CN210067233U - 一种高强钢筋锚固装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高强钢筋锚固装置，该锚固装置包括由外向内依次设置的第一锚固件、第二锚固件和高强钢筋；高强钢筋的锚固端的端头墩粗形成墩头，高强钢筋的墩头端套设第一锚固件，且第一锚固件的上端高出墩头的上表面；位于墩头上侧的高强钢筋外套设第二锚固件，第二锚固件的下端紧贴墩头的上表面；第一锚固件的上端与第二锚固件的下端可拆卸式固定连接。本实用新型通过不同直径钢套管与不同直径锚固板相匹配，使高强钢筋在纵向与横向上实现多点匹配锚固，避免出现锚固薄弱区，实现稳固锚固；通过钢套管与墩头相结合的锚固形式，实现了墩头的提前制作，避免了现场制作墩头带来的锚固效率低。

Description

一种高强钢筋锚固装置

技术领域

本实用新型涉及建筑工程技术领域，尤其涉及一种高强钢筋锚固装置。

背景技术

钢筋锚固在各类混凝土结构工程中，是保证钢筋粘结强度的重要手段。在现有建筑领域中，钢筋的锚固方法主要是通过弯钩锚固、穿孔螺纹连接锚固板锚固、焊接锚固等方式来实现的。

而随着高强钢筋的出现，一方面，钢筋的屈服强度进一步提高，这就要求高强钢筋与混凝土之间的结合力进一步提高；另一方面，由于高强钢筋本身的固有特性，使传统的钢筋锚固方法无法适用于高强钢筋。具体地，高强钢筋不易弯曲，螺纹制作难度较大，且现场螺纹制作质量差，而焊接对高强钢筋的内部结构损伤较大，且连接处存在初始缺陷，降低了钢筋的承载力。因此，传统的钢筋锚固方法如弯钩锚固、焊接锚固等均会降低高强钢筋的承载力且不易实现，而穿孔螺纹连接锚固板锚固方法，虽然可避免钢筋弯钩，但由于在钢筋端部需要现场制作螺纹，现场作业量大，且在螺纹制作过程中，存在削弱截面、降低承载力的风险，所以现场制作螺纹质量差并且强度达不到要求。

现有墩头式锚固结构中，均需要在现场制作墩头，大大影响了锚固效率，同时，现场制作的墩头质量不稳定，使锚固结构不稳定。此外，现有通过多点锚固来减少锚固长度的方法均存在应力集中的问题，易出现局部薄弱区。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型的目的是提出一种高强钢筋锚固装置，通过不同直径钢套筒与不同直径锚固板相匹配，使高强钢筋在纵向与横向上实现多点匹配锚固，锚固装置的各部位与其在使用过程中所受到的拉应力相匹配，避免出现锚固薄弱区，实现稳固锚固；通过钢套筒与墩头相结合的锚固形式，实现了墩头的提前制作，避免了现场制作墩头带来的锚固效率低，同时避免了高强钢筋的弯折和现场螺纹的制作，可替代传统的浇筑粘结锚固，实施方法操作简便、实施高效、质量稳定。

为了达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案予以解决。

一种高强钢筋锚固装置，包括由外向内依次设置的第一锚固件、第二锚固件和高强钢筋；其中，所述高强钢筋的锚固端的端头墩粗形成墩头，所述高强钢筋的墩头端套设所述第一锚固件，且所述第一锚固件的上端高出所述墩头的上表面；位于所述墩头上侧的高强钢筋外套设所述第二锚固件，所述第二锚固件的下端紧贴所述墩头的上表面；所述第一锚固件的上端与所述第二锚固件的下端可拆卸式固定连接。

另外，本实用新型提供的一种高强钢筋锚固装置还可以具有以下附加技术特征：

优选的，所述第一锚固件包含锚固基板和第一钢套筒；所述第一钢套筒套设于所述墩头外，所述第一钢套筒的下端与所述墩头的下表面平齐，所述锚固基板紧贴设置于所述第一钢套筒与墩头的底部；所述第一钢套筒的内侧壁上部设置有内螺纹。

优选的，所述第二锚固件包含第二钢套筒和沿第二钢套筒轴向水平设置的多个锚固板；其中，位于最上端的锚固板设置于所述第二钢套筒的上端，位于最下端的锚固板紧贴所述第一钢套筒的上端设置，所述第二钢套筒的外侧壁下部设置有与所述内螺纹相匹配的外螺纹。

