CN210126243U - 一种模腔深入模唇配合的瓶坯成型零件总成及其瓶坯模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种模腔深入模唇配合的瓶坯成型零件总成，包括模腔、模唇、模芯和模腔紧固件，所述模腔紧固件位于模腔与模唇之间，所述模唇内设有模唇冷却水道，所述模腔的端部设有凸缘，所述模唇的端部开设有配合孔位，所述配合孔位套接在凸缘的外侧壁上，所述凸缘与配合孔位之间的配合端面形成坯身分型面，所述坯身分型面设置在坯身颈部成型区域，以及公开了一种模腔深入模唇配合的瓶坯模具，包括瓶坯成型零件总成和模腔底，所述模腔底安装在模腔远离模唇的一端，所述模腔底上开设有用于瓶坯坯底成型的坯底型腔，所述模腔底内开设有模腔底冷却水道，所述模腔底冷却水道环绕坯底型腔外周设置。

Description

一种模腔深入模唇配合的瓶坯成型零件总成及其瓶坯模具

技术领域

本实用新型涉及瓶坯模具领域，具体涉及一种模腔深入模唇配合的瓶坯成型零件总成及其瓶坯模具。

背景技术

目前，在用于快速多腔的PET(聚对苯二甲酸乙二酯)瓶坯模具结构设计中，大多数模具分型面、瓶口部分的冷却设计、模唇的强度等均受产品分模要求的限制，造成部分模具瓶口部分冷却效果及模唇强度均不能达到理想值，生产出来的模具注坯周期、模具使用寿命均受到一定程度的影响。

模唇在PET瓶坯模具中占有重要的角色，坯口内径、坯口螺牙、坯口支撑环都集中在其中。坯口内径、坯口螺牙的成型尺寸直接影响到产品的密封性。由于PET成型温度较高成型收缩率大、生产周期长，所以模唇的冷却效果对于瓶坯制品成型的质量和生产周期至关重要。

现有瓶坯模具具有以下三种形式的设计：

1、如图1所示，在瓶坯成型零件的总成结构设计中，模腔与模唇之间采用平面贴合的连接方式，为了使坯口处防盗环及支撑环在成型过程中具有良好的冷却效果，会把防盗环和支撑环成型部分设置在模唇冷却水道附近，但是这种结构设计就会导致模腔与模唇之间的分模线形成在坯身肩部区域，使瓶坯拉伸吹瓶成型后分模线随瓶坯拉伸在瓶肩部产生明显的横线，影响瓶子的外观。

2、如图2所示，现有设计中，为了解决形式1存在的问题，采取了模芯锁模环伸入模唇结构的设计，瓶坯坯口内成型包括螺牙、防盗环和支撑环均往模唇与模腔之间的分模线一端移动，使其分模线处于坯身颈部成型区域，由于坯身颈部成型区域在瓶坯拉伸吹瓶成型时几乎不参与拉伸，从而使瓶子成型后不会产生明显的横线，但是这种设计结构的瓶口防盗环、支撑环成型部分距离模唇冷却水道较远，冷却效果欠佳，容易造成此处收缩变形，同时支撑环内成型与模唇锥面距离较近，导致模唇锥面强度降低，影响其使用寿命。

3、如图3所示的一种瓶坯模具，包括模腔和模唇，模腔和模唇之间通过模腔紧固件连接，模腔和模唇之间的分型面设置在坯身颈部与支撑环的交接处，进一步的消除瓶身分模线对瓶子的外观影响，但是这种设计结构的瓶口防盗环、支撑环成型部分距离模唇冷却水道较远，冷却效果欠佳，容易造成此处收缩变形，因此需要针对上述技术问题对瓶坯模具进行改进。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有的瓶坯模具存在的缺点，提出一种模腔深入模唇配合使冷却效果均匀充分、瓶坯分模线小的瓶坯成型零件总成。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种模腔深入模唇配合的瓶坯成型零件总成，包括模腔、模唇、模芯和模腔紧固件，所述模腔紧固件位于模腔与模唇之间，所述模唇内设有模唇冷却水道，所述模腔的端部设有凸缘，所述模唇的端部开设有配合孔位，所述配合孔位套接在凸缘的外侧壁上，所述凸缘与配合孔位之间的配合端面形成坯身分型面，所述坯身分型面设置在坯身颈部成型区域。

