CN210161471U - 一种环保型废塑料薄膜再生处理设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种环保型废塑料薄膜再生处理设备，该设备包括物料撕碎干筛模块、碎料清洗模块、强力去污装置、再生处理模块以及环保处理模块；所述再生处理模块包括再生造粒模块和浆状物过滤模块；所述环保处理模块包括污水处理模块和废气处理模块；由物料撕碎干筛模块将物料撕扯分解为碎料；将碎料投放到碎料清洗模块中进行清洗；强力去污装置将塑料和粘附物分离；再生处理模块分别进行回收处理；强力去污装置产生的污水先后输送至污水沉淀模块和污水处理模块中；废气处理模块将再生造粒模块产生的废气进行净化处理；将处理后的清水循环回用。本实用新型不仅能对纸塑材料进行回收处理，而且不会产生“二次污染”，更环保。

Description

一种环保型废塑料薄膜再生处理设备

技术领域

本实用新型涉及资源再生非金属材料废弃物循环再生利用和环境保护领域，具体涉及一种环保型废塑料薄膜再生处理设备。

背景技术

废塑料回收再生在资源回收与再生综合利用领域中举足轻重，其中塑料薄膜占比很大。去除待再生的塑料薄膜污染物是再生的不可缺少重要环节。塑料薄膜应用广泛，薄膜厚度≤ 0.3mm；常见的有垃圾袋、纸塑复合物袋(覆膜纸张)、农膜、包装膜、快递袋、食用菌营养袋等等，不胜枚举；其中的污染物包括前段使用的残留物、回运输回收过程外表的沾染物、与纸复合的木质纤维物、种养使用过的秸秆与泥土、不干胶纸质标签物等等。

纸塑复合材料、塑料编织袋、塑料薄膜等(统称纸塑复合材料)广泛应用于日常生活与生产，一个百万级人口的农业为主的城市月产量百吨级别，工业城市更多。由于大部分的塑料废物难以自然降解，也无法被食物链吸收，且焚烧填埋会产生严重的环境污染，危害已形成人类的共知。

资源再生行业是利国利民的行业，关乎垃圾分类、善用资源、保护环境与生态文明建设、国民文明素养等方方面面。现有的纸塑复合材料的再生处理技术良莠不齐，尤其是处理的工艺流程与污水、废气净化处理的结合度不高，普遍只为达到纸塑分离效果，而大量用水和排水以及在塑料再生过程中废气净化不达标，造成社会普遍认为再生行业是制造“二次污染”的行业，且部分地方限制该行业的进入，导致大量的废弃物无人回收，存在极大的生态与环境污染问题与隐患。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述存在的问题，提供一种环保型废塑料薄膜再生处理设备，该处理设备不仅能够对纸塑复合材料进行回收处理，而且不会产生“二次污染”，更加环保。

本实用新型的目的通过以下技术方案实现：

一种环保型废塑料薄膜再生处理设备，包括用于将回收的物料进行撕碎和干筛的物料撕碎干筛模块、用于对撕碎干筛后的碎料进行清洗除杂的碎料清洗模块、用于将塑料和粘附物进行分离的强力去污装置、用于对分离后的物料进行再生处理的再生处理模块以及用于对物料回收处理的过程中产生的污染物进行处理的环保处理模块；

其中，所述物料撕碎干筛模块、碎料清洗模块以及强力去污装置依次连接；所述再生处理模块包括用于对强力去污装置分离出来的塑料进行再生处理的再生造粒模块以及用于对强力去污装置分离出来的浆状物进行过滤的浆状物过滤模块；

所述环保处理模块包括用于对碎料清洗模块产生的污水以及强力去污装置产生的污水进行处理的污水处理模块，以及用于对再生造粒模块产生的废气进行处理的废气处理模块；其中，所述强力去污装置产生的污水包括由强力去污装置分离出来的塑料在进入再生造粒模块之前脱出的污水以及由浆状物过滤模块产生的污水，该两种污水由污水沉淀模块进行预处理，再进入所述污水处理模块处理，经过污水处理模块处理后获得的清水输送至碎料清洗模块或/ 和强力去污装置重复使用。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述物料撕碎干筛模块与碎料清洗模块之间还设有加水破碎模块。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述碎料清洗模块与污水处理模块之间设有除油隔渣模块，该除油隔渣模块包括清洗池、设置在清洗池中的用于将沉渣和浮渣排出清洗池的排渣装置、用于将污水中的油质从清洗池中排出的排油装置以及将处理后的污水排出清洗池的排水装置，其中，沿着污水的流动方向，所述清洗池被划分为除油除渣区以及排水区，其中，所述清洗池的一端设置有第三进水口，所述第三进水口与所述除油除渣区连通；所述除油除渣区与排水区之间设置有分隔件，所述分隔件包括沿着污水流动方向竖直设置的第一隔板和第二隔板，所述第一隔板的下端设置有第一缺口，所述第二隔板的上端设置有第二缺口，所述第一缺口和第二缺口连通；

所述排渣装置、排油装置以及排水装置沿着污水流动的方向依次设置，其中，所述排渣装置和排油装置在所述除油除渣区；所述排水装置设置在所述排水区。

优选的，所述第一隔板的上端高于清洗池中的污水的最大水位。

优选的，所述清洗池在所述第三进水口与所述除油除渣区之间还设置有沉沙区，所述沉沙区与所述第三进水口连通，该沉沙区与所述除油除渣区之间设置有第三隔板，所述第三隔板竖直设置。

优选的，所述第三隔板的高度与所述第三进水口的高度一致。

优选的，所述排渣装置为机械栅格排污机，用于阻挡浮渣和沉渣，并将浮渣和沉渣送出清洗池。

优选的，所述排油装置包括钢带刮油机。

优选的，所述排水装置包括泵以及排水管，其中，所述泵安装在清洗池的排水区，且与所述排水管的一端连通，所述排水管的另一端与外界连通。

优选的，所述排油装置还包括布袋除油装置，所述清洗池在与所述布袋除油装置对应位置处还设置有油质再次分离区，所述油质再次分离区与所述排水区之间通过第四隔板隔开；所述布袋除油装置的进水端与所述排水管连通，该布袋除油装置的出水端与油质再次分离区连通。