优选的，所述第二锚固件由沿轴截面分开的左锚固件和右锚固件组成，所述左锚固件和右锚固件可拆卸式固定连接。

优选的，所述左锚固件和右锚固件的分开面处分别设置有连接板，所述连接板上对应开设有螺孔，所述左锚固件和右锚固件通过紧固螺栓穿过所述螺孔固定连接。

优选的，所述锚固基板和多个锚固板的直径自下而上依次减小。

进一步优选的，所述锚固基板、位于最下端的锚固板和位于最上端的锚固板的直径之比为9∶6∶4。

优选的，所述墩头的直径与所述高强钢筋的直径之比为3∶2，所述墩头的高度与所述高强钢筋的直径之比为(1-1.5)∶1。

优选的，所述高强钢筋直径、所述第二钢套筒外径和所述第一钢套筒外径之比为2∶3∶4。

优选的，所述锚固基板与位于最下端的锚固板之间纵向对称设置有支撑板。

优选的，相邻锚固板之间纵向对称设置有支撑板。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

(1)本实用新型通过左锚固件和右锚固件的设置，实现了高强钢筋墩头的提前制作，避免了现场制作墩头带来的锚固效率低，同时，避免了高强钢筋的弯折、攻丝，进而避免了弯折、攻丝对后续混凝土浇筑的影响和高强钢筋截面承载力的下降。

(2)本实用新型通过墩头、第一锚固件和第二锚固件的内外设置，实现了高强钢筋锚固端的稳固锚固，增强了第一锚固件对高强钢筋的握裹力，进而增强高强钢筋锚固质量。

(3)本实用新型通过第一钢套筒与第二钢套筒的螺纹连接，实现了锚固装置在施工现场的快速锚固，同时通过锚固基板与多个锚固板形成由下而上的阶梯形锚固板结构，避免出现锚固薄弱区。

附图说明

下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步详细说明。

图1是本实用新型的一种高强钢筋锚固装置的立体结构示意图。

图2是图1的A-A剖视示意图。

图3是本实用新型实施例中的第二锚固件的结构示意图。

图4是本实用新型实施例中的左锚固件的结构示意图。

图5是本实用新型实施例中的右锚固件的结构示意图。

图6是本实用新型实施例中的第一锚固件与支撑板的结构示意图。

图7是本实用新型实施例中的第一锚固件的结构示意图。

以上图中，1高强钢筋；101墩头；2第一锚固件；201第一钢套筒；202锚固基板；3第二锚固件；31左锚固件；32右锚固件；311第二钢套筒；312锚固板；313连接板；4支撑板。

具体实施方式

实施例1

参考图1-图7，本实用新型实施例提供的一种高强钢筋1锚固装置，包括由外向内依次设置的第一锚固件2、第二锚固件3和高强钢筋1；其中，高强钢筋1的锚固端的端头墩粗形成墩头101，高强钢筋1的墩头101端套设第一锚固件2，且第一锚固件2的上端高出墩头101的上表面；位于墩头101上侧的高强钢筋1外套设第二锚固件3，第二锚固件3的下端紧贴墩头101的上表面；第一锚固件2的上端与第二锚固件3的下端可拆卸式固定连接。

在以上实施例中，通过由外向内依次设置的第一锚固件2、第二锚固件3和高强钢筋1，在高强钢筋1的外围形成阶梯形衔接受力层，避免高强钢筋1弯折的同时，增强锚固结构的承载力。将高强钢筋1锚固端的端头墩粗成圆柱形墩头101，将第一锚固件2套设于墩头101外，再将第二锚固件3套设于墩头101上侧的高强钢筋1外，增加了第一锚固件2对高强钢筋1的握裹力，增强了锚固装置的抗拉强度；第一锚固件2的上端高出墩头101的上表面，第二锚固件3的下端紧贴墩头101的上表面，使第一锚固件2与第二锚固件3在纵向存在交叠区，通过交叠区实现第一锚固件2与第二锚固件3的固定连接，使整个锚固装置结构紧凑，稳固。第一锚固件2的上端与第二锚固件3的下端可拆卸式固定连接，便于锚固装置的现场安装。本实用新型通过墩头101、第一锚固件2和第二锚固件3的内外设置，实现了高强钢筋1锚固端的稳固锚固，增强了第一锚固件2对高强钢筋1的握裹力，进而增强高强钢筋1锚固质量，且安装方便。

参考图7，根据本实用新型的一个实施例，第一锚固件2包含锚固基板202和第一钢套筒201；第一钢套筒201套设于墩头101外，第一钢套筒201的下端与墩头101的下表面平齐，锚固基板202紧贴设置于第一钢套筒201与墩头101的底部；第一钢套筒201的内侧壁上部设置有内螺纹。

在以上实施例中，锚固基板202与墩头101形成内外一致的锚固结构，由内向外均增加了锚固表面积，进而内外同步的增强了锚固结合力；第一钢套筒201套设于墩头101外，第一钢套筒201的下端与墩头101的下表面平齐，锚固基板202紧贴设置于第一钢套筒201与墩头101的底部，使第一钢套筒201、锚固基板202与墩头101形成良好的结构匹配，在锚固装置的端头形成由内而外的整体稳固结构，避免出现锚固薄弱区。第一钢套筒201的内侧壁上部设置有内螺纹，便于与第二锚固件3实现可拆卸式固定连接。

