CN210221396U - 一种新能源电池盖板气密检验装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新能源电池盖板气密检验装置。包括上模板、上模密封圈、导柱、导套、下模密封圈和下模板；所述上模板底端方形沉槽粘合上模密封圈，并与压合在电池盖板内型基板面组成充气腔；所述导柱与安装在下模板中的导套配合，形成上模板与下模板共同夹持电池盖板的定位和限位；所述下模板，按电池盖板被检测区域设置型腔，其各型腔的顶端沉槽底面粘合下模密封圈，与支撑在电池盖板外型基板面下组成密闭的出气型腔。本实用新型通过保证电池盖板的基板与定位基准的重合，以确保电池盖板整体平面度及其一致性，从而充分解决现有技术不足影响电池盖板气密性的问题。

Description

一种新能源电池盖板气密检验装置

技术领域

本实用新型涉及气密检验装置，特别涉及一种新能源电池盖板气密检验装置。

背景技术

随着新能源汽车产销量爆发式增长，新能源汽车的关键零部件，动力电池的需求量也越来越大，同时对电池的安全性和质量要求也越来越严。其中，对电池盖板的正负极组件铆接和防爆片的激光焊接质量要求越来越高。目前电池盖板制造工序多、生产线较长，较难控制制造过程所产生的变形，一般需要通过增加全检和线外整形来获得产品合格状态；尤其是电池盖板的气密检测过程，如果电池盖板的气密检测装置不能保证电池盖板基板的平面度，即使电池盖板的正负极组件铆接和防爆片的激光焊接质量合格，那么也将影响电池盖板的密封性。

因此，发明新能源电池盖板气密检验装置来解决上述问题很有必要。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种新能源汽车电池盖板气密检验装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新能源电池盖板气密检验装置。包括上模板、下模板，所述上模板位于下模板上部，其特征在于：所述上模板上端面中间设置有连接端口；所述连接端口下端面设置有中间型腔；所述上模板下端面一侧有导柱安装孔，所述导柱安装孔内安装有导柱；所述下模板上端面有正极型腔、密封铝片型腔、防爆片型腔、负极型腔；所述正极型腔与负极型腔分别位于下模板上端面两侧；所述防爆片型腔位于下模板上端面中心位置；所述密封铝片型腔位于防爆片型腔一侧并且与正极型腔相邻；所述下模板上端面一侧有导套安装孔；所述导套安装孔内安装有导套。

进一步的，所述导柱安装孔，有两个，位于中间型腔中心对称线两侧；所述导柱，有两个，与导柱安装孔过盈配合连接；所述中间型腔的圆柱孔分别与连接端口和电池盖板的止动架避位槽相通；所述电池盖板的止动架矩形避位槽的一端与中间型腔的底端圆柱孔相通，另一端直通上模板的底面；所述矩形避位槽与上模板底面相交处有底端方形沉槽；所述上模密封圈安装于底端方形沉槽。

进一步的，所述下模板的上端面有顶端方形沉槽；所述导套安装孔，有两个，对称于防爆片型腔中心对称线两侧，与导套过盈配合，其深度与导套高度相等；所述正极型腔顶端有正极沉槽，底端有正极螺丝孔；所述密封铝片型腔顶端有密封铝片沉槽，底端有密封铝片螺丝孔；所述防爆片型腔的顶端有防爆片沉槽，底端有防爆片螺丝孔；所述负极型腔的顶端设置有负极沉槽，底端有负极螺丝孔。

进一步的，所述正极型腔与负极型腔的宽度和深度一致，但长度不同。

进一步的，所述下模密封圈，由密封圈矩形外框、第一条中隔、第二条中隔、第三条中隔、第四条中隔和第五条中隔所组成，对应安装于顶端方形沉槽底面；所述下模密封圈的下面与所述正极沉槽、密封铝片沉槽、防爆片沉槽和负极沉槽的底面贴合。

进一步的，所述连接端口的底端有连接螺纹孔，有三个，均布于连接端口中心位置。

进一步的，所述下模板底面有安装螺孔，有四个，对称分布于防爆片型腔中心孔位置。

进一步的，所述底端方形沉槽的深度为密封圈厚度（或直径）的三分之二，方形四角为圆柱工艺槽形状。

进一步的，所述顶端方形沉槽的深度为密封圈厚度（或直径）的三分之二，方形四角为圆柱工艺槽形状。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型由上模板和下模板的组成，结构简单，造价低，可实施性强；通过导柱与导套的配合，形成上模板与下模板共同夹持电池盖板的定位和限位，确保电池盖板整体平面度及其一致性，省时省力；通过正极型腔与电负极型腔的长度不同实现防反，使放置待检电池盖板操作方便；通过在下模沉槽安装下模密封圈，以阻止被检验的电池盖板在充气腔充气时受压变形，确保电池盖板在气密检查过程受保护、无变异，重复精度高；通过配置机器人作业和自动检测系统，可大大缩短气密检查工作时间，生产效率倍增。