进一步地，所述第四隔板的高度大于所述清洗池中的污水的最大高度。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述碎料清洗模块与强力去污装置之间设有用于将物料中的污水脱除的脱水模块，该脱水模块与污水处理模块之间设有第一调节池；所述脱水模块中产生的污水和除油隔渣模块产生的污水先进入第一调节池中，再通进污水处理模块中。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述强力去污装置包括外筒、设置在外筒内的转轴以及用于驱动所述转轴转动的驱动装置；所述转轴的外表面设置有凸出的多个齿状物，每个齿状物沿着转轴的轴线方向延伸，所述多个齿状物沿着转轴的圆周方向分布；所述外筒在水平方向半圆处将其分为上半圆区和下半圆区，所述上半圆区设有若干个第一进水口；所述下半圆区上均匀布满排水孔；所述外筒的内壁上设有凸出的齿状物，转轴上的齿状物和外筒上的齿状物之间有空隙，所述外筒上的齿状物呈莱福线状；沿着物料的输送方向，外筒的前端的上方设置有入料口，后端的下方设置有排塑料薄膜口。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述浆状物过滤模块为振动筛或者过滤网或者板框压滤机或者带式压滤机中的一种或多种，设置在排水孔的下方。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述排塑料薄膜口设置在所述外筒的末端，所述排水孔为多个，多个排水孔设置在所述外筒的前端，所述排塑料薄膜口设置在所述外筒的后端。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述第一进水口为多个，且沿着所述外筒的轴线方向设置在该外筒的上端。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述驱动装置包括分离驱动电机以及同步传动机构，其中，所述转轴通过传动轴转动连接在所述外筒上，所述外筒在与所述传动轴接触的位置处设置有轴承；所述同步传动机构包括主动同步轮、从动同步轮以及同步带，其中，所述主动同步轮安装在所述分离驱动电机的主轴上，所述从动同步轮安装在所述传动轴中延伸出所述外筒的部位处，所述同步带环绕在所述主动同步轮和所述从动同步轮上。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述外筒的外壁上还设置有漏斗状集料斗，所述漏斗状集料斗的下端与所述入料口连通；所述漏斗状收集口的上端与所述下半圆区上的排水孔连通，该漏斗状收集口的下端与所述浆状物过滤模块的进料口连通。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述污水沉淀模块包括投放药剂的投药机构、将药剂和污水进行混合的混合区、药剂与污水中的杂质进行凝聚的混凝区、絮凝物进行沉淀的沉淀区以及用于收集上清液出水的集水区等；设置在与集装箱外形尺寸一致的框架内；其中，所述混合区包括混药罐和设置在混药罐内的扰流搅拌机构，所述混药罐中设有用于将污水通进混药罐中的第二进水口和用于将与药剂混合后的污水通往混凝区的出水口；所述第二进水口设置在混药罐侧壁的上端，且与混药罐的内壁相切；所述沉淀区的底部设有用于将沉淀物排出的排出口；沿着水流的方向，所述混药罐、混凝区、沉淀区和集水区依次连接；所述投药机构设置在混药罐的上方。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述投药机构为定量喂料机构，设有重量计量器或体积计量器。由于药剂分为不同类别，且有不同的形态，比如液体、粉体等，所以按照选定的药剂形态，而选用不同的定量喂料形式：粉体药剂应使用带有重量计量器的定量喂料机构，液体药剂应使用带有体积计量器的定量喂料机构。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述混合区包括溶药区和混药区；所述混药罐为两个，分别为第一混药罐和第二混药罐，所述第一混药罐的内腔构成所述溶药区，第二混药罐的内腔构成所述混药区；

所述第二进水口设置在第一混药罐上，所述出水口设置在第二混药罐上；两个混药罐的底部之间设有相互连通的中间通道；所述投药机构设置在第一混药罐的上方。通过上述结构，污水从第一混药罐上的第二进水口进入，再从中间通道进入另一个混药罐中，最后从第二混药罐的出水口流到混凝区；在上述过程中，可加长污水与药剂混合的时间，使得两者混合得更加充分，以便快速高效地将杂质凝聚出来；另外，上述串联式的流动结构，使得流进混合区中污水能够全部流出，避免流动死角的存在。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述扰流搅拌机构包括扰流板和用于驱动扰流板进行转动的扰流驱动机构，所述扰流驱动机构包括扰流驱动电机和皮带同步组件，所述皮带同步组件包括中间连接轴、带轮以及绕在带轮之间的皮带，所述带轮包括主动带轮和从动带轮，所述主动带轮设置在扰流驱动电机的输出轴上；所述中间连接轴的上端与从动带轮固定连接，下端延伸至混药罐内；所述扰流板横向固定在中间连接轴上。

优选地，所述中间连接轴的底端转动连接在固定连接座上，该固定连接座固定于混药罐的内壁上，这样在可以确保扰流板能够稳定地绕着中间连接轴转动，而不会出现晃动的现象。

优选地，所述皮带绕在扰流驱动电机的主动带轮和两个分别位于两个混药罐中的中间连接轴上的从动带轮之间；位于溶药区中的从动带轮的直径小于位于混药区中的从动带轮的直径；这样可以公用一个扰流驱动电机，而且在主动轮的驱动下，位于溶药区中的扰动板的转动速度比位于混药区中的扰动板的转动速度快，从而可以使得药剂先充分溶解在污水中，再进行充分的混合。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述混凝区中设有两个平行的混凝通道，所述混凝通道分别为第一混凝通道和第二混凝通道；所述第一混凝通道的首端与出水口连接，末端与第二混凝通道的末端连接；所述第二混凝通道的首端通往沉淀区。通过上述弯曲的混凝通道，使得水流变为缓湍流，可使得污水中的杂质充分地凝聚，以便清除杂质。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述混凝区与沉淀区之间设有布水区，该布水区中设有竖立设置的布水板；所述布水板上设有多个横向均匀排列的布水孔。通过该布水孔时，可以使得进入沉淀区的带有凝聚物的污水分流形成多个平和且均匀的小股水流，以便静止沉淀。

优选地，所述布水孔为两排，且上下错位设置，这样可以增加布水孔的数量，且保证布水板设有布水孔的部位的结构强度。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述沉淀区中设有蜂窝斜管，以提高沉淀效率。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述沉淀区中底部设有两个收集区；所述混药罐、混凝区以及收集区的底部均设有所述排出口，通过排出口，可将污水在流动过程中产生的凝聚物排出。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述收集区和混凝区的下端均为倒三角的结构；所述混药罐的底部的排出口设置在中间通道上。这样以便凝聚物可以自动地堆积在一起，以便后期排出处理。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述沉淀区与集水区之间设有通过升降结构设置的溢流堰板，该溢流堰板的顶部为由多个直线排列的齿构成的齿形溢流部。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述废气处理模块包括废气吸收冷凝模块和废气净化模块，所述废气吸收冷凝模块包括吸收冷凝罐，该吸收冷凝罐的内腔构成冷凝室，该冷凝室下端设有废气进气口和布气管，上端设有废气排气口；所述冷凝室内设有降温用的冷却盘管，吸收冷凝罐上设有溶液补充进口，冷凝室内的溶液与待处理废气进行接触式冷凝和对废气进行洗气处理。

优选地，所述吸收冷凝罐上设有溢流口，溶液由泵输送至冷凝室，溶液的输送管道上设有用于抽吸与混合待处理废气的射流器，溶液的输送管道的末端与冷凝室内的布气管连接，该布气管的进气口构成所述溶液补充进口。工作时，溶液通过泵的加速、通过射流器抽吸与混合待处理的废气；并通过冷凝器底部的布气管进入冷凝器内。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述冷凝室的上部设有用于喷淋溶液的溶液供给管，由溶液供给管喷洒出来的溶液在罐内分散并与自下而上的待处理废气充分直接接触进行降温与洗气。

优选地，所述冷凝室内设有用于增加气液接触机会的填料或塔板，从而能够达到更高效的处理效果。

优选地，所述溶液储存在调节水池内，该调节水池上设有调节出水口。

优选地，所述调节水池内设有浓度在线检测调配系统，该浓度在线检测调配系统包括浓度在线检测探头、控制器以及配药装置，其中，所述浓度在线检测探头设置在调节水池内并与控制器的信号输入端连接，所述配药装置与控制器的信号输出端连接。

优选地，所述废气排气口设置在冷却室的顶部。

优选地，所述吸收冷凝罐内的溶液面与废气排气口之间设置气液分离装置。该气液分离装置由除雾填料或组板等构成，通过设置气液分离装置，能够达到更高效的处理效果。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述污水处理模块包括污水调节池、生化处理装置、沉淀过滤装置以及活性污泥调节分配池，其中，所述污水调节池的污水进水端通过管路将污水引进，所述污水调节池的污水排水端通过管路与生化处理装置的污水进水端连接，所述活性污泥调节分配池的活性污泥进入端通过管路与沉淀过滤装置的活性污泥排出端连接；所述沉淀过滤装置的清水排出端通过管路与回用调节池的清水进入端连接。