在本实用新型中，所述凸缘为圆柱状结构，所述配合孔位为圆孔状结构，所述凸缘与配合孔位之间采用间隙配合。

在本实用新型中，所述凸缘为圆台状结构，所述配合孔位为圆台孔状结构，所述凸缘与配合孔位之间采用锥面配合。

在本实用新型中，所述模唇内开设有用于瓶坯坯口成型的坯口型腔，所述模唇冷却水道环绕坯口型腔外周设置。

在本实用新型中，所述模腔的外侧壁上开设有模腔冷却水道，所述模腔内开设有用于瓶坯坯身成型的坯身型腔，所述模腔冷却水道环绕坯身型腔外周设置。

本实用新型的有益效果是：本实用新型通过将模腔的凸缘插入到模唇的配合孔位内，同时将模唇与模腔之间的分型面设置在坯身颈部成型区域，使瓶坯肩部成型部分限定在模腔中，利用模腔冷却水道对此部分进行冷却，而使瓶口成型部分通过模唇冷却水道进行冷却，模唇冷却水道设置在模唇的中部，距离支撑环较近的位置，使整个瓶坯的冷却更均匀充分，冷却水道的结构更合理；并且将模唇与模腔之间的分型面设置在坯身颈部成型区域，由于瓶坯颈部以及瓶口在瓶坯吹瓶时几乎不参与拉伸成型，因此瓶坯上的分模线不会随之拉伸，拉伸成型后的瓶子分模线较小，通过肉眼几乎看不见，对瓶子的外观不会造成影响。

为了克服现有技术的不足，本实用新型的另一目的是提供一种模腔深入模唇配合的瓶坯模具。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种模腔深入模唇配合的瓶坯模具，包括瓶坯成型零件总成和模腔底，所述模腔底安装在模腔远离模唇的一端，所述模腔底上开设有用于瓶坯坯底成型的坯底型腔，所述模腔底内开设有模腔底冷却水道，所述模腔底冷却水道环绕坯底型腔外周设置。

在本实用新型中，还包括模芯冷却管，所述模芯冷却管沿模芯的中心轴线延伸至模芯内部。

在本实用新型中，所述模芯冷却管上设有用于提高模芯冷却效果的空心凸体，所述空心凸体设置在与坯口型腔相对应的位置，所述模芯冷却管与模芯之间的间隔均匀。

在本实用新型中，还包括有模芯紧固件和模芯座，所述模芯紧固件套接在模芯外壁上，所述模芯座套接在模芯和模芯紧固件的外壁上。

在本实用新型中，所述模腔的顶部设有用于模腔冷却水道密封的密封槽，所述密封槽上套接密封圈，所述模腔顶部通过密封圈与模腔紧固件密封连接。

本实用新型的有益效果是：本实用新型通过在瓶坯成型零件总成上配套使用模腔底、模芯冷却管、模芯紧固件和模芯座形成的瓶坯模具，使瓶坯模具内部结构的连接稳定性进一步提高，便于瓶坯模具在一模多腔注塑技术中进行应用，连接结构更紧凑，使瓶坯在冷却成型过程中的冷却效果更充分均匀。

附图说明

下面结合附图和实施方式对本实用新型进一步说明：

图1为现有瓶坯模具形式1的结构示意图；

图2为现有瓶坯模具形式2的结构示意图；

图3为现有瓶坯模具形式3的结构示意图；

图4为瓶坯的结构示意图；

图5为实施例一对应形式1改进的瓶坯成型零件总成结构示意图；

图6为实施例一对应形式2改进的瓶坯成型零件总成结构示意图；

图7为实施例一对应形式3改进的瓶坯成型零件总成结构示意图；

图8为实施例一模唇的结构示意图；

图9为实施例一模腔的结构示意图；

图10为实施例二对应形式1改进的瓶坯模具结构示意图；

图11为实施例二对应形式2改进的瓶坯模具结构示意图；

图12为实施例二对应形式3改进的瓶坯模具结构示意图；

图13为实施例二中模芯与模芯紧固件为一体结构的瓶坯模具结构示意图。

具体实施方式

为进一步理解本实用新型，下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步的说明，但是本实用新型的实施方式不限于此。