附图说明

图1为本实用新型的正剖视图。

图2为本实用新型的含公式的正剖视图。

图3为本实用新型的上模板俯视轴侧示意图。

图4为本实用新型的上模板仰视轴侧示意图。

图5为为本实用新型的下模板仰视图。

图6为为本实用新型的下模板俯视图。

图中：1、上模板；2、上模密封圈；3、导柱；4、导套；5、下模密封圈；6、下模板；11、中间型腔；111、连接端口；12、导柱安装孔；13、连接螺纹孔、113、矩形避位槽；114、底端方形沉槽；61、正极型腔；62、密封铝片型腔；63、防爆片型腔；64、负极型腔；65、导套安装孔；68、顶端方形沉槽；69、安装螺孔；611、正极顶端沉槽；621、密封铝片顶端沉槽；631、防爆片顶端沉槽；641、负极顶端沉槽；613、正极底端螺丝孔；623、密封铝片底端螺丝孔；633、防爆片底端螺丝孔；643、负极底端螺丝孔；50、密封圈矩形外框；51、第一条中隔；52、第二条中隔；53、第三条中隔；54、第四条中隔；55、第五条中隔；01、充气腔；02、负极出气型腔；03、防爆片出气型腔；04、密封铝片出气型腔；05、正极出气型腔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型提供了如图所示的一种新能源电池盖板气密检验装置，包括上模板1、下模板6，所述上模板1位于下模板6上部，其特征在于：所述上模板1上端面中间设置有连接端口111；所述连接端口111下端面设置有中间型腔11；所述上模板1下端面一侧有导柱安装孔12，所述导柱安装孔12内安装有导柱3；所述下模板6上端面有正极型腔61，密封铝片型腔62，防爆片型腔63，负极型腔64；所述正极型腔61与负极型腔64分别位于下模板6上端面两侧；所述防爆片型腔63位于下模板6上端面中心位置；所述密封铝片型腔62位于防爆片型腔63一侧并且与正极型腔61相邻；所述下模板6上端面一侧有导套安装孔65；所述导套安装孔65内安装有导套4。

进一步的，在上述技术方案中，所述导柱安装孔12，有两个，位于中间型腔11中心对称线两侧；所述导柱3，有两个，与导柱安装孔12过盈配合连接；所述导柱3的高度计算公式为: H-t1=h1+h2+h3-t1,式中，h1为导柱安装孔12的深度，h2为上模板1与下模板6合模间隙，h3为导套安装孔的深度等于导套4的高度，t1为上模板1与下模板6合模后导柱3下端面与导套安装孔65底端的间隙，当上模板1与下模板6合模间隙h2等于电池盖板内型基板厚度时， t1 =0；所述中间型腔11的圆柱孔分别与连接端口111和电池盖板的止动架避位槽113相通；所述电池盖板的止动架矩形避位槽113的一端与中间型腔11的底端圆柱孔相通，另一端直通上模板1的底面；所述矩形避位槽113与上模板1底面相交处有底端方形沉槽114；所述上模密封圈2安装于底端方形沉槽114；所述上模密封圈2与压合在电池盖板内型基板面上组成的充气腔01。

进一步的，在上述技术方案中，所述下模板6的顶端面有顶端方形沉槽68；所述导套安装孔65，两个，对称于防爆片型腔63中心对称线两侧，与导套4过盈配合，其深度与导套4高度相等；所述正极型腔61顶端有正极沉槽611，底端有正极螺丝孔613；所述密封铝片型腔62顶端有密封铝片沉槽621，底端有密封铝片螺丝孔623；所述防爆片型腔63的顶端有防爆片沉槽631，底端有防爆片螺丝孔633；所述负极型腔64的顶端设置有负极沉槽641，底端有负极螺丝孔643。

进一步的，在上述技术方案中，所述正极型腔61与负极型腔64的宽度和深度一致，但长度不同，可通过长度不同实现防反。

进一步的，在上述技术方案中，所述下模密封圈5，由密封圈矩形外框50、第一条中隔51、第二条中隔52、第三条中隔53、第四条中隔54和第五条中隔 55所组成，对应安装于下模板沉槽68底面；所述下模密封圈5下面与所述正极沉槽611、密封铝片沉槽621、防爆片沉槽631和负极沉槽641的底面贴合，并支撑被检验的电池盖板外型基板面，以阻止被检验的电池盖板在充气腔01充气时受压变形；所述下模密封圈5与支撑在电池盖板外型基板面下组成密闭的出气型腔，分别为正极出气型腔02、防爆片出气型腔03、密封铝片出气型腔04、正极出气型腔05。