优选地，所述污水调节池包括污水缓冲池和与污水缓冲池通过管道连通的预曝气池，其中，所述污水缓冲池上设有滤网，所述预曝气池底设有活性污泥，所述废气净化模块的废气排气口通过输气管与预曝气池连通。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述废气净化模块包括生物膜吸收塔、水汽分离装置以及活性炭吸附装置，其中，所述生物膜吸收塔上设有用于废气进入的进气口，生物膜吸收塔的顶部通过管道与沉淀过滤装置中的沉淀物排出端连接，生物膜吸收塔底部的活性污泥排出口通过管道与生化处理装置的活性污泥进入端连接；所述水汽分离装置的进气口通过管道与生物膜吸收塔的排气口连接，水汽分离装置的排气口通过管道与活性炭吸附装置的进气口连接。

通过上述结构，不仅可将污水处理模块中产生的带有活性的沉淀物用至生物膜吸收塔中，同时还能将废气净化模块中产生的干净空气用至污水处理模块中，两者起到共同协作的关系，均将各自的产物用于对方的处理工序中，环保性更好。

优选地，所述污水缓冲池与预曝气池之间的管道呈“n”字形。这样能够有效避免污水缓冲池中的杂质越过管道进入预曝气池中，其原理是：污水从上而下进入污水缓冲池后先经过滤网的过滤，随后污水中的杂质逐渐沉降，而污水要进入预曝气池，就必须先向下到达“n”字形管道中位于污水缓冲池一侧的最低端，然后沿着管道向上流动在横向流动然后再从管道中位于预曝气池一侧的下端排出进入预曝气池，由于污水缓冲池中沉降后的杂质很难再向上浮起并通过管道进入预曝气池，因此防止污水缓冲池中的杂质进入到预曝气池中。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述生化处理装置上方设有集气罩，该集气罩的一端通过输气管与生物膜吸收塔上的进气口连接。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述生化处理装置和生物膜处理装置为多组，多组生化处理装置之间或多组生物膜处理装置之间通过并联的方式设置。工作时，多组生化处理装置和废气净化模块能够同时进行多组污水和废气的处理任务，从而适应大规模污水和废气处理的要求。

一种应用于上述环保型废塑料薄膜再生处理设备的工艺，包括以下步骤：

(1)将待处理的物料放到物料撕碎干筛模块中，由物料撕碎干筛模块进行撕扯分解为体积较小的碎料；

(2)将碎料投放到碎料清洗模块中，由碎料清洗模块对物料进行清洗；除去粘附的残留物；

(3)清洗完的物料进入到强力去污装置中，由强力去污装置将塑料和纸分离，并由浆状物过滤模块和再生造粒模块分别对易于成浆状物的物质和塑料进行回收处理；

(4)步骤(2)的碎料清洗模块通过管道输送至污水处理模块中；

(5)步骤(3)的浆状物过滤模块和再生造粒模块中产生的污水先通往污水沉淀模块，再通往污水处理模块；

(6)步骤(3)的再生造粒模块在挤出造粒的过程中产生的废气通往废气处理模块中，由废气处理模块进行净化处理，以达标排放；

(7)将污水处理模块处理后得到的清水通过管道回用至碎料清洗模块或/和强力去污装置中。

本实用新型的一个优选方案，在步骤(1)中，物料撕碎干筛模块包括撕碎模块和干筛模块，其中，由撕碎模块将来料撕扯分解为体积较小的碎料，再由干筛模块进行干筛；干筛后的物料由加水破碎模块进一步破碎。

物料撕碎干筛模块对回收的物料进行撕扯分解后，由干筛装置对碎料进行干筛，筛除杂质。

本实用新型的一个优选方案，在步骤(3)中，强力去污装置的分离方法为：待处理物料经浸润后从入料口喂入带排水孔和带齿状物的外筒和带齿状物的转轴之间间隙，随带齿状物的转轴高速转动，物料受外筒的齿状物与转轴的齿状物的相对运动进行强力反复揉搓，使粘附于塑料薄膜上的纸等易于成浆状物的物质都揉碎成浆状物，而塑料薄膜因易于变形，揉搓过程没有形成对塑料薄膜的剪切力，所以不易破碎；通过外筒上的第一进水口向外筒注入大量的清洗水，浆状物被水流带走，通过外筒的下半圆区的排水孔带走；而塑料薄膜因外筒内侧的齿状物的莱福线结构，推送到外筒的下半圆区的排塑料薄膜口排出；实现塑料薄膜与易于成浆状物的粘合物质的分离。

本实用新型的一个优选方案，在步骤(4)中，碎料清洗模块产生的污水先通到除油隔渣模块中，再输送至污水处理模块；其中，除油隔渣模块处理方法为：污水进入清洗池后，密度比水大的沉渣沉积在清洗池的底部，而密度比水小的油质和浮渣则漂浮在水面上；污水中的浮渣、沉渣以及油质随着污水运动到排渣装置中，污水以及污水中的油质穿过排渣装置的过滤孔继续向前运动，污水中的浮渣和沉渣无法通过排渣装置的过滤孔，继而由排渣装置将浮渣和沉渣排出清洗池；污水中的油质随着污水运动到排油装置中，排油装置将油质排出到清洗池的外部；污水继续运动到排水区，由排水装置将污水输送至污水沉淀模块中。

本实用新型的一个优选方案，在步骤(5)中，污水沉淀模块的处理方法为：将污水通入混药罐，并将药剂投进混药罐中，使得污水与药剂充分混合，然后进入混凝区，在混凝区中，污水与药剂进行结合凝聚而形成絮花，相邻的絮花之间连合形成对水中的杂质悬浮物有网捕作用的絮凝物，接着进入沉淀区，在沉淀区中，絮凝物往下沉淀，择机排出，而分离出的清水则汇集到集水区中，集水区通过管道将清水回用至碎料清洗模块和强力去污装置中。

本实用新型的一个优选方案，在步骤(4)中，将污水输送至污水调节池中，与活性污泥和待处理的污水预曝气混合，实现均化；预曝气后的污水泵入生化处理装置，实现好氧生化处理、沉淀和兼性厌氧生化处理；沉淀过滤后得到的清水进入回用调节池中。

本实用新型的一个优选方案，在步骤(6)中，将再生造粒模块在挤出造粒的过程中产生的水蒸气和废气通向废气吸收冷凝模块，由废气吸收冷凝模块对废气进行预处理：通过动力抽吸进入冷凝器内；冷媒在冷凝器内降温用的冷却盘管内流动，通过与废气非直接接触的方式带走废气带入的热量；冷凝器内的溶液与废气直接接触并混合，通过与待处理废气进行接触式冷凝的方式对废气进行洗气处理，降低废气的污染物含量。

优选地，将废气吸收冷凝模块中处理后的废气通进废气净化模块中；将活性污泥通进生物膜吸收塔中，并在塔内设置的填料表面形成生物膜；废气通过生物膜吸收塔与生物膜进行充分的接触，生物膜对废气中的有机物进行有效吸收；经吸收后的废气经过水气分离装置去除水分，再经活性炭吸附后达标外排。

进一步，将污水处理模块中的沉淀过滤装置产生的具有活性的沉淀物通进生物膜吸收塔中；生物膜吸收塔底部排出的活性污泥和水气分离装置去除的水分，重新通回至污水处理模块的生化处理装置进行处理。

