CN210107501U - 一种集成灶用双向排风型出风管 - Google Patents

Abstract

集成灶用双向排风型出风管，出风管为双向对称结构型式；出风管主体结构由正出风弯管、过渡段、反出风弯管、锥型阀片、连接环组成；锥型阀片具有适合于遮蔽正、反出风弯管的进口的形状，锥型阀片通过其半圆端的滑片可滑动地安装在连接环内壁的滑道上，滑片上固定有阀片转动手柄；过渡段和三通变截面转接头通过连接环相连接；连接环设有一条滑道，滑道上固定有挡柱；过渡段为一段变径连接管，进口为矩形，出口为圆形；连接环和所述正、反出风弯管通过三通变截面转接头相连接。相较传统集成灶用出风管，本实用新型可做到，解决集成灶在出风过程中存在的出风量不足，风管压损大的问题，通过新型圆锥阀片，控制出风管方向选择，减小出风管换向带来的困难。

Description

一种集成灶用双向排风型出风管

技术领域

本实用新型涉及一种家用集成灶用出风管，具体涉及一种集成灶用双向排风型出风管。

背景技术

家用集成灶要考虑左右出风，就需要在出风口设备三通出风管件。目前，市场上集成灶用的出风管通常为标准三通件，如图7所示，而标准90°三通管在当作弯头使用时，弯头处局部阻力系数ζ往往大于 1.3。该型式三通管进口截面相对出口截面存在90°强弯转向，大曲率折流角导致出风量不足，流动损失大，有效排烟量低，不利于油烟的排出。同时大量油污在出风管90°过渡圆处堆积，难以清洗，油烟腻积，气流粘滞力增大，引起排烟不畅等问题，最终降低集成灶的油烟吸净率。另一方面，传统风机蜗壳出口相连的出风管通常为方形截面，方形截面相对于环形管截面的出风管增加了管路原材料的消耗，还存在曲率性较差的问题，不利于气体疏导。此外，传统集成灶用的出风管在进行出风方向调节时，需要对出风筒进行拆装，调节阀片方向，该工作需要专业人士操作，操作费时且不便。因此对传统集成灶用出风管进行一定的改进，减少排风管道阻力，增大排风量及风压，提升双向排风便捷性，简化集成灶用安装过程变得迫在眉睫。

发明内容

传统油烟机出风管依靠阀片实现变向，变向后结构上并未发生改变，不利于排气；为了克服传统集成灶用出风管压损大、出风量下降、换向操作复杂等缺点，本实用新型提供一种集成灶用双向排风型出风管。

本实用新型采用的技术方案是：

本实用新型的用于集成灶用双向排风型出风管，呈双向对称结构，包括三通变截面转接头1、过渡段2、正出风弯管3、反出风弯管4、连接环5、锥型阀片6。

所述过渡段2为一段变径连接管，进口为矩形，出口为圆形，过渡段2的进口与油烟机的风机蜗壳出口相连，过渡段2的出口连接连接环5的一侧；所述正出风弯管3为弯曲方向与蜗壳内流体旋转方向相同的弯管，所述反出风弯管4为弯曲方向与蜗壳内流体旋转方向相反的弯管，正出风弯管3和反出风弯管4分别通过三通变截面转接头 1连接连接环5的另一侧，与过渡段2的出口对接；连接环5的内壁上设有滑道51；锥型阀片6具有适合于遮蔽正出风弯管3的进口和反出风弯管4的进口的形状，锥型阀片6整体呈锥形，一端是半圆端，另一端是尖端，锥型阀片6的半圆端连接滑片61，滑片61可滑动地设置在滑道51内，滑道51上设有挡柱52，挡柱52将锥型阀片6定位于遮蔽正出风弯管3的进口的第一位置和遮蔽反出风弯管4的进口的第二位置；所述滑片61上装有阀片转动手柄64。

优选地，所述正出风弯管3、反出风弯管4的圆截面直径相同且 D＝160mm～200mm；所述正出风弯管3、反出风弯管4的轴线的曲率半径R1＝1.5D～2.0D；所述正出风弯管3、反出风弯管4弯曲角度α＝30°～40°；所述正出风弯管3、反出风弯管4出风口平面至进风口垂面基准线的距离L＝2D～2.3D。所述三通变截面转接头1的三个连接口尺寸与出风管圆截面有相同的直径D。

优选地，所述锥型阀片6厚度为1mm～2mm所述锥型阀片6呈一定弧度，为180°旋转体，弧度曲线的曲率半径R2范围为1.0D～1.1D。所述滑片61为180°旋转体，所述滑片61在0°和180°的端部位置开有半圆形卡槽62、63，所述阀片转动手柄64固定在滑片61中间位置上。