进一步的，在上述技术方案中，所述连接端口111的底端有连接螺纹孔13，有三个，均布于连接端口111中心位置。

进一步的，在上述技术方案中，所述下模板6底面有安装螺孔69，有四个，对称分布于防爆片型腔63中心孔位置。

进一步的，在上述技术方案中，所述底端方形沉槽的深度为密封圈厚度（或直径）的三分之二，方形四角为圆柱工艺槽形状。

进一步的，在上述技术方案中，所述顶端方形沉槽的深度为密封圈厚度（或直径）的三分之二，方形四角为圆柱工艺槽形状。

本实用新型工作原理：

如图所示，使用本实用新型时，首先将电池盖板放置在下模密封圈5上，需对应正极型腔61、密封铝片型腔62、防爆片型腔63、负极型腔64所在的位置放置；接着上模板1与下模板6合模，通过导柱3和导套4形成上模板1与下模板6共同夹持电池盖板的定位和限位，上模密封圈2压合在电池盖板内型基板面上组成充气腔01，下模密封圈5与支撑在电池盖板外型基板面下组成密闭的出气型腔，分别为负极出气型腔02、防爆片出气型腔03、密封铝片出气型腔04、正极出气型腔05；然后启动气密检测设备来检测电池盖板的气密性，气密检测设备的进气阀通过连接端口111与上模板中间型腔11连接充气腔01，气密检测设备的收气阀通过下端口螺纹分别连接负极出气型腔02、防爆片出气型腔03、密封铝片出气型腔04、正极出气型腔05，待检查结束后上模板1与下模板6打开，取出电池盖板即可。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种新能源电池盖板气密检验装置，包括上模板（1）、下模板（6），所述上模板（1）位于下模板（6）上部，其特征在于：所述上模板（1）上端面中间设置有连接端口（111）；所述连接端口（111）下端面设置有中间型腔（11）；所述上模板（1）下端面一侧有导柱安装孔（12），所述导柱安装孔（12）内安装有导柱（3）；所述下模板（6）上端面有正极型腔（61），密封铝片型腔（62），防爆片型腔（63），负极型腔（64）；所述正极型腔（61）与负极型腔（64）分别位于下模板（6）上端面两侧；所述防爆片型腔（63）位于下模板（6）上端面中心位置；所述密封铝片型腔（62）位于防爆片型腔（63）一侧并且与正极型腔（61）相邻；所述下模板（6）上端面一侧有导套安装孔（65）；所述导套安装孔（65）内安装有导套（4）。

2.根据权利要求1所述的一种新能源电池盖板气密检验装置，其特征在于：所述导柱安装孔（12），有两个，位于中间型腔（11）中心对称线两侧；所述导柱（3），有两个，分别与导柱安装孔（12）过盈配合连接；所述中间型腔（11）的圆柱孔分别与连接端口（111）和电池盖板的止动架避位槽（113）相通；所述电池盖板的止动架矩形避位槽（113）的一端与中间型腔（11）的底端圆柱孔相通，另一端直通上模板（1）的底面；所述矩形避位槽（113）与上模板（1）底面相交处有底端方形沉槽（114）。

3.根据权利要求1所述的一种新能源电池盖板气密检验装置，其特征在于：所述下模板（6）的顶端有顶端方形沉槽（68）；所述导套安装孔（65），有两个，对称于防爆片型腔（63）中心对称线两侧，与导套（4）过盈配合，其深度与导套（4）高度相等；所述正极型腔（61）顶端有正极沉槽（611），底端有正极螺丝孔（613）；所述密封铝片型腔（62）顶端有密封铝片沉槽（621），底端有密封铝片螺丝孔（623）；所述防爆片型腔（63）的顶端有防爆片沉槽（631），底端有防爆片螺丝孔（633）；所述负极型腔（64）的顶端设置有负极沉槽（641），底端有负极螺丝孔（643）。

4.根据权利要求1所述的一种新能源电池盖板气密检验装置，其特征在于：所述正极型腔（61）与负极型腔（64）的宽度和深度一致，但长度不同。

5.根据权利要求1所述的一种新能源电池盖板气密检验装置，其特征在于：所述连接端口（111）的底端有连接螺纹孔（13），有三个，均布于连接端口（111）中心位置。

6.根据权利要求1所述的一种新能源电池盖板气密检验装置，其特征在于：所述下模板（6）底面有安装螺孔（69），有四个，对称分布于防爆片型腔（63）中心孔位置。

7.根据权利要求2所述的一种新能源电池盖板气密检验装置，其特征在于：所述底端方形沉槽（114）的深度为密封圈厚度的三分之二，方形四角为圆柱工艺槽形状。

8.根据权利要求3所述的一种新能源电池盖板气密检验装置，其特征在于：所述顶端方形沉槽（68）的深度为密封圈厚度的三分之二，方形四角为圆柱工艺槽形状。

Images