本实用新型与现有技术相比具有以下有益效果：

1、本实用新型的再生处理设备不仅能够对塑料薄膜、纸等易于成浆状物的物质进行回收和循环再用，而且还能够对处理过程中产生的污水和废气进行净化处理，更加环保。

2、本实用新型的各功能单元作用明晰、流畅合理；有利于过程实施的减少物料在各单元间的运输能耗，减少成套装备的紧凑性，节约工作空间；便利控制的自动化；通过后续纸浆回收等工序，可以最大限度实现资源的综合利用。

3、本实用新型同时考虑主工艺和环保措施；通过撕碎、破袋干筛等工序，有效减少残留物、粘附物等污染物的扩散工艺水中；降低污水处理难度和处理成本，便于中水回用。

附图说明

图1为本实用新型中的环保型废塑料薄膜再生处理设备的工艺流程图。

图2为图1中的除油隔渣模块的结构示意图。

图3为图1中的强力去污装置和浆状物过滤模块的结构示意图。

图4为图1中的强力去污装置的爆炸视图，其中隐藏了驱动装置和集料斗。

图5为图1中的污水沉淀模块的主视结构简图。

图6为图1中的污水沉淀模块的俯视结构简图。

图7为图5中的溶药区和混药区的侧视结构简图。

图8为图5中的布水板的侧视图

图9为图5中的溢流堰板的侧视图

图10为图1中的废气吸收冷凝模块的其中一种实施方式的结构示意图。

图11为图1中的废气吸收冷凝模块的另一种实施方式的结构示意图。

图12为图1中的废气净化模块和污水处理模块进行协同工作的工艺流程图。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员很好地理解本实用新型的技术方案，下面结合实施例和附图对本实用新型作进一步描述，但本实用新型的实施方式不仅限于此。

实施例1

参见图1，本实施例中的环保型废塑料薄膜再生处理设备，包括用于将回收的物料进行撕碎和干筛的物料撕碎干筛模块、用于对撕碎干筛后的碎料进行清洗除杂的碎料清洗模块、用于将塑料和纸等易于成浆状物的粘附物进行分离的强力去污装置、用于对分离后的物料进行再生处理的再生处理模块以及用于对物料回收处理的过程中产生的污染物进行处理的环保处理模块；其中，所述物料撕碎干筛模块、碎料清洗模块以及强力去污装置依次连接；所述再生处理模块包括用于对强力去污装置分离出来的塑料进行再生处理的再生造粒模块以及用于对强力去污装置分离出来的纸等易于成浆状物的物质进行过滤的浆状物过滤模块11b；所述环保处理模块包括用于对碎料清洗模块产生的污水以及强力去污装置产生的污水进行处理的污水处理模块，以及用于对再生造粒模块产生的废气进行处理的废气处理模块；其中，所述强力去污装置产生的污水包括由强力去污装置分离出来的塑料在进入再生造粒模块之前脱出的污水以及由浆状物过滤模块11b产生的污水，该两种污水由污水沉淀模块进行预处理，再进入所述污水处理模块处理，经过污水处理模块处理后获得的清水输送至碎料清洗模块或/ 和强力去污装置重复使用，纸等易于成浆状物的物质进一步回收处理。

参见图1，所述物料撕碎干筛模块与碎料清洗模块之间还设有加水破碎模块。筛分后的物料再经加水破碎机进一步将塑料薄膜破碎；加水破碎同时起到对物料表面进行摩擦，促使表面粘附物的分离作用。加水破碎模块中的用水可以采用污水处理模块处理后的回用水。

参见图1-2，所述碎料清洗模块与污水处理模块之间设有除油隔渣模块，该除油隔渣模块包括清洗池1a、设置在清洗池1a中的用于将沉渣排出清洗池1a的排渣装置2a、用于将污水中的油质从清洗池1a中排出的排油装置3a以及将处理后的污水排出清洗池1a的排水装置，其中，沿着污水的流动方向，所述清洗池1a被划分为除油除渣区1-2a以及排水区1-3a，其中，所述清洗池1a的一端设置有第三进水口1-1a，所述第三进水口1-1a与所述除油除渣区1-2a连通；所述除油除渣区1-2a与排水区1-3a之间设置有分隔件，所述分隔件包括沿着污水流动方向竖直设置的第一隔板7a和第二隔板8a，所述第一隔板7a的下端设置有第一缺口，所述第二隔板8a的上端设置有第二缺口，所述第一缺口和第二缺口连通。

所述排渣装置2a、排油装置3a以及排水装置沿着污水流动的方向依次设置，其中，所述排渣装置2a和排油装置3a在所述除油除渣区1-2a；所述排水装置设置在所述排水区1-3a。

工作时，碎料清洗模块中的污水通过清洗池1a中的第三进水口1-1a进入到所述清洗池 1a中，这些污水在清洗池1a中出现分层现象，其中，密度比水大的沉渣沉积在清洗池1a的底部，而密度比水小的油质和浮渣则漂浮在水面上。当污水中的浮渣、沉渣以及油质随着污水运动到排渣装置2a时，所述污水以及污水中的油质可以穿过该排渣装置2a的过滤孔继续向前运动，而污水中的浮渣和沉渣则无法通过该排渣装置2a的过滤孔，因此，所述排渣装置 2a可以带动浮渣和沉渣运动，从而将浮渣和沉渣排出清洗池1a。

当污水中的油质随着污水运动到排油装置3a时，由于油质的密度小于污水的密度，因此，该油质漂浮在污水的上表面，通过排油装置3a将这部分的油质排出到清洗池1a的外部。

之后，污水继续运动到排水区1-3a，由于所述排水区1-3a与所述除油除渣区1-2a之间设置有第一隔板7a和第二隔板8a，因此，污水首先从第一隔板7a下端的第一缺口进入到第一隔板7a和第二隔板8a之间，然后再从第二隔板8a的上端的第二缺口进入到排水区1-3a。在此过程中，污水中的沉渣由于其密度大于污水的密度，因此在其重力作用下，所述沉渣就会沉积在第一隔板7a和第二隔板8a之间的空间的底部，从而避免这部分沉渣进入到排水区 1-3a。到达排水区1-3a处的污水通过排水装置将其输送到污水处理模块中。

参见图2，所述第一隔板7a的上端高于清洗池1a中的污水的最大水位。其目的是保证污水必须从第一隔板7a下端的第一缺口通过，从第二隔板8a上端的第二缺口流出，使得污水中残留的沉渣能够沉积在第一隔板7a和第二隔板8a的底部，从而实现对沉渣的再次分离。

参见图2，所述清洗池1a在所述第三进水口1-1a与所述除油除渣区1-2a之间还设置有沉沙区1-4a，所述沉沙区1-4a与所述第三进水口1-1a连通，该沉沙区1-4a与所述除油除渣区1-2a之间设置有第三隔板9a，所述第三隔板9a竖直设置。这样，从第三进水口1-1a中进入的污水会率先进入沉沙区1-4a，由于泥沙的密度远大于污水的密度，因此泥沙就会沉淀在沉沙区1-4a的底部，而污水则可以继续通过沉沙区1-4a进入除油除渣区1-2a，这样就实现了对污水中的泥沙的分离。

参见图2，所述第三隔板9a的高度等于或小于所述第三进水口1-1a的高度，这样就可以保证污水能够顺利进入到除油除渣区1-2a，从而避免沉沙区1-4a的水位高于所述第三进水口1-1a的高度而引起沉沙区1-4a的水压过高而使得污水不能从第三进水口1-1a顺利运动到除油除渣区1-2a。

