CN210165406U - 用于除渣机的冷却装置及除渣机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于除渣机的冷却装置及除渣机，用于除渣机的冷却装置包括：密封箱，密封箱用于容置除渣机的运输部，密封箱上设置有开口，开口朝向运输部设置，开口上设置有可控制开合度的隔板；进风通道，进风通道包括相对设置的第一端和第二端，第一端贯穿密封箱，且朝向运输部的底部设置，第二端与供风设备连通；出风通道，出风管道包括相对设置的第三端和第四端，第三端贯穿密封箱，且朝向运输部的顶部设置，第四端延伸到密封箱外部，进风通道和出风通道分别设置在运输部的相对两侧。本实用新型提供一种用于除渣机的冷却装置及除渣机，降低填埋成本，同时避免炉渣爆炸的安全隐患。

Description

用于除渣机的冷却装置及除渣机

技术领域

本实用新型涉及除渣机，更具体地，涉及一种用于除渣机的冷却装置及除渣机。

背景技术

目前，危险废物多采用锅炉进行焚烧处理，炉渣进入回转窑，回转窑与除渣机连通，除渣机对炉渣进行冷却并运输到储渣箱里，等待后续的填埋处理。

除渣机通过连续转动的刮板链条将炉渣沿固定的机壳输送，刮板链条的局部浸入冷却水内，炉渣进入冷却水内降温冷却后，掉在浸入冷却水内的刮板链条上，刮板链条移动过程中带动炉渣脱离冷却水，并向储渣箱移动。在进入储渣箱之前，炉渣与其携带的水可在板链条上分离，来降低部分含水率。但是，炉渣上仍会保留部分冷却水，造成炉渣仍具有较高的含水率，在存储过程中，冷却水在储渣箱内占用了部分空间，影响了炉渣的存储量，进而提高了危废行业的填埋成本。而且，一旦炉渣内蓄热较大，突然浸入冷水，可能出现爆炸的现象，危及人身及设备安全。

因此，需要一种用于除渣机的冷却装置及除渣机，来解决上述问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提出一种用于除渣机的冷却装置及除渣机，降低填埋成本，同时避免炉渣爆炸的安全隐患。

基于上述目的本实用新型提供的一种用于除渣机的冷却装置，包括：

密封箱，所述密封箱用于容置除渣机的运输部，所述密封箱上设置有开口，所述开口朝向所述运输部设置，所述开口上设置有可控制开合度的隔板；

进风通道，所述进风通道包括相对设置的第一端和第二端，所述第一端贯穿所述密封箱，且朝向所述运输部的底部设置，所述第二端与供风设备连通；

出风通道，所述出风管道包括相对设置的第三端和第四端，所述第三端贯穿所述密封箱，且朝向所述运输部的顶部设置，所述第四端延伸到所述密封箱外部，所述进风通道和所述出风通道分别设置在所述运输部的相对两侧。

优选地，还包括：回风通道和连接在所述回风通道上的助燃风机，所述回风通道包括相对设置的第五端和第六端，所述第五端与所述出风通道的所述第四端连通，所述第六端与回转窑或二燃室连通。

优选地，所述第二端包括多个出风口，多个所述出风口沿着所述运输部的传输方向间隔设置。

优选地，所述第三端包括多个进风口，多个所述进风口沿着所述运输部的传输方向间隔设置。

优选地，所述进风通道内设置有第一单向阀，所述回风通道内设置有第二单向阀。

优选地，所述隔板与所述开口的边沿可转动连接。

优选地，所述密封箱上设置有泄压通道，所述泄压通道内设置有泄压阀。

优选地，还包括：喷管和多个沿所述喷管长度方向间隔设置的喷头，所述喷管安装在所述密封箱的内壁上，且与供水设备连通，多个所述喷头的喷射范围局部覆盖所述运输部。

本实用新型还提供一种除渣机，所述除渣机包括如上述的用于除渣机的冷却装置。

优选地，所述除渣机的运输部包括多个依次连接的传送链板，每个所述传送链板上均设置有多个间隔分布的通孔，所述用于除渣机的冷却装置的进风通道和出风通道分别设置在所述传送链板的底部和顶部。