参考图3-图5，根据本实用新型的一个实施例，第二锚固件3包含第二钢套筒和沿第二钢套筒轴向水平设置的多个锚固板312；其中，位于最上端的锚固板312设置于第二钢套筒311的上端，位于最下端的锚固板312紧贴第一钢套筒201的上端设置，第二钢套筒311的外侧壁下部设置有与内螺纹相匹配的外螺纹。

在以上实施例中，第二钢套筒环箍于墩头101以外部分的高强钢筋1外围，在高强钢筋1外围形成保护层，沿第二钢套筒轴向水平设置的多个锚固板312，使得在高强钢筋1的墩头101以外的部分形成同一钢套筒上的多点锚固，避免单点锚固或不同钢套筒形成的多点锚固带来的应力集中，同时增强锚固装置的承载力。位于最上端的锚固板312设置于第二钢套筒311的上端，位于最下端的锚固板312紧贴第一钢套筒201的上端设置，使得在高强钢筋1外处于第二钢套筒311的单层保护段的第二钢套筒311的两端均设置有锚固板312来弥补第二钢套筒311的锚固薄弱区，形成整体稳固的锚固装置。第二钢套筒311的外侧壁下部设置有与内螺纹相匹配的外螺纹，便于第二钢套筒311与第一钢套筒201的固定连接。

参考图3-图5，根据本实用新型的一个实施例，第二锚固件3由沿轴截面分开的左锚固件31和右锚固件32组成，左锚固件31和右锚固件32可拆卸式固定连接。

在以上实施例中，第二锚固件3由沿轴截面分开的左锚固件31和右锚固件32组成，左锚固件31和右锚固件32可拆卸式固定连接，实现了高强钢筋1墩头101的提前制作，避免了现场制作墩头101带来的锚固效率低，同时，避免了高强钢筋1的弯折、攻丝，进而避免了弯折、攻丝对后续混凝土浇筑的影响和高强钢筋1截面承载力的下降。

参考图3-图5，根据本实用新型的一个实施例，左锚固件31和右锚固件32的分开面处分别竖向设置有连接板313，连接板313上对应开设有螺孔，左锚固件31和右锚固件32通过紧固螺栓穿过螺孔固定连接。

在以上实施例中，左锚固件31和右锚固件32的分开面处分别竖向设置有连接板313，连接板313上对应开设有螺孔，左锚固件31和右锚固件32通过紧固螺栓穿过螺孔固定连接，使左锚固件31与右锚固件32实现可拆卸式固定连接，便于左锚固件31与右锚固件32的现场安装和安装精度，提高装置安装效率。

参考图1，根据本实用新型的一个实施例，锚固基板202和多个锚固板312的直径自下而上依次减小。

在以上实施例中，锚固基板202和多个锚固板312的直径自下而上依次减小，使得高强钢筋1由锚固端的端头到中间，锚固板312的面积逐渐减小，使锚固结构设计与高强钢筋1在使用过程中各部位所受的拉应力和压应力相匹配，保证锚固装置的结构与受力情况的匹配性。

参考图1，根据本实用新型的一个实施例，锚固基板202、位于最下端的锚固板312和位于最上端的锚固板312的直径之比为9∶6∶4。

在以上实施例中，锚固基板202、位于最下端的锚固板312和位于最上端的锚固板312的直径之比为9∶6∶4，保证整个锚固装置从高强钢筋1的锚固端端头到中间的锚固强度呈阶梯形，使锚固基板202与各个锚固板312的面积与高强钢筋1锚固端的不同部位所受到的承载力相对应，保证锚固装置整体性。

参考图2，根据本实用新型的一个实施例，墩头101的直径与高强钢筋1的直径之比为3∶2，墩头101的高度与高强钢筋1的直径之比为(1-1.5)∶1。

在以上实施例中，墩头101与高强钢筋1的直径之比为3∶2，墩头101的高度与高强钢筋1直径之比为1-1.5，保证墩头101与高强钢筋1的结构和承载力的匹配性，使高强钢筋1的墩头101能够起到增加锚固力的作用。

参考图1-图2，根据本实用新型的一个实施例，高强钢筋1直径、第二钢套筒311外径和第一钢套筒201外径之比为2∶3∶4。

在以上实施例中，高强钢筋1直径、第二钢套筒311外径和第一钢套筒201外径之比为2∶3∶4，使高强钢筋1、第二钢套筒311厚度与第一钢套筒201的厚度相匹配，保证锚固装置由内向外的锚固稳定性。