参见图2，所述排渣装置2a为机械栅格排污机，用于阻挡浮渣和沉渣，并将浮渣和沉渣送出清洗池1a。所述机械栅格排污机的具体结构可以参照市面上现有的机械栅格排污机实施。

参见图2，所述排油装置3a为钢带刮油机。所述钢带刮油机可以采用市面上现有的钢带刮油机。

参见图2，所述排水装置包括泵4a以及排水管6a，其中，所述泵4a安装在清洗池1a的排水区1-3a，且与所述排水管6a的一端连通，所述排水管6a的另一端与下一个处理设备连通。这样，所述泵4a将排水区1-3a中的污水通过排水管6a输送到下一个处理设备完成下一步加工工序。

参见图2，所述排油装置3a还包括布袋除油装置5a，所述清洗池1a在与所述布袋除油装置5a对应位置处还设置有油质再次分离区1-5a，所述油质再次分离区1-5a与所述排水区 1-3a之间通过第四隔板10a隔开；所述布袋除油装置5a的进水端与所述排水管6a连通，该布袋除油装置5a的出水端与油质再次分离区1-5a连通。这样，所述泵4a将排水区1-3a的污水输送到布袋除油装置5a中，并通过布袋除油装置5a将这些污水中残留的油质除去，从而降低甚至完全除去污水中的油质。

参见图2，所述第四隔板10a的高度大于所述清洗池1a中的污水的最大高度。其目的在于防止排水区1-3a的污水进入到油质再次分离区1-5a。

此外，在说明书附图中，图8为水平面。

参见图1，所述碎料清洗模块与强力去污装置之间设有用于将物料中的污水脱除的脱水模块，该脱水模块与污水处理模块之间设有第一调节池；所述脱水模块中产生的污水和除油隔渣模块产生的污水先进入第一调节池中，再通进污水处理模块中。

参见图3-图4，所述强力去污装置包括外筒1b、设置在外筒1b内的转轴2b以及用于驱动所述转轴2b转动的驱动装置；所述转轴2的外表面设置有凸出的多个齿状物3b，每个齿状物3b沿着转轴2b的轴线方向延伸，所述多个齿状物3b沿着转轴2b的圆周方向分布；所述外筒1b在水平方向的半圆处将其分为上半圆区1-1b和下半圆区1-2b，所述上半圆区1-1b设有若干个第一进水口7b；所述下半圆区1-2b上均匀布满排水孔5b(所述排水孔5b可参照图4，图4中的每个网格均可以表示一个排水孔5b)；所述外筒1b的内壁上设有凸出的齿状物4b，转轴2b上的齿状物3b和外筒1b上的齿状物4b之间有空隙，所述外筒1b上的齿状物4b呈莱福线状；沿着物料的输送方向，外筒1b前端的上方设置有入料口，后端的下方设置有排塑料薄膜口6b。

工作时，待处理物料经浸润后从入料口喂入带排水孔5b和带齿状物4b的外筒1b和带齿状物3b的转轴2b之间间隙，随带齿状物3b的转轴2b高速转动，物料受到外筒1b的齿状物 4b与转轴2b的齿状物3b的相对运动进行强力反复揉搓，使粘附于塑料薄膜上的物质，包括熔压在塑料表面的纸质等易于成浆状物的物质都能揉碎成浆状物，而塑料薄膜因易于变形，揉搓过程没有形成对塑料薄膜的剪切力，所以不易破碎；通过外筒1b上的第一进水口7b向外筒1b注入大量的清洗水，浆状物被水流带走，通过外筒1b的下半圆区1-2b的排水孔5b带走；而塑料薄膜因外筒1b内侧的齿状物4b的莱福线结构，推送到外筒1b下半圆区1-2b 的排塑料薄膜口6b排出；实现塑料薄膜与粘附物的分离。

参见图3-图4，所述浆状物过滤模块11b为振动筛或者过滤网或者板框压滤机或者带式压滤机中的一种或多种，设置在排水孔5b的下方。

参见图3-图4，所述第一进水口7b为多个，所述多个第一进水口7b沿着所述外筒1b的轴线方向设置在该外筒1b的上端。本实施例中的第一进水口7b为七个。

参见图3-图4，所述驱动装置包括分离驱动电机8b以及同步传动机构9b，其中，所述转轴2b通过传动轴转动连接在所述外筒1b上，所述外筒1b在与所述传动轴接触的位置处设置有轴承；所述同步传动机构9b包括主动同步轮、从动同步轮以及同步带，其中，所述主动同步轮安装在所述分离驱动电机8b的主轴上，所述从动同步轮安装在所述传动轴中延伸出所述外筒1b的部位处，所述同步带环绕在所述主动同步轮和所述从动同步轮上。

参见图3-图4，所述外筒1b的外壁上还设置有漏斗状集料斗10b，所述漏斗状集料斗10b 的下端与所述入料口连通。

参见图3-图4，所述强力去污装置还包括用于收集所述浆状物过滤模块11b分离出来的清洗水的水箱12b、用于收集浆状物过滤模块11b分离出来的纸浆等浆状物物质的收集槽13b、用于将水箱12b中的清洗水送至所述外筒1b的第一进水口7b的水循环利用装置，所述水循环利用装置包括输送泵14b以及用于连接水箱12b和所述第一进水口7b的水管15b，其中，所述输送泵14b设置在所述水箱12b内，且与所述水管15b连通。

参见图3-图4，所述外筒1b的外壁上还设置有漏斗状收集口16b，所述漏斗状收集口16b 的上端与所述下半圆区1-2b上的排水孔5b连通，该漏斗状收集口16b的下端与所述浆状物过滤模块11b的进料口连通。

参见图1，从强力去污装置获得湿塑料在进入再生造粒模块之前，还需要对湿塑料进行脱水，脱水后的污水进入污水沉淀模块处理，而干塑料薄膜则进入再生造粒模块进行造粒处理。

参见图5-图9，所述污水沉淀模块包括设置在与集装箱外形尺寸一致的框架中的用于投放药剂的投药机构、用于将药剂和污水进行混合的混合区、用于药剂与污水中的杂质进行凝聚的混凝区3c、用于絮凝物进行沉淀的沉淀区5c以及用于收集清水的集水区6c；其中，所述混合区包括混药罐和设置在混药罐内的扰流搅拌机构，所述混药罐中设有用于将污水通进混药罐中的第二进水口7c和用于将与药剂混合后的污水通往混凝区3c的出水口8c；所述第二进水口7c设置在混药罐侧壁的上端，且与混药罐的内壁相切；所述沉淀区5c的底部设有用于将沉淀物排出的排出口17c；沿着水流的方向，所述混药罐、混凝区3c、沉淀区5c和集水区6c依次连接；所述投药机构设置在混药罐的上方。本实施例中的污水沉淀模块的工作原理是：工作时，将污水(强力去污装置产生的污水)从混药罐的第二进水口7c接入，同时通过投药机构将药剂投进混药罐中，以便溶解混合在污水中；其中，由于第二进水口7c混药罐的内壁相切，所以污水是与混药罐的内壁相切的方式进入罐中，从而能够沿着内壁螺旋地快速往下移动，形成湍流，再在扰流搅拌机构的扰流作用下，从而与药剂充分混合；与药剂混合后，进入混凝区3c，在混凝区3c中，污水与药剂进行结合凝聚而形成絮花，相邻的絮花之间进一步连合形成对水中的悬浮物(杂质)有网捕作用的絮凝物；接着进入沉淀区5c，在沉淀区5c中，絮凝物往下沉淀，择机排出，而分离出的清水则汇集到集水区6c中。