从上面所述可以看出，本实用新型提供的用于除渣机的冷却装置及除渣机，与现有技术相比，具有以下优点：密封箱为除渣机的运输部提供相对密闭的空间，使用空气作为降温介质，通过气体流动带动炉渣的热量转移到密封箱外部，可实现炉渣的快速降温，替代湿法降温，降低炉渣含水率，提高储渣箱的储存能力，降低填埋成本，同时避免炉渣遇水爆炸的安全隐患。

附图说明

通过下面结合附图对其实施例进行描述，本实用新型的上述特征和技术优点将会变得更加清楚和容易理解。

图1为连接在除渣机上的本实用新型具体实施例中采用的用于除渣机的冷却装置的示意图。

其中附图标记：

1：密封箱；2：开口；3：隔板；4：进风通道；5：出风通道；

6：除渣机；7：运输部；8：储渣箱。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本实用新型进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向。使用的词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

图1为连接在除渣机上的本实用新型具体实施例中采用的用于除渣机的冷却装置的示意图。如图1所示，用于除渣机的冷却装置包括：密封箱1、进风通道4和出风通道5。

密封箱1用于容置除渣机6的运输部7，密封箱1上设置有开口2，开口2朝向运输部7设置，开口2上设置有可控制开合度的隔板3；

进风通道4包括相对设置的第一端和第二端，第一端贯穿密封箱1，且朝向运输部7的底部设置，第二端与供风设备(未示出)连通；

出风管道5包括相对设置的第三端和第四端，第三端贯穿密封箱1，且朝向运输部7的顶部设置，第四端延伸到密封箱1外部，进风通道4和出风通道5分别设置在运输部7的相对两侧。

回转窑卸载的炉渣通过开口2进入密封箱1内部，隔板3对开口2进行密封，使得密封箱1处于相对密封的状态；炉渣落在运输部7上，供风设备向进风管道4供风，进风管道4向运输部7提供大量的空气，使得炉渣失去热量快速降温，空气带走炉渣上的热量，并通过出风通道5排放到密封箱1外部或后续工序内，进风通道4和出风通道5分别设置在运输部7的相对两侧，可以避免气流短路，影响降温效果，降温后的炉渣进入储渣箱8，以备后续填埋处理。采用上述用于除渣机的冷却装置，密封箱为除渣机的运输部提供相对密闭的空间，使用空气作为降温介质，通过气体流动带动炉渣的热量转移到密封箱外部，可实现炉渣的快速降温，替代湿法降温，降低炉渣含水率，提高储渣箱的储存能力，降低填埋成本，同时避免炉渣遇水爆炸的安全隐患。

优选地，还包括：回风通道(未示出)和连接在回风通道上的助燃风机，回风通道包括相对设置的第五端和第六端，第五端与出风通道5的第四端连通，第六端与回转窑或二燃室连通。助燃风机通过回风通道对提取炉渣热量的高温空气进行回收，并传送到回转窑或二燃室作为助燃风，提高燃烧效率，降低燃料的能耗。

优选地，第二端包括多个出风口，多个出风口沿着运输部7的传输方向间隔设置。通过在进风管道4上设置多个出风口，同时向运输部7提供空气，扩大风量覆盖面积，满足对空气量的要求，确保炉渣能够快速降温。

在本实施例中，进风通道包括第一主管以及多个沿着第一主管的长度方向间隔设置的第一支管，相邻的第一支管的覆盖范围可衔接或局部覆盖，每个第一支管均连接在密封箱1的下部，每个第一支管的自由端均朝向运输部7设置，以便对炉渣进行快速降温；第一主管与供风设备连通，第一主管的管径大于第一支管的管径，第一主管可满足同时向多个第一支管供气。