优选地，所述连接环5为环形结构，所述连接环5有一条周向的滑道51，所述滑道51上固定有挡柱52。所述滑道51为360°槽型滑道，所述挡柱52为圆柱体，圆柱体圆截面半径与所述半圆形卡槽 62、63相同，半径为1.5mm。

所述过渡段2矩形侧与油烟机蜗壳出口截面形状和尺寸相同；所述过渡段2矩形侧与风机蜗壳出口相连；所述连接环5和所述正反出风弯管3、4通过所述三通变截面转接头1相连；所述三通变截面转接头1和所述过渡段2通过连接环5相连；所述正反出风弯管3、4 与公共烟道排烟管相接。

本实用新型设有与该出风管结构相匹配的锥型阀片6，所述锥型阀片6通过滑片61与所述连接环5的滑道51相配合，卡槽62(或卡槽63)卡住挡柱52，当需要改变锥型阀片6的位置时，只需通过阀片转动手柄64沿圆周向自由卡槽端旋转180°，使滑片0°位置的卡槽或180°位置的卡槽刚好卡住挡柱52，就可改变并设定阀片6的位置。

本实用新型在安装油烟机蜗壳7前，先根据用户油烟机安装位置和公共烟道位置，判断油烟出口方向，若公共烟道位置靠近正出风弯管3出口方向，则无需改变锥形阀片6的位置(如附图8所示的n位置)就可安装蜗壳7。若公共烟道位置靠近反出风弯管4出口方向，则需用手通过转动阀片转动手柄64来转动锥型阀片6，使锥形阀片6 的位置从n位置转到m位置(m、n位置如附图8所示)，从而改变出风方向。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1.安装油烟机前需要先考虑公共烟道位置，保证油烟机出风口方向靠近公共烟道，传统的出风管在进行出风方向调节时，需要对出风筒9进行拆装，调节阀片方向后，重新安装出风筒，费时费力。本实用新型出风管为双向出风管，因此在安装油烟机蜗壳前，只需用手转动出风管阀片，就可改变出风管出风方向，无需对出风管进行拆装，省时省力。

2.改进后的出风管曲率折流角减小，曲率性优于传统出风管，阻力系数大大降低，相应的，出风管压力损失也减小了，有很好的节能效果。

3.本实用新型出风管的弧度起到了导流的作用，避免造成大量油污在出风管90°过渡圆处腻积而引起的气流粘滞力增大的问题，提高排烟的流畅性。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1在A-A面剖视图局部放大图。

图2a是图2的P1部的局部放大图。

图3是图1在B-B面剖视图局部放大图。

图3a是图3的P2部的局部放大图。

图4是过渡段的示意图。

图5是连接环的局部放大图。

图6是锥形阀片的局部放大图。

图7是传统集成灶蜗壳、出风筒示意图。

图8是本实用新型集成灶蜗壳、出风管示意图。

图9是本实用新型的集成灶用出风管的前视图。

图10是本实用新型的集成灶用出风管的俯视图。

附图标记说明：1-三通变截面转接头，2-过渡段，3-正出风弯管，4-反出风弯管，5-连接环，51-槽形滑道，52-挡柱，6-锥形阀片，61- 滑片，62、63-卡槽，64-阀片转动手柄，7-风机蜗壳，8-阀片，9-出风筒，α-正反出风弯管弯曲角度，a-风机蜗壳出风口矩形的长，b-风机蜗壳出风口矩形的宽，D-出风管圆截面直径，m、n-阀片位置标注， R1-弯管轴线曲率半径，R2-锥形阀片曲率半径，L-正、反出风弯管2、 4出风口平面至进风口垂面基准线的距离。

具体实施方式

为了更详细地展示本实用新型的技术方案及优点，现在将通过一些相关的实例来进行描述。通过结合相应的图片及实例,对本实用新型中的目的进行说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不是对本实用新型进行任何限制，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参照附图1-6、8-10：

如图1所示为集成灶用双向排风型出风管三维图，图4为过渡段示意图，图9、图10是本实用新型集成灶用出风管前视图、俯视图。该出风管包括：正出风管弯管3，反出风管弯管4，两出风管结构相同，其圆截面直径D＝169mm，方向反相布置，管壁厚度为2mm；锥型阀片6结合实际安装环境控制正反出风管的选择；过渡段2矩形侧连接风机蜗壳出风口，其结构尺寸设置为长a＝198mm,宽b＝123mm； 1三通变截面转接头连接正反出风弯管3、4和过渡段2，三通变截面转接头1的三个连接口的直径D＝169mm；正反出风弯管3、4轴线的曲率半径R1＝338mm；所述正反出风弯管3、4弯曲角度α＝32°；所述正反出风弯管3、4出风口平面至进风口垂面基准线的距离 L＝380mm。