本实施例中的投药机构为定量喂料机构，设有重量计量器或体积计量器。由于药剂分为不同类别，且有不同的形态，比如液体、粉体等，所以按照选定的药剂形态，而选用不同的定量喂料形式：粉体药剂应使用带有重量计量器的定量喂料机构，液体药剂应使用带有体积计量器的定量喂料机构。

参见图5-图9，所述混合区包括溶药区1c和混药区2c；所述混药罐为两个，分别为第一混药罐和第二混药罐，所述第一混药罐的内腔构成所述溶药区1c，第二混药罐的内腔构成所述混药区2c；所述第二进水口7c设置在第一混药罐上，所述出水口8c设置在第二混药罐上；两个混药罐的底部之间设有相互连通的中间通道9c；所述投药机构设置在第一混药罐的上方。通过上述结构，污水从第一混药罐上的第二进水口7c进入，再从中间通道9c进入另一个混药罐中，最后从第二混药罐的出水口8c流到混凝区3c；在上述过程中，可加长污水与药剂混合的时间，使得两者混合得更加充分，以便快速高效地将杂质凝聚出来；另外，上述串联式的流动结构，使得流进混合区中污水能够全部流出，避免流动死角的存在。

参见图5-图9，所述扰流搅拌机构包括扰流板10c和用于驱动扰流板10c进行转动的扰流驱动机构，所述扰流驱动机构包括扰流驱动电机11和皮带同步组件，所述皮带13c同步组件包括中间连接轴12c、带轮以及绕在带轮之间的皮带13c，所述带轮包括主动带轮和从动带轮，所述主动带轮设置在扰流驱动电机11的输出轴上；所述中间连接轴12c的上端与从动带轮固定连接，下端延伸至混药罐内；所述扰流板10c横向固定在中间连接轴12c上。在扰流驱动电机11的驱动下，中间连接轴12c带动扰流板10c进行转动，从而可以对污水进行绕动，使其与药剂充分混合。

参见图5-图9，所述中间连接轴12c的底端转动连接在固定连接座14c上，该固定连接座14c固定于混药罐的内壁上，这样在可以确保扰流板10c能够稳定地绕着中间连接轴12c 转动，而不会出现晃动的现象。

参见图5-图9，所述皮带13c绕在扰流驱动电机11的主动带轮和两个分别位于两个混药罐中的中间连接轴12c上的从动带轮之间；位于溶药区1c中的从动带轮的直径小于位于混药区2c中的从动带轮的直径；这样可以公用一个扰流驱动电机11，而且在主动轮的驱动下，位于溶药区1c中的扰动板的转动速度比位于混药区2c中的扰动板的转动速度快，从而可以使得药剂先充分溶解在污水中，再进行充分的混合

参见图5-图9，所述混凝区3c中设有两个平行的混凝通道，所述混凝通道分别为第一混凝通道和第二混凝通道；所述第一混凝通道的首端与出水口8c连接，末端与第二混凝通道的末端连接；所述第二混凝通道的首端通往沉淀区5c。通过上述弯曲的混凝通道，使得水流变为缓湍流，可使得污水中的杂质充分地凝聚，以便清除杂质。

参见图5-图9，所述混凝区3c与沉淀区5c之间设有布水区4c，该布水区4c中设有竖立设置的布水板15c；所述布水板15c上设有多个横向均匀排列的布水孔15-1c。通过该布水孔15-1c时，可以使得进入沉淀区5c的带有凝聚物的污水分流形成多个平和且均匀的小股水流，以便静止沉淀。

参见图5-图9，所述布水孔15-1c为两排，且上下错位设置，这样可以增加布水孔15-1c 的数量，且保证布水板15c设有布水孔15-1c的部位的结构强度。

参见图5-图9，所述沉淀区5c中设有蜂窝斜管16c，可在市面上购买得到，以提高沉淀效率。

参见图5-图9，所述沉淀区5c中底部设有两个收集区；所述混药罐、混凝区3c以及收集区的底部均设有所述排出口17c，通过排出口17c，可将污水在流动过程中产生的凝聚物排出。

参见图5-图9，所述收集区和混凝区3c的下端均为倒三角的结构；所述混药罐的底部的排出口17c设置在中间通道9c上。这样以便凝聚物可以自动地堆积在一起，以便后期排出处理。

参见图5-图9，所述沉淀区5c与集水区6c之间设有通过升降结构设置的溢流堰板18c，该溢流堰板18c的顶部为由多个直线排列的齿构成的齿形溢流部。

参见图1和图10，所述废气处理模块包括废气吸收冷凝模块和废气净化模块，所述废气吸收冷凝模块包括吸收冷凝罐1d，该吸收冷凝罐1d的内腔构成冷凝室，该冷凝室下端设有废气进气口2d和布气管3d，上端设有废气排气口4d，该废气排气口4d设置在冷却室的顶部；所述冷凝室内设有降温用的冷却盘管5d，吸收冷凝罐1d上设有溶液补充进口，冷凝室内的溶液与待处理废气进行接触式冷凝和对废气进行洗气处理。工作时，本废气吸收冷凝模块通过直接接触式对富含有机挥发物及酸或碱性等气体高温水蒸气的废气进行冷凝处理；具体地，高温废气与低温溶液直接接触、充分混合，过程中废气的热量与夹带的物质通过气液界面转移到溶液中；而冷媒盘管通过非接触的方式将热量带走；废气污染物通过进入废气净化模块进行清除，实现降温和有害物质处理的双重作用，从而去除废气中的部分有害物质，降低后续处理工艺的负荷。

所述吸收冷凝罐1d上设有溢流口6d，溶液由泵7-3d输送至冷凝室，溶液的输送管路7d 上设有用于抽吸与混合待处理废气的射流器7-1d(废气由进气管7-2d进入射流器中)，溶液的输送管路7d的末端与冷凝室内的布气管3d连接，该布气管3d的进气口构成所述溶液补充进口。工作时，溶液通过泵7-3d的加速、通过射流器7-1d抽吸与混合待处理的废气；并通过冷凝器底部的布气管3d进入冷凝器内。所述冷凝室内设有用于增加气液接触机会的填料或塔板，从而能够达到更高效的处理效果。所述溶液储存在调节水池8d内，该调节水池8d 上设有调节出水口8-1d。

参见图1和图10，所述调节水池8d内设有浓度在线检测调配系统，该浓度在线检测调配系统包括浓度在线检测探头9d、控制器10d以及配药装置11d，其中，所述浓度在线检测探头9d设置在调节水池8d内并与控制器10d的信号输入端连接，所述配药装置11d与控制器10d的信号输出端连接。这样设置的目的在于，由于在对含有酸性物质的废气进行接触式处理时与处理液发生了中和反应，使得处理液中的碱离子不断被消耗，而通过设置上述在线检测调配系统后，浓度在线检测探头9d通过将浓度数据实时地传输给控制器10d，再由控制器10d将浓度数据传输给配药装置11d，这样，配药装置11d(由配药箱或配药槽构成)就能够根据pH值检测装置测得的pH值，按需给调节水的溶液补充其浓度要求，以达到理想的吸收处理效果。

参见图1和图10，所述吸收冷凝罐1d内的溶液面与废气排气口4d之间设置气液分离装置12d。该气液分离装置12d由除雾填料或组板等构成，通过设置气液分离装置12d，能够达到更高效的处理效果。