优选地，第三端包括多个进风口，多个进风口沿着运输部7的传输方向间隔设置。通过在出风管道5上设置多个进风口，同时从运输部7提取携带热量的空气，扩大收集范围，使得密封箱1内空气能够保持良好的循环流动，避免空气在密封箱1内无法及时输出，造成密封箱1内压力过大。

在本实施例中，出风通道包括第二主管以及多个沿着第二主管的长度方向间隔设置的第二支管，相邻的第二支管的覆盖范围可衔接或局部覆盖，每个第二支管均连接在密封箱1的中部或中上部，每个第二支管的自由端均设置在运输部7相对上方，以便对携带热量的空气进行收集；第二主管与供风设备连通，第二主管的管径大于第二支管的管径，第二主管可满足同时从多个第二支管集气。

优选地，进风通道4内设置有第一单向阀，回风通道内设置有第二单向阀。通过设置第一单向阀和第二单向阀，可以确保空气只能沿着进风通道4向回风通道(出风通道5)一侧流动，避免空气回流，影响对炉渣的降温效果。

优选地，隔板3与开口2的边沿可转动连接。隔板3静置时，可以对开口2进行密封；炉渣落在隔板3上时，因受力不均，可推动隔板3转动，使得开口2暴露，炉渣通过开口2进入到密封箱1内部，隔板3卸载炉渣后可自动恢复到初始密封状态，对开口2再次进行密封。隔板3可绕着开口2往复转动，来控制开口2的开合度，降低操作难度。

在本实施例中，隔板3具有防风性，避免误操作；隔板3的相对两端设置有销轴，隔板3通过销轴连接在开口2的边沿上，且隔板3可以销轴为中心往复转动。

在本实施例中，开口2的横截面呈“回”字型，隔板3设置在内口里，内口和外口之间设置有密封层，密封层可防止外部空气进入密封箱1内，用于增强对密封箱1的开口2的密封性；当密封箱1内气体压力过大时，气体可以从密封箱1内部破坏密封层，进而进行泄压。密封层包括但不限于水封装置。

优选地，密封箱1上设置有泄压通道(未示出)，泄压通道内设置有泄压阀。泄压阀可根据密封箱1内压力自动启停，当密封箱1内压力较大时，泄压阀开启，空气从泄压通道排放到外部环境中。通过设置泄压阀可提高密封箱1的安全性。

优选地，还包括：喷管和多个沿喷管长度方向间隔设置的喷头，喷管安装在密封箱的内壁上，且与供水设备连通，多个喷头的喷射范围局部覆盖运输部7。当炉渣温度较高或者含热量较高时，可开启供水设备，供水设备向喷管供水，喷管通过喷头对炉渣进行喷水；当炉渣移动到喷水范围外时，进风管道4继续向炉渣供风，以便降低炉渣含水量。通过喷头对炉渣进行喷水，可以加速降低炉渣温度；喷水和通风同时进行，以便对炉渣进行快速降温，同时节约用水量，降低滤渣含水率。

下面进一步介绍用于除渣机的冷却装置使用过程。

回转窑卸载的炉渣通过开口2进入密封箱1内部，隔板3对开口2进行密封，使得密封箱1处于相对密封的状态；炉渣落在运输部7上，开启第一单向阀，供风设备向进风管道4供风，进风管道4向运输部7提供大量的低温空气；同时，开启供水设备向喷管供水，喷头向运输部7提供冷却水，通风和降水同步操作，使得炉渣失去热量快速降温；空气带走炉渣上的热量进入出风通道5；开启第二单向阀，高温烟气从出风通道5排放到回风通道内，并传送到回转窑或二燃室作为助燃风；当炉渣移动到喷水范围外侧，继续保持通风，使得空气带走炉渣上的残留水，降低含水率；降温后的炉渣进入储渣箱8，以备后续填埋处理。

本实用新型还提供一种除渣机，除渣机包括如上述的用于除渣机的冷却装置。除渣机采用上述用于除渣机的冷却装置，密封箱为除渣机的运输部提供相对密闭的空间，使用空气作为降温介质，通过气体流动带动炉渣的热量转移到密封箱外部，可实现炉渣的快速降温，替代湿法降温，降低炉渣含水率，提高储渣箱的储存能力，降低填埋成本，同时避免炉渣遇水爆炸的安全隐患。

