脱气机，其特征在于，所述内壁(13)的后端设置有节流导向板(16)，该节流导向板(16)的外边缘与所述外壁(14)的后端之间构造有间隙，该间隙的宽度小于所述进料腔(11)的径向尺寸。

5.根据权利要求4所述的离心式脱气机，其特征在于，所述节流导向板(16)大致沿所述径向向外延伸。

6.根据权利要求2所述的离心式脱气机，其特征在于，所述进料管口(12)构造为锥形管结构，所述锥形管结构具有大径端和小径端，该小径端连接于所述外壁(14)。

7.根据权利要求2所述的离心式脱气机，其特征在于，所述脱气结构包括筒状的脱气壳体(22)和密封盖(23)，所述脱气壳体(22)连接在所述外壁(14)的后端，且所述密封盖(23)连接在所述内壁(13)的后端，以与所述脱气壳体(22)一起限定圆柱形的所述气液分离腔(21)。

8.根据权利要求7所述的离心式脱气机，其特征在于，所述脱气壳体(22)的前端设置有第一端盖(24)，所述第一端盖(24)设置有法兰凸缘(241)，所述外壁(14)的后端设置有法兰盘(17)，所述法兰盘(17)与所述法兰凸缘(241)通过紧固件连接。

9.根据权利要求7所述的离心式脱气机，其特征在于，所述离心式脱气机还包括冷却结构，该冷却结构限定供冷却液流动的冷却腔(61)，该冷却腔(61)环绕所述气液分离腔(21)，以通过所述冷却液与所述气液分离腔(21)中的液体交换热量。

10.根据权利要求9所述的离心式脱气机，其特征在于，所述冷却结构包括筒状的冷却壳体(64)和设置在该冷却壳体(64)上的冷却液入口(62)和冷却液出口(63)，该冷却壳体(64)套设在所述脱气壳体(22)的外侧，以与所述脱气壳体(22)共同限定所述冷却腔(61)。

11.根据权利要求7所述的离心式脱气机，其特征在于，所述排料结构包括筒状的排料壳体(33)和后端盖(34)，所述排料壳体(33)的前端与所述脱气壳体(22)的后端连接，所述后端盖(34)连接在所述排料壳体(33)的后端。

12.根据权利要求11所述的离心式脱气机，其特征在于，所述排料管口(32)所限定的排料方向平行于与所述主中心轴线垂直的径向方向。

13.根据权利要求11所述的离心式脱气机，其特征在于，所述排料腔(31)的直径大于所述气液分离腔(21)的直径。

14.根据权利要求7所述的离心式脱气机，其特征在于，所述排气管(4)沿所述主中心轴线方向延伸，所述排气管(4)具有彼此相对的进气端(41)和排气端(42)，所述排气管(4)穿过所述密封盖(23)并延伸到所述脱气壳体(22)中，以使得所述进气端(41)位于所述气液分离腔(21)中。

15.根据权利要求14所述的离心式脱气机，其特征在于，所述排气管(4)与所述密封盖(23)密封连接。

16.根据权利要求1所述的离心式脱气机，其特征在于，所述底盘(51)固定在转轴(7)上，所述转轴(7)的轴线与所述主中心轴线共线。

17.根据权利要求16所述的离心式脱气机，其特征在于，所述叶片(52)的数量为多个，多个所述叶片(52)绕所述主中心轴线环形阵列设置。

18.根据权利要求16所述的离心式脱气机，其特征在于，所述叶片(52)包括外片部分，该外片部分沿所述主中心轴线具有相对的第一端和第二端，所述第一端连接于所述底盘(51)，并且形成有适于设置在所述排料腔(31)中的排料叶片部(521)，所述第二端形成有适于设置在所述气液分离腔(21)中的分离叶片部(522)。

19.根据权利要求18所述的离心式脱气机，其特征在于，所述排料叶片部(521)沿垂直于所述主中心轴线的径向方向向外延伸。

20.根据权利要求19所述的离心式脱气机，其特征在于，所述排料叶片部(521)延伸为与所述主中心轴线共面。

21.根据权利要求19所述的离心式脱气机，其特征在于，所述分离叶片部(522)沿垂直于所述主中心轴线的径向方向向外延伸。

22.根据权利要求21所述的离心式脱气机，其特征在于，所述分离叶片部(522)延伸为与所述主中心轴线共面。

23.根据权利要求21所述的离心式脱气机，其特征在于，所述排料叶片部(521)沿所述径向方向的尺寸大于所述分离叶片部(522)沿所述径向方向的尺寸。

24.根据权利要求18所述的离心式脱气机，其特征在于，所述叶片(52)包括内片部分，该内片部分连接在所述外片部分的内侧，并且沿垂直于所述主中心轴线的径向方向延伸至所述主中心轴线，以形成密封叶片部(523)。

25.根据权利要求18所述的离心式脱气机，其特征在于，所述外片部分的内边缘形成有多个开口(524)，以使得所述叶片(52)的内边缘构造有锯齿结构。

26.根据权利要求16所述的离心式脱气机，其特征在于，所述通孔(511)靠近所述底盘(51)的中心设置。

27.根据权利要求26所述的离心式脱气机，其特征在于，多个所述通孔(511)绕所述主中心轴线环形阵列。

28.根据权利要求24所述的离心式脱气机，其特征在于，所述排气管(4)的进气端(41)延伸至越过所述分离叶片部(522)并靠近所述密封叶片部(523)。

29.根据权利要求1所述的离心式脱气机，其特征在于，所述离心式脱气机包括支架(8)，所述离心式脱气机支承在所述支架(8)上。

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