参考图6，根据本实用新型的一个实施例，锚固基板202与位于最下端的锚固板312之间纵向对称设置有支撑板4。

参考图1-图5，根据本实用新型的一个实施例，相邻锚固板312之间纵向对称设置有支撑板4。

在以上实施例中，锚固基板202与位于最下端的锚固板312之间纵向对称设置有支撑板4，相邻锚固板312之间纵向对称设置有支撑板4，使锚固基板202与锚固板312之间，多个锚固板312之间在纵向上形成支撑，提高本锚固装置在纵向上稳固性，避免出现锚固板312局部破坏的现象。

本实用新型的锚固装置，安装之前，提前在工厂制备好高强钢筋墩头，第一钢套筒和锚固基板一体成型，第二钢套筒与其上的多个锚固板一体成型形成第二锚固件，第二锚固件从轴截面分为左锚固件和右锚固件，然后将左锚固件与右锚固件套设于高强钢筋外后进行对接，即使左锚固件与右锚固件的连接板上的螺孔对准，然后用紧固螺栓插入螺孔，使左锚固件与右锚固件固定连接形成第二锚固件；将第二锚固件与第一钢套筒上端的内螺纹进行匹配旋拧，至第二锚固件下端抵住墩头上表面，完成锚固装置的施工安装，操作简单，质量稳定，可实现现场快速施工，大大提高锚固效率。

本实用新型通过左锚固件和右锚固件的设置，实现了高强钢筋墩头的提前制作，避免了现场制作墩头带来的锚固效率低，同时，避免了高强钢筋的弯折、攻丝，进而避免了弯折、攻丝对后续混凝土浇筑的影响和高强钢筋截面承载力的下降。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些改动和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种高强钢筋锚固装置，其特征在于，包括由外向内依次设置的第一锚固件(2)、第二锚固件(3)和高强钢筋(1)；其中，所述高强钢筋(1)的锚固端的端头墩粗形成墩头(101)，所述高强钢筋(1)的墩头(101)端套设所述第一锚固件(2)，且所述第一锚固件(2)的上端高出所述墩头(101)的上表面；

位于所述墩头(101)上侧的高强钢筋(1)外套设所述第二锚固件(3)，所述第二锚固件(3)的下端紧贴所述墩头(101)的上表面；所述第一锚固件(2)的上端与所述第二锚固件(3)的下端可拆卸式固定连接。

2.根据权利要求1所述的高强钢筋锚固装置，其特征在于，所述第一锚固件(2)包含锚固基板(202)和第一钢套筒(201)；

所述第一钢套筒(201)套设于所述墩头(101)外，所述第一钢套筒(201)的下端与所述墩头(101)的下表面平齐，所述锚固基板(202)紧贴设置于所述第一钢套筒(201)与墩头(101)的底部；所述第一钢套筒(201)的内侧壁上部设置有内螺纹。

3.根据权利要求2所述的高强钢筋锚固装置，其特征在于，所述第二锚固件(3)包含第二钢套筒(311)和沿第二钢套筒(311)轴向水平设置的多个锚固板(312)；

其中，位于最上端的锚固板(312)设置于所述第二钢套筒(311)的上端，位于最下端的锚固板(312)紧贴所述第一钢套筒(201)的上端设置，所述第二钢套筒(311)的外侧壁下部设置有与所述内螺纹相匹配的外螺纹。

4.根据权利要求3所述的高强钢筋锚固装置，其特征在于，所述第二锚固件(3)由沿轴截面分开的左锚固件(31)和右锚固件(32)组成，所述左锚固件(31)和右锚固件(32)可拆卸式固定连接。

5.根据权利要求4所述的高强钢筋锚固装置，其特征在于，所述左锚固件(31)和右锚固件(32)的分开面处分别设置有连接板(313)，所述连接板(313)上对应开设有螺孔，所述左锚固件(31)和右锚固件(32)通过紧固螺栓穿过所述螺孔固定连接。

6.根据权利要求3所述的高强钢筋锚固装置，其特征在于，所述锚固基板(202)和多个锚固板(312)的直径自下而上依次减小。

7.根据权利要求6所述的高强钢筋锚固装置，其特征在于，所述锚固基板(202)、位于最下端的锚固板(312)和位于最上端的锚固板(312)的直径之比为9∶6∶4。

8.根据权利要求7所述的高强钢筋锚固装置，其特征在于，所述墩头(101)的直径与所述高强钢筋(1)的直径之比为3∶2，所述墩头(101)的高度与所述高强钢筋(1)的直径之比为(1-1.5)∶1。

9.根据权利要求8所述的高强钢筋锚固装置，其特征在于，所述锚固基板(202)与位于最下端的锚固板(312)之间纵向对称设置有支撑板(4)。

10.根据权利要求8所述的高强钢筋锚固装置，其特征在于，相邻锚固板(312)之间纵向对称设置有支撑板(4)。

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