优选地，除渣机的运输部7包括多个依次连接的传送链板，每个传送链板上均设置有多个间隔分布的通孔，用于除渣机的冷却装置的进风通道4和出风通道5分别设置在传送链板的底部和顶部。炉渣进入密封箱1后，落在传送链板上，除渣机的驱动机构驱动传送链板传送时，带动炉渣移动；通过设置多个通孔，可增加传送链板的通气性，使得气流可通过传送链板，以便带走传送链板上炉渣的热量；进风通道4和出风通道5分别设置在传动链板的底部和顶部，进风通道4提供的气流通过通孔从传动链板的底部向顶部移动，并经过出风通道5收集输出到密封箱1外部，以便形成良好的循环流动。

从上面的描述和实践可知，本实用新型提供的用于除渣机的冷却装置及除渣机，与现有技术相比，具有以下优点：密封箱为除渣机的运输部提供相对密闭的空间，使用空气作为降温介质，通过气体流动带动炉渣的热量转移到密封箱外部，可实现炉渣的快速降温，替代湿法降温，降低炉渣含水率，提高储渣箱的储存能力，降低填埋成本，同时避免炉渣遇水爆炸的安全隐患。

所属领域的普通技术人员应当理解：以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的主旨之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于除渣机的冷却装置，其特征在于，包括：

密封箱，所述密封箱用于容置除渣机的运输部，所述密封箱上设置有开口，所述开口朝向所述运输部设置，所述开口上设置有可控制开合度的隔板；

进风通道，所述进风通道包括相对设置的第一端和第二端，所述第一端贯穿所述密封箱，且朝向所述运输部的底部设置，所述第二端与供风设备连通；

出风通道，所述出风管道包括相对设置的第三端和第四端，所述第三端贯穿所述密封箱，且朝向所述运输部的顶部设置，所述第四端延伸到所述密封箱外部，所述进风通道和所述出风通道分别设置在所述运输部的相对两侧。

2.根据权利要求1所述的用于除渣机的冷却装置，其特征在于，

还包括：回风通道和连接在所述回风通道上的助燃风机，所述回风通道包括相对设置的第五端和第六端，所述第五端与所述出风通道的所述第四端连通，所述第六端与回转窑或二燃室连通。

3.根据权利要求2所述的用于除渣机的冷却装置，其特征在于，

所述第二端包括多个出风口，多个所述出风口沿着所述运输部的传输方向间隔设置。

4.根据权利要求3所述的用于除渣机的冷却装置，其特征在于，

所述第三端包括多个进风口，多个所述进风口沿着所述运输部的传输方向间隔设置。

5.根据权利要求2至4任一项所述的用于除渣机的冷却装置，其特征在于，

所述进风通道内设置有第一单向阀，所述回风通道内设置有第二单向阀。

6.根据权利要求1至4任一项所述的用于除渣机的冷却装置，其特征在于，

所述隔板与所述开口的边沿可转动连接。

7.根据权利要求1至4任一项所述的用于除渣机的冷却装置，其特征在于，

所述密封箱上设置有泄压通道，所述泄压通道内设置有泄压阀。

8.根据权利要求1至4任一项所述的用于除渣机的冷却装置，其特征在于，

还包括：喷管和多个沿所述喷管长度方向间隔设置的喷头，所述喷管安装在所述密封箱的内壁上，且与供水设备连通，多个所述喷头的喷射范围局部覆盖所述运输部。

9.一种除渣机，其特征在于，所述除渣机包括如权利要求1至8任一项所述的用于除渣机的冷却装置。

10.根据权利要求9所述的除渣机，其特征在于，

所述除渣机的运输部包括多个依次连接的传送链板，每个所述传送链板上均设置有多个间隔分布的通孔，所述用于除渣机的冷却装置的进风通道和出风通道分别设置在所述传送链板的底部和顶部。

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