CN210069208U - 排油烟管道系统用管道单元及排油烟管道系统 - Google Patents

Abstract

一种排油烟管道系统用管道单元，管道单元为横截面为圆形的圆管结构；管道单元的一端设置有承接凸台以及导流环板；管道单元的另一端为用于与导流环板插接配合的承插口，于承插口的外缘设置有对接翼板。与现有技术相比，管道单元采用圆管结构，在同等通风量的前提下，本实用新型所提供的管道单元的横截面尺寸能够得到减小，为期组装带来便利。并且，管道单元端部设置的承接凸台、导流环板以及承插口等结构，能够使得需要组装到一起的两个管道单元快速装配到一起，并且，其连接结构的强度以及连接的密封性都能够得到提高。另外，在烟井中仅需要设置一个工作口即可完成本实用新型的组装，其安装难度得到了极大程度地降低。

Description

排油烟管道系统用管道单元及排油烟管道系统

技术领域

本实用新型实施例涉及油烟排放设备技术领域，具体涉及一种排油烟管道系统用管道单元以及一种排油烟管道系统。

背景技术

目前市场上的不锈钢排油烟管道，其构造多采用方形管结构形式，管节单元之间的连接方式为满焊连接或角铁法兰连接。由于法兰连接一般是采用角铁法兰，虽然会对角铁做防锈处理，但是这种法兰在使用几年后仍会出现生锈、腐蚀等问题，其需要经常定期进行维护。另外采用法兰连接，其是使用螺丝固定连接的，法兰之间设置结构胶密封，结构胶为高分子材料经油污侵蚀后容易老化，加之经楼顶风机常年抽风引起的振动，就非常容易出现渗油的现象。排油烟管道一旦出现渗油的情况，修复的可能性极小，也正因此大多数项目一般不采用法兰结构，而使用不锈钢满焊连接，来杜绝油烟管渗油问题。

随着环保要求越来越严格，环保局对所有的高层底商餐饮门面的油烟排放要求均需排至塔楼顶，高空排放并进行净化处理。根据该排放要求，一些高层建筑利用建筑结构现有砖砌井道或全现浇井道将油烟高空排放至屋顶，对于这种结构形式，由于油的渗透性极强，底商餐饮的排油烟量又很大，部分项目使用半年后就出现井道渗油、漏烟等现象，严重的还渗到住户客房内，使楼层内油烟味特别大，遭到住户投诉。

因此，高层建筑排放油烟优选方式仍为满焊式不锈钢管排烟管道。排油烟管道满焊连接在一定程度能够降低渗油问题的出现，但是高层垂直井道部分不锈钢油烟管道安装难度较大，采用满焊连接结构的安装方式需要较大的安装空间，且方形管道在管道截面积较大的情况下，需要在管道内或管道外做加强处理。管道内加强的处理对管道风阻影响较大，并且方形管道内风速一般不超过10米/秒，超过10米/秒，由于管道壁薄，容易产生管道的共振，产生较大的风噪，且长期的共振容易使管道产生疲劳破环，出现开裂现象，严重影响了现有不锈钢管排烟管道的使用寿命。

另外，现有方形管道的立管管道部分，其连接结构都是用法兰片配合钩码连接固定，其现场安装须具备的施工条件有：场地空间要求比较大，井道墙至少需开两面，大一点的管道必须开三面井道墙，施工难度较大并且复杂。管体表面焊缝不规则，容易造成管体表面出现飞溅物、焊渍等现象，减少管体的使用寿命。

实用新型内容

综上所述，如何降低高层排油烟管道的安装难度，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。

为了实现上述目的，本实用新型实施例提供如下技术方案：

本实用新型公开了一种排油烟管道系统用管道单元，其中，所述管道单元为横截面为圆形的圆管结构；

所述管道单元的一端设置有承接凸台，所述承接凸台为环形结构，沿所述管道单元的轴线方向、相对于所述承接凸台、向外延伸设置有导流环板；

所述管道单元的另一端为用于与导流环板插接配合的承插口，于所述承插口的外缘设置有可与承接凸台侧面相抵的对接翼板。

优选地，所述承接凸台压制成型于所述管道单元上。

优选地，所述承接凸台以及所述导流环板一体成型于所述管道单元上。

优选地，所述承插口为外扩式开口结构。

优选地，所述导流环板的内侧面与所述管道单元的内侧面齐平设置。

优选地，所述承插口一体成型于所述管道单元上；所述对接翼板一体成型于所述承插口上。

优选地，所述管道单元为不锈钢管道单元。

基于上述的排油烟管道系统用管道单元，本实用新型还提供了一种排油烟管道系统，包括有管道单元，具体地，所述管道单元为如上述的管道单元；

所述管道单元设置有多个，所述管道单元之间依次首尾连接，上一级的所述管道单元的导流环板与下一级的所述管道单元的承插口插接配合。

优选地，相邻的两个所述管道单元之间、其连接处设置有密封胶。

优选地，本实用新型所提供的排油烟管道系统还包括有卡箍，所述卡箍具有卡接密封槽；所述卡箍通过所述卡接密封槽卡装于相互连接的两个所述管道单元的密封凸台以及对接翼板上。