实施例一：

本实施例公开了一种模腔深入模唇配合的瓶坯成型零件总成，包括模腔1、模唇2、模芯3和模腔紧固件4，所述模腔紧固件4位于模腔1与模唇2之间，所述模唇2与模腔紧固件4之间采用锥面配合，所述模腔紧固件4套接在模腔1与模唇2的外侧面交接处，所述模唇2内设有模唇冷却水道21，所述模腔1的端部设有凸缘11，所述模唇2的端部开设有配合孔位22，所述配合孔位22套接在凸缘11的外侧壁上，所述凸缘11与配合孔位22之间的配合端面形成坯身分型面5，所述坯身分型面5设置在坯身颈部A1成型区域，本实施例通过将模腔1的凸缘11伸入模唇2的配合孔位22内进行配合连接，将模唇2与模腔1之间的分型面5设置在坯身颈部A1成型区域，由于坯身颈部A1以及瓶口在瓶坯吹瓶时几乎不参与拉伸成型，因此瓶坯上的分模线不会随之拉伸，拉伸成型后的瓶子分模线较小，通过肉眼几乎看不见，对瓶子的外观不会造成影响，这种结构的瓶坯成型零件总成使模腔1与模唇2之间的分型面5可以按照实际瓶坯成型要求进行设计，只需要改变凸缘11和配合孔位22的长度尺寸即可实现分型面5的位置调整，无需重新进行瓶坯成型零件总成结构设计，实用性非常强，同时本实施例的结构设计可以将坯口支撑环B1和防盗环B2内成型区域始终与模唇2锥面保持较远的距离，使模唇2锥面的结构强度保持稳定，不受模腔1与模唇2之间分型面5设计的影响。

在本实用新型中，所述凸缘11为圆柱状结构，所述配合孔位22为圆孔状结构，所述凸缘11与配合孔位22之间采用间隙配合，同时也可以将凸缘11设置为圆台状结构，配合孔位22设置为圆台孔状结构，凸缘11与配合孔位22之间采用锥面配合，从而实现模腔1与模唇2之间的深入配合方式，同时在实用新型中，其它与本技术手段相同的模腔1深入模唇2中配合连接的方式，以使模腔1与模唇2之间的分型面5可以进行任意移动设计，瓶坯成型的冷却效果更均匀充分的技术手段视为与本实用新型相同的技术手段。

在本实用新型中，所述模唇2内开设有用于瓶坯坯口B成型的坯口型腔23，所述模唇冷却水道21环绕坯口型腔23外周设置。所述模腔1的外侧壁上开设有模腔冷却水道12，所述模腔1内开设有用于瓶坯坯身A成型的坯身型腔13，所述模腔冷却水道12环绕坯身型腔13外周设置，将模唇2与模腔1之间的分型面5设置在坯身颈部A1成型区域，使瓶坯肩部A2成型部分限定在模腔1中，利用模腔冷却水道12对此部分进行冷却，而使瓶口成型部分通过模唇冷却水道21进行冷却，模唇冷却水道21设置在模唇2的中部，距离支撑环B1较近的位置，使整个瓶坯的冷却更均匀充分，冷却水道的结构更合理。

实施例二：

本实施例公开了一种模腔深入模唇配合的瓶坯模具，包括瓶坯成型零件总成和模腔底6，所述模腔底6安装在模腔1远离模唇2的一端，所述模腔底6上开设有用于瓶坯坯底成型的坯底型腔61，所述模腔底6内开设有模腔底冷却水道62，所述模腔底冷却水道62环绕坯底型腔61外周设置。还包括模芯冷却管7，所述模芯冷却管7沿模芯3的中心轴线延伸至模芯3内部，所述模芯冷却管7为U型结构。所述模芯冷却管7上设有用于提高模芯3冷却效果的空心凸体71，所述空心凸体71设置在与坯口型腔23相对应的位置，所述模芯冷却管7与模芯3之间的间隔均匀，模芯冷却管7与模芯3之间的间隔为1.0～1.4mm，通过在瓶坯成型零件总成上配套使用模腔底6、模芯冷却管7、模芯紧固件8和模芯座9形成的瓶坯模具，使瓶坯模具内部结构的连接稳定性进一步提高，便于瓶坯模具在一模多腔注塑技术中进行应用，连接结构更紧凑，使瓶坯在冷却成型过程中的冷却效果更充分均匀。