图2、图3为图1在A-A面剖视图局部放大图和图1在B-B面剖视图局部放大图。局部放大图说明了锥型阀片6与连接环5的配合方式。

图5为连接环局部放大图，图6为锥形阀片局部放大图，6锥型阀片厚度为2mm，呈一定弧度，为180°旋转体，弧度曲线的曲率半径R2＝170mm。滑片61为180°旋转体，滑片61在0°和180°位置开有62、63半圆形卡槽，64阀片转动手柄固定在61滑片中间位置上。滑道51为360°槽型滑道，挡柱52为圆柱体，圆柱体圆截面半径与半圆形卡槽62、63半径相同，半径为1.5mm。锥型阀片6通过滑片61与图5中的滑道51相配合。

图7为传统油烟机出风示意图。具体的由风机7、阀片8、出风筒9组成，虽然转动阀片8就可以改变油烟出风方向，但转动阀片8 后出风筒9的出风方向不利于油烟的顺利排出，因此还需将出风筒9 从油烟机整体上拆除，旋转阀片8调整风向出口后，将出风筒9出风口左右位置对调后再安装出风筒9，过程复杂，有较大的技术含量。

图8为本实用新型集成灶用出风装置，本实用新型在安装油烟机蜗壳前，可根据用户油烟机安装位置和公共烟道位置，用手通过转动图6中的阀片转动手柄64来转动锥型阀片6，使阀片处于m位置(或 n位置)，从而改变出风方向。

上述实例中的数据，以及具体的操作方式只是展示一个可以运用的案例，并非用于限制本实用新型，在任何细节上的操作，或对数据进行相应的修改，不应被认为是对实用新型的改进。

Claims (4)

1.集成灶用双向排风型出风管，其特征在于：呈双向对称结构，包括三通变截面转接头(1)、过渡段(2)、正出风弯管(3)、反出风弯管(4)、连接环(5)、锥型阀片(6)；

所述过渡段(2)为一段变径连接管，进口为矩形，出口为圆形，过渡段(2)的进口与油烟机的风机蜗壳出口相连，过渡段(2)的出口连接连接环(5)的一侧；所述正出风弯管(3)为弯曲方向与蜗壳内流体旋转方向相同的弯管，所述反出风弯管(4)为弯曲方向与蜗壳内流体旋转方向相反的弯管，正出风弯管(3)和反出风弯管(4)分别通过三通变截面转接头(1)连接连接环(5)的另一侧，与过渡段(2)的出口对接；连接环(5)的内壁上设有滑道(51)；锥型阀片(6)具有适合于遮蔽正出风弯管(3)的进口和反出风弯管(4)的进口的形状，锥型阀片(6)整体呈锥形，一端是半圆端，另一端是尖端，锥型阀片(6)的半圆端连接滑片(61)，滑片(61)可滑动地设置在滑道(51)内，滑道(51)上设有挡柱(52)，挡柱(52)将锥型阀片(6)定位于遮蔽正出风弯管(3)的进口的第一位置和遮蔽反出风弯管(4)的进口的第二位置；所述滑片(61)上装有阀片转动手柄(64)。

2.根据权利要求1所述的集成灶用双向排风型出风管，其特征在于所述正出风弯管(3)、反出风弯管(4)的圆截面直径相同且D＝160mm～200mm；

所述正、反出风弯管中轴线的曲率半径R1＝1.5D～2.0D；

所述正、反出风弯管弯曲角度α＝30°～40°；

所述正、反出风弯管出风口平面至进风口垂面基准线的距离L＝2D～2.3D；

所述三通变截面转接头(1)的三个连接口尺寸与出风管圆截面有相同的直径D。

3.根据权利要求1所述的集成灶用双向排风型出风管，其特征在于：所述锥型阀片(6)厚度为1mm～2mm；所述锥型阀片(6)呈弧形，为180°旋转体，弧度曲线的曲率半径R2范围为1.0D～1.1D；所述滑片为180°旋转体，所述滑片(61)在0°和180°位置开有半圆形卡槽(62、63)，所述阀片转动手柄(64)固定在滑片中间位置上。

4.根据权利要求3所述的集成灶用双向排风型出风管，其特征在于：所述连接环(5)为环形结构，所述连接环(5)有一条周向的滑道(51)，所述滑道(51)上固定有挡柱(52)；所述滑道(51)为360°槽型滑道，所述挡柱(52)为圆柱体，圆柱体圆截面半径与所述半圆形卡槽(62、63)相同。

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