本实用新型实施例具有如下优点：

本实用新型提供了一种排油烟管道系统用管道单元，管道单元为横截面为圆形的圆管结构；管道单元的一端设置有承接凸台以及导流环板；管道单元的另一端为用于与导流环板插接配合的承插口，于承插口的外缘设置有对接翼板。与现有技术相比，管道单元采用圆管结构，在同等通风量的前提下，本实用新型所提供的管道单元的横截面尺寸能够得到减小，为期组装带来便利。并且，管道单元端部设置的承接凸台、导流环板以及承插口等结构，能够使得需要组装到一起的两个管道单元快速装配到一起，并且，其连接结构的强度以及连接的密封性都能够得到提高。另外，在烟井中仅需要设置一个工作口即可完成本实用新型的组装，其安装难度得到了极大程度地降低。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

图1为本实用新型实施例中排油烟管道系统用管道单元的结构示意简图；

图2为本实用新型实施例中排油烟管道系统的结构示意简图；

图3为本实用新型实施例中排油烟管道系统在使用状态下的横截面结构示意简图；

在图1至图3中，部件名称与附图标记的对应关系为：

管道单元1、承接凸台2、导流环板3、承插口4、对接翼板5、密封胶6、卡箍7。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参考图1至图3，其中，图1为本实用新型实施例中排油烟管道系统用管道单元的结构示意简图；图2为本实用新型实施例中排油烟管道系统的结构示意简图；图3为本实用新型实施例中排油烟管道系统在使用状态下的横截面结构示意简图。

本实用新型提供了一种排油烟管道系统用管道单元，该排油烟管道系统用管道单元之间能够通过承插的方式实现对接，从而形成用于油烟排放的排油烟管道系统。

在本实用新型中，该排油烟管道系统用管道单元的具体结构如下：管道单元1采用圆管结构设计，其主体部分的横截面为圆形。

基于上述结构，在管道单元1的一端设置有承接凸台2，承接凸台2为环形结构。并且，沿管道单元1的轴线方向、相对于承接凸台2，本实用新型在管道单元1上向外延伸设置了导流环板3。

在本实用新型的一个实施方式中，管道单元1由不锈钢板制成，即根据管道单元1的结构选取尺寸合适的不锈钢板，然后将不锈钢板弯曲后、端部相对并焊接，在管道单元1的一端(靠近其端部的位置预留一段距离作为导流环板3)通过挤压压制成型的方式将构成管道单元1的一部分不锈钢板向外凸出压成环形结构，即为承接凸台2，在管道单元1上预留的部分作为导流环板3。这样，承接凸台2以及导流环板3一体成型于管道单元1上，能够提高整个管道单元1的结构强度以及结构密封性。

在本实用新型的一个实施方式中，导流环板3的内侧面与管道单元1的内侧面(管道单元1主体部分的内侧面)齐平，这样，当两个管道单元1承插对接后，导流环板3在承插口4中不会相对于管道单元1的内侧面凸出，其不会对气流造成影响，保证了气流快速、流畅地通过。

本实用新型对管道单元1的另一端设计为用于与导流环板3插接配合的承插口4，于承插口4的外缘设置有可与承接凸台2侧面相抵的对接翼板5。

具体地，承插口4为外扩式开口结构，承插口4在接近对接翼板5时为直管结构，这样能够为导流环板3的插装提供避让空间，以使得导流环板3的内侧面与管道单元1的内侧面齐平。

具体地，承插口4一体成型于管道单元1上；对接翼板5一体成型于承插口4上，该结构能够提高整个管道单元1的结构强度以及结构密封性。

基于上述的排油烟管道系统用管道单元，本实用新型还提供了一种排油烟管道系统。

在该排油烟管道系统包括有管道单元1中，管道单元1为如上述的管道单元1。

具体地，管道单元1设置有多个，管道单元1之间依次首尾连接，上一级的管道单元1的导流环板3与下一级的管道单元1的承插口4插接配合。

在两个管道单元1对接后，导流环板3(上一级)插入到承插口4(下一级)中，对接翼板5(下一级)的上侧面能够与承接凸台2(上一级)的下侧面相抵，这样能够提高两个管道单元1之间对接的密封性以及连接强度。