参见图1和图12，所述污水处理模块包括污水调节池、生化处理装置、沉淀过滤装置以及活性污泥调节分配池，其中，所述污水调节池的污水进水端通过管路将污水引进，所述污水调节池的污水排水端通过管路与生化处理装置的污水进水端连接，所述活性污泥调节分配池的活性污泥进入端通过管路与沉淀过滤装置的活性污泥排出端连接；所述沉淀过滤装置的清水排出端通过管路与回用调节池的清水进入端连接。

所述污水调节池包括污水缓冲池和与污水缓冲池通过管道连通的预曝气池，其中，所述污水缓冲池上设有滤网，所述预曝气池底设有活性污泥，所述废气净化模块的废气排气口4d 通过输气管与预曝气池连通。工作时，将污水输送至污水缓冲池中，污水缓冲池用于对进入预曝气池中的污水先进行过滤和杂质沉淀，利用滤网过滤较大体积的固体，利用沉淀的方式让泥沙等沉水杂质沉降到池底，经过滤和沉淀后的污水到达预曝气池后，所述废气净化模块的废气排气口4d通过输气管与预曝气池连通后，废气净化模块产生的处理后的干净空气经输气管输送后到达预曝气池，由于废气中含有氧气，能够为预曝气池中的活性污泥的提供氧气，使得污水在进入生化处理装置前先进行微生物的分解预处理，一方面能够提高污水的处理效果，另一方面又利用废气净化模块产生的干净空气对活性污泥供氧，既减少了相关供氧设备的使用，同时又能够对废气进行再次过滤，因此具有设计巧妙、处理成本低、处理效果好的优点。

参见图1和图12，所述废气净化模块包括生物膜吸收塔、水汽分离装置以及活性炭吸附装置，其中，所述生物膜吸收塔上设有用于废气进入的进气口，生物膜吸收塔的顶部通过管道与沉淀过滤装置中的沉淀物排出端连接，生物膜吸收塔底部的活性污泥排出口通过管道与生化处理装置的活性污泥进入端连接；所述水汽分离装置的进气口通过管道与生物膜吸收塔的排气口连接，水汽分离装置的排气口通过管道与活性炭吸附装置的进气口连接。工作时，将活性污泥调节分配池中的活性污泥进入生物膜吸收塔，在塔内设置的填料表面形成生物膜；废气通过生物膜吸收塔与生物膜进行充分的接触，生物膜对废气中的有机物进行有效吸收；生物膜吸收塔底部排出的活性污泥，回到生化处理装置进行处理；经吸收后的废气经过水气分离装置去除水分，再经活性炭吸附后达标外排。

通过上述结构，不仅可将污水处理模块中产生的带有活性的沉淀物用至生物膜吸收塔中，同时还能将废气净化模块中产生的干净空气用至污水处理模块中，两者起到共同协作的关系，均将各自的产物用于对方的处理工序中，环保性更好。

参见图1和图12，所述污水缓冲池与预曝气池之间的管道呈“n”字形。这样能够有效避免污水缓冲池中的杂质越过管道进入预曝气池中，其原理是：污水从上而下进入污水缓冲池后先经过滤网的过滤，随后污水中的杂质逐渐沉降，而污水要进入预曝气池，就必须先向下到达“n”字形管道中位于污水缓冲池一侧的最低端，然后沿着管道向上流动在横向流动然后再从管道中位于预曝气池一侧的下端排出进入预曝气池，由于污水缓冲池中沉降后的杂质很难再向上浮起并通过管道进入预曝气池，因此防止污水缓冲池中的杂质进入到预曝气池中。

参见图1和图12，所述生化处理装置上方设有集气罩，该集气罩的一端通过输气管与生物膜吸收塔上的进气口连接。这样设置的目的在于，在生化处理装置对污水进行处理时，微生物分解有机物产生废气，该废气能够通过输气管和进气口进入到废气净化模块中统一进行处理，从而不需要增设其它的废气净化模块。

参见图1和图12，所述生化处理装置和生物膜处理装置为多组，多组生化处理装置之间或多组生物膜处理装置之间通过并联的方式设置。工作时，多组生化处理装置和废气净化模块能够同时进行多组污水和废气的处理任务，从而适应大规模污水和废气处理的要求。

参见图1，上述环保型废塑料薄膜再生处理设备的工作原理是：

工作时，将待处理的物料放到物料撕碎干筛模块中，由物料撕碎干筛模块进行撕扯分解为体积较小的碎料，先进入加水破碎模块进行进一步破碎，然后碎料进入碎料清洗模块(参见授权公告号CN104148326B公开的柔性碎片的清洗方法和专用漂洗槽)中，由碎料清洗模块将物料充分展开，从而将夹杂在物料中的杂质(石头、沙子、木块等)清洗掉，以及除去物料表面粘附的残留物，提高回收纸等易于成浆状物的物质的纯度；接着清洗完的物料进入到强力去污装置中，由强力去污装置将塑料和纸等易于成浆状物的物质的分离，从而由再生造粒模块和浆状物过滤模块11b分别进行回收和利用。

进一步，纸等易于成浆状物的物质与塑料分离后，由浆状物过滤模块11b将纸浆中的清洗水过滤掉，从而获得高纯度的纸浆。而塑料先进行脱水，再由再生造粒模块进行挤出造粒，以实现塑料的再生。其中，过滤后的清洗水和塑料中脱出的水中带有少量的短纤维和杂质，先通进污水沉淀模块中，由污水沉淀模块进行沉淀处理(沉淀物可回收用于压板等用途)，再与碎料清洗机构中的清洗水(统称污水)通进污水处理模块中，由污水处理模块对污水进行彻底的处理，继而将处理后的清水回用至碎料清洗模块和强力去污装置中。另外，在再生造粒的过程中会产生大量的水蒸气和挥发性有机废气，则由废气处理模块进行无害化处理，继而达标排放。本处理设备适用于编织袋、饮料盒、垃圾袋、缠绕封口胶带的纸箱和造纸尾渣、食用菌营养袋等纸塑复合材料的再生处理，并保证处理过程不产生“二次污染”。不仅不会产生“二次污染”，而且还节省水资源，环保性较好。

参见图1，本实施例中的环保型废塑料薄膜再生处理设备的工艺，包括以下步骤：

(1)将待处理的物料放到物料撕碎干筛模块中，物料撕碎干筛模块包括撕碎模块和干筛模块，其中，由撕碎模块进行撕扯分解为体积较小的碎料。来料经撕碎机撕碎成尺寸约为长×宽＝20×5mm的条状物；经撕碎后的塑料薄膜将原袋包裹的残留物裸露，方便筛分。干筛模块采用干筛的方式，即不加水进行筛分；网筛可以为滚筒筛、震动筛等；网筛筛分去除固型残留物与泥土等粘附物，方便固体废物的处置。来料含水率≤10％两种筛都可以应用；含水率＞10％宜应用震动筛。干筛过程会产生粉尘，通过负压集尘与布袋除尘器处理。

加水破碎，筛分后的物料再经加水破碎机进一步将塑料薄膜破碎；加水破碎同时起到对物料表面进行摩擦，促使表面粘附物的分离作用。

(2)将碎料投放到碎料清洗模块中，由碎料清洗模块(参见授权公告号CN104148326B 公开的柔性碎片的清洗方法和专用漂洗槽)对物料进行清洗。

(3)清洗完的物料进入到强力去污装置中，由强力去污装置将塑料和纸等易于成浆状物的物质的分离，并由纸浆状物过滤模块11b和再生造粒模块分别对纸等易于成浆状物的物质和塑料进行回收处理。