在本实用新型中，还包括有模芯紧固件8和模芯座9，所述模芯紧固件8套接在模芯3外壁上，所述模芯座9套接在模芯3和模芯紧固件8的外壁上，所述模唇2远离模腔1的一端插入模芯座9内，相互之间采用锥面配合连接，使两者之间的连接更为紧凑。所述模腔1的顶部设有用于模腔冷却水道12密封的密封槽14，所述密封槽14上套接密封圈10，所述模腔1顶部通过密封圈10与模腔紧固件4密封连接，其中所述模芯紧固件8与模芯3可以设置为一体结构，使其结构强度进一步提高，满足实际生产需求，同时简化零部件的生产安装。

以上所述仅为本实用新型的优先实施方式，只要以基本相同手段实现本实用新型目的的技术方案都属于本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种模腔深入模唇配合的瓶坯成型零件总成，包括模腔、模唇、模芯和模腔紧固件，所述模腔紧固件位于模腔与模唇之间，所述模唇内设有模唇冷却水道，其特征在于：所述模腔的端部设有凸缘，所述模唇的端部开设有配合孔位，所述配合孔位套接在凸缘的外侧壁上，所述凸缘与配合孔位之间的配合端面形成坯身分型线，所述坯身分型线设置在坯身颈部成型区域。

2.根据权利要求1所述的一种模腔深入模唇配合的瓶坯成型零件总成，其特征在于：所述凸缘为圆柱状结构，所述配合孔位为圆孔状结构，所述凸缘与配合孔位之间采用间隙配合。

3.根据权利要求1所述的一种模腔深入模唇配合的瓶坯成型零件总成，其特征在于：所述凸缘为圆台状结构，所述配合孔位为圆台孔状结构，所述凸缘与配合孔位之间采用锥面配合。

4.根据权利要求1所述的一种模腔深入模唇配合的瓶坯成型零件总成，其特征在于：所述模唇内开设有用于瓶坯坯口成型的坯口型腔，所述模唇冷却水道环绕坯口型腔外周设置。

5.根据权利要求1所述的一种模腔深入模唇配合的瓶坯成型零件总成，其特征在于：所述模腔的外侧壁上开设有模腔冷却水道，所述模腔内开设有用于瓶坯坯身成型的坯身型腔，所述模腔冷却水道环绕坯身型腔外周设置。

6.一种模腔深入模唇配合的瓶坯模具，其特征在于：包括权利要求1至5任一所述的瓶坯成型零件总成和模腔底，所述模腔底安装在模腔远离模唇的一端，所述模腔底上开设有用于瓶坯坯底成型的坯底型腔，所述模腔底内开设有模腔底冷却水道，所述模腔底冷却水道环绕坯底型腔外周设置。

7.根据权利要求6所述的一种模腔深入模唇配合的瓶坯模具，其特征在于：还包括模芯冷却管，所述模芯冷却管沿模芯的中心轴线延伸至模芯内部。

8.根据权利要求7所述的一种模腔深入模唇配合的瓶坯模具，其特征在于：所述模芯冷却管上设有用于提高模芯冷却效果的空心凸体，所述空心凸体设置在与坯口型腔相对应的位置，所述模芯冷却管与模芯之间的间隔均匀。

9.根据权利要求6或7任一所述的一种模腔深入模唇配合的瓶坯模具，其特征在于：还包括有模芯紧固件和模芯座，所述模芯紧固件套接在模芯外壁上，所述模芯座套接在模芯和模芯紧固件的外壁上。

10.根据权利要求8所述的一种模腔深入模唇配合的瓶坯模具，其特征在于：所述模腔的顶部设有用于模腔冷却水道密封的密封槽，所述密封槽上套接密封圈，所述模腔顶部通过密封圈与模腔紧固件密封连接。

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