为了进一步提高两个管道单元1对接后的密封性，本实用新型在相邻的两个管道单元1之间、并在其连接处设置有密封胶6。

具体地，密封胶6设置在导流环板3与承插口4之间。

本实用新型还提供了卡箍7，卡箍7用于实现两个管道单元1对接后连接处的密封与加固。

卡箍7采用弧形结构，在其内弧面上设置有卡接密封槽，卡箍7通过卡接密封槽卡装于相互连接的两个管道单元1的密封凸台以及对接翼板5上，在同一组对接的两个管道单元1上可以设置多个卡箍7，以保证连接部位的密封性以及连接结构强度。

本实用新型提供了一种排油烟管道系统用管道单元，并由该排油烟管道系统用管道单元构成了一套新型的排油烟管道系统。

本实用新型的改进构思如下：将现有的高层不锈钢方形(横截面为方形)油烟管道改为圆形(横截面为圆形)油烟管道，相比较于方形管道，圆形管道内部风阻较小，风速能够得到提高，相比于现有的方形管道而言，圆形管道内风速可提高1.5倍，达到15米/秒，且不产生共振现象，彻底解决风噪问题。由于风速加快，在同等风量下，圆形管道的横截面面积变小，这样可以有效减小高层建筑中排油烟管道安装的预留面积。

作为本实用新型的一个改进重点，本实用新型基于圆形管道结构，特别采用承插结构，并使用卡箍7连接固定，使油水沿管道内壁由上至下流，从上一节管道，顺着管道的承插内壁流至下一节管道内，彻底解决不锈钢立管管道非满焊的渗油问题。

由于承插式管道特有的抱箍结构，在安装时安装人员只需一个操作面及打支架的位置便可进行楼上到楼下的管道安装，即使现场井道的三面墙已砌，也不会影响管道的安装，且安装速度快，使现场安装周期大大缩短，为公司节省人力成本，给开发商节省建筑空间。

通过上述结构设计，在本实用新型所提供的排油烟管道系统中，管道单元1采用圆管结构，并且圆形的管道单元1之间采用承插结构进行对接，采用圆形结构设计，管道单元1的制作工艺简单，可使用机器一体成型并完成自动焊接，自动焊接的焊缝均匀、筒体表面无划痕、飞溅焊渣等现象，其对解决渗油问题具有非常大的助益。另外，圆形的管道单元1通过其端部结构设计，能够实现管道单元1支架的承插式连接，其安装效率能够得到最大程度地提升，安装效率可达到方形管道的两倍以上，而且，承插方式仅需要在建筑体上开设一个作业口即可完成组装，其组装操作难度得到降低。

另外本实用新型还具有结构稳固、管体噪音小等优点。通过实际测量，圆形管道结构的气体通过率相比于传统方形管道的气体通过率能够提高30％、安装空间能够缩小30％，节省了建筑井道空间。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本实用新型作了详尽的描述，但在本实用新型基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本实用新型精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本实用新型要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种排油烟管道系统用管道单元，其特征在于，

所述管道单元(1)为横截面为圆形的圆管结构；

所述管道单元的一端设置有承接凸台(2)，所述承接凸台为环形结构，沿所述管道单元的轴线方向、相对于所述承接凸台、向外延伸设置有导流环板(3)；

所述管道单元的另一端为用于与导流环板插接配合的承插口(4)，于所述承插口的外缘设置有可与承接凸台侧面相抵的对接翼板(5)。

2.根据权利要求1所述的排油烟管道系统用管道单元，其特征在于，

所述承接凸台压制成型于所述管道单元上。

3.根据权利要求2所述的排油烟管道系统用管道单元，其特征在于，

所述承接凸台以及所述导流环板一体成型于所述管道单元上。

4.根据权利要求1所述的排油烟管道系统用管道单元，其特征在于，

所述承插口为外扩式开口结构。

5.根据权利要求4所述的排油烟管道系统用管道单元，其特征在于，

所述导流环板的内侧面与所述管道单元的内侧面齐平设置。

6.根据权利要求5所述的排油烟管道系统用管道单元，其特征在于，

所述承插口一体成型于所述管道单元上；

所述对接翼板一体成型于所述承插口上。

7.根据权利要求1至6任一项所述的排油烟管道系统用管道单元，其特征在于，

所述管道单元为不锈钢管道单元。

8.一种排油烟管道系统，包括有管道单元，其特征在于，

所述管道单元为如权利要求1至7任一项所述的管道单元；

所述管道单元设置有多个，所述管道单元之间依次首尾连接，上一级的所述管道单元的导流环板与下一级的所述管道单元的承插口插接配合。

9.根据权利要求8所述的排油烟管道系统，其特征在于，

相邻的两个所述管道单元之间、其连接处设置有密封胶(6)。

10.根据权利要求8或9所述的排油烟管道系统，其特征在于，

还包括有卡箍(7)，所述卡箍具有卡接密封槽；

所述卡箍通过所述卡接密封槽卡装于相互连接的两个所述管道单元的密封凸台以及对接翼板上。

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