(4)步骤(2)的碎料清洗模块通过管道输送至污水处理模块中。

(5)步骤(3)的浆状物过滤模块11b和再生造粒模块中产生的污水先通往污水沉淀模块，再通往污水处理模块。

(6)步骤(3)的再生造粒模块在挤出造粒的过程中产生的废气通往废气处理模块中，由废气处理模块进行净化处理，以达标排放。

(7)将污水处理模块处理后得到的清水通过管道回用至碎料清洗模块和强力去污装置中。

实施例2

参见图11，本实施例与实施方式1的不同之处在于，所述冷凝室的上部设有用于喷淋溶液的溶液供给管13d，由溶液供给管13d喷洒出来的溶液在罐内分散并与自下而上的待处理废气充分直接接触进行降温与洗气。

上述为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述内容的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所做的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种环保型废塑料薄膜再生处理设备，其特征在于，包括用于将回收的物料进行撕碎和干筛的物料撕碎干筛模块、用于对撕碎干筛后的碎料进行清洗除杂的碎料清洗模块、用于将塑料和易于成浆状物的粘附物进行分离的强力去污装置、用于对分离后的物料进行再生处理的再生处理模块以及用于对物料回收处理的过程中产生的污染物进行处理的环保处理模块；

其中，所述物料撕碎干筛模块、碎料清洗模块以及强力去污装置依次连接；所述再生处理模块包括用于对强力去污装置分离出来的塑料进行再生处理的再生造粒模块以及用于对强力去污装置分离出来的易于成浆状物的物质进行过滤的浆状物过滤模块；

所述环保处理模块包括用于对碎料清洗模块产生的污水以及强力去污装置产生的污水进行处理的污水处理模块，以及用于对再生造粒模块产生的废气进行处理的废气处理模块；其中，所述强力去污装置产生的污水包括由强力去污装置分离出来的塑料在进入再生造粒模块之前脱出的污水以及由浆状物过滤模块产生的污水，由污水沉淀模块进行预处理，再进入所述污水处理模块处理，经过污水处理模块处理后获得的清水输送至碎料清洗模块或/和强力去污装置重复使用；

所述强力去污装置包括外筒、设置在外筒内的转轴以及用于驱动所述转轴转动的驱动装置；所述转轴的外表面设置有凸出的多个齿状物，每个齿状物沿着转轴的轴线方向延伸，所述多个齿状物沿着转轴的圆周方向分布；所述外筒在水平方向半圆处将其分为上半圆区和下半圆区，所述上半圆区设有若干个第一进水口；所述下半圆区上均匀布满排水孔；所述外筒的内壁上设有凸出的齿状物，转轴上的齿状物和外筒上的齿状物之间有空隙，所述外筒上的齿状物呈莱福线状；沿着物料的输送方向，外筒的前端的上方设置有入料口，后端的下方设置有排塑料薄膜口。

2.根据权利要求1所述的环保型废塑料薄膜再生处理设备，其特征在于，所述碎料清洗模块与污水处理模块之间设有除油隔渣模块，该除油隔渣模块包括清洗池、设置在清洗池中的用于将沉渣和浮渣排出清洗池的排渣装置、用于将污水中的油质从清洗池中排出的排油装置以及将处理后的污水排出清洗池的排水装置，其中，沿着污水的流动方向，所述清洗池被划分为除油除渣区以及排水区，其中，所述清洗池的一端设置有第三进水口，所述第三进水口与所述除油除渣区连通；所述除油除渣区与排水区之间设置有分隔件，所述分隔件包括沿着污水流动方向竖直设置的第一隔板和第二隔板，所述第一隔板的下端设置有第一缺口，所述第二隔板的上端设置有第二缺口，所述第一缺口和第二缺口连通；

所述排渣装置、排油装置以及排水装置沿着污水流动的方向依次设置，其中，所述排渣装置和排油装置在所述除油除渣区；所述排水装置设置在所述排水区。

3.根据权利要求1所述的环保型废塑料薄膜再生处理设备，其特征在于，所述污水沉淀模块包括投放药剂的投药机构、将药剂和污水进行混合的混合区、药剂与污水中的杂质进行凝聚的混凝区、絮凝物进行沉淀的沉淀区以及用于收集上清液出水的集水区等；设置在与集装箱外形尺寸一致的框架内；其中，所述混合区包括混药罐和设置在混药罐内的扰流搅拌机构，所述混药罐中设有用于将污水通进混药罐中的第二进水口和用于将与药剂混合后的污水通往混凝区的出水口；所述第二进水口设置在混药罐侧壁的上端，且与混药罐的内壁相切；所述沉淀区的底部设有用于将沉淀物排出的排出口；沿着水流的方向，所述混药罐、混凝区、沉淀区和集水区依次连接；所述投药机构设置在混药罐的上方。

4.根据权利要求3所述的环保型废塑料薄膜再生处理设备，其特征在于，所述混合区包括溶药区和混药区；所述混药罐为两个，分别为第一混药罐和第二混药罐，所述第一混药罐的内腔构成所述溶药区，第二混药罐的内腔构成所述混药区；

所述第二进水口设置在第一混药罐上，所述出水口设置在第二混药罐上；两个混药罐的底部之间设有相互连通的中间通道；所述投药机构设置在第一混药罐的上方。

5.根据权利要求1所述的环保型废塑料薄膜再生处理设备，其特征在于，所述废气处理模块包括废气吸收冷凝模块和废气净化模块，所述废气吸收冷凝模块包括吸收冷凝罐，该吸收冷凝罐的内腔构成冷凝室，该冷凝室下端设有废气进气口和布气管，上端设有废气排气口；所述冷凝室内设有降温用的冷却盘管，吸收冷凝罐上设有溶液补充进口，冷凝室内的溶液与待处理废气进行接触式冷凝和对废气进行洗气处理。

6.根据权利要求5所述的环保型废塑料薄膜再生处理设备，其特征在于，所述吸收冷凝罐上设有溢流口，溶液由泵输送至冷凝室，溶液的输送管道上设有用于抽吸与混合待处理废气的射流器，溶液的输送管道的末端与冷凝室内的布气管连接，该布气管的进气口构成所述溶液补充进口。

7.根据权利要求6所述的环保型废塑料薄膜再生处理设备，其特征在于，所述冷凝室的上部设有用于喷淋溶液的溶液供给管，由溶液供给管喷洒出来的溶液在罐内分散并与自下而上的待处理废气充分直接接触进行降温与洗气；所述冷凝室内设有用于增加气液接触机会的填料或塔板，从而能够达到更高效的处理效果。

8.根据权利要求1所述的环保型废塑料薄膜再生处理设备，其特征在于，所述污水处理模块包括污水调节池、生化处理装置、沉淀过滤装置以及活性污泥调节分配池，其中，所述污水调节池的污水进水端通过管路将污水引进，所述污水调节池的污水排水端通过管路与生化处理装置的污水进水端连接，所述活性污泥调节分配池的活性污泥进入端通过管路与沉淀过滤装置的活性污泥排出端连接；所述沉淀过滤装置的清水排出端通过管路与回用调节池的清水进入端连接。

9.根据权利要求5所述的环保型废塑料薄膜再生处理设备，其特征在于，所述废气净化模块包括生物膜吸收塔、水汽分离装置以及活性炭吸附装置，其中，所述生物膜吸收塔上设有用于废气进入的进气口，生物膜吸收塔的顶部通过管道与沉淀过滤装置中的沉淀物排出端连接，生物膜吸收塔底部的活性污泥排出口通过管道与生化处理装置的活性污泥进入端连接；所述水汽分离装置的进气口通过管道与生物膜吸收塔的排气口连接，水汽分离装置的排气口通过管道与活性炭吸附装置的进气口连接。

Images