CN210010432U - 一种钢铁及有色金属连续铸轧装置及连续铸轧系统 - Google Patents

Abstract

本新型属于铸轧设备技术领域，具体的说是涉及一种钢铁及有色金属连续铸轧装置及连续铸轧系统；该连续铸轧装置，包括由工作辊和多组支撑辊组成的铸轧辊系，工作辊和至少一组支撑辊采用内部闭式水冷结构，铸轧辊系定位装置设置在牌坊机架内部，同时设置有与铸轧辊系相连接的压上动力装置。在上下工作辊和平衡辊系之间均设置有微动调节装置；在该连续铸轧装置的上下工作辊之间进料端设置有喂料装置，出料端设置有板型检测装置，在板型检测装置的后端设置有高精冷却降温系统；该钢铁及有色金属连续铸轧系统包括上述所述的连续铸轧装置；该新型通过设备创新实现铸轧过程中的快速冷却，提高钢铁及有色金属在铸轧生产过程中板带的尺寸、板型精度，实现直接铸轧生产钢铁及有色金属板带成品。

Description

一种钢铁及有色金属连续铸轧装置及连续铸轧系统

技术领域

本实用新型属于铸轧设备技术领域；具体的说是涉及一种钢铁及有色金属连续铸轧装置。

背景技术

目前公知的金属带材（坯料）的生产方法大多采用铸锭热轧法和铸轧法两种方式：其中铸锭热轧法包括：配料及熔炼- 半连续铸造“扁锭”-（铣面- 锯切）- 加热- 热轧-冷轧/箔轧- 退火-包装工序；铸轧法包括：配料及熔炼- 连续铸轧“板坯”-冷轧/箔轧- 退火-包装工序；其中铸锭热轧法是目前应用最为广泛的金属带材（坯料）生产方法，铸轧法是一种绿色短流程板带材（坯料）生产技术，可直接铸轧出板厚为1mm～10mm 厚的板带材或铸坯，铸坯经过后续轧制生产出符合要求厚度的板带箔材；铸轧是急冷凝固过程，所生产产品晶粒尺寸小，组织均匀性好，产品性能稳定，可实现连续性生产，相对于铸锭热轧法具有流程短、能耗小、投资成本低等特点，符合国家提出的绿色环保可持续发展理念，是一种极具发展潜力的板带材（坯料）生产技术；然而目前采用铸轧法进行生产的主要设备就是双辊铸轧机，双辊铸轧机主要采用带有冷却系统的上、下工作辊结构，熔融金属进入旋转的上、下工作辊形成的铸腔完成凝固和轧制；由于双辊铸轧机的结构局限性，在实现更高的冷却强度和更大的冷却量方面满足不了生产需要，在生产钢铁等熔点较高的金属时，不能实现厚板的生产，在生产铝及铝合金等熔点低的金属时，轧制速度慢；以铝及铝合金铸轧法生产为例：采用铸轧法生产板坯速度在1m/min左右，板厚在6mm左右，在采用铸轧法生产钢铁及有色金属铸轧薄板时不能精确控制板型，也不能实现在线厚度调整，特别是钢铁行业采用立式的立式铸轧法虽具有铸轧速度快、效率高、铸板薄、出板温度高等特点，但生产时铸板需要由垂直方向变为水平方向，不利于实现连续生产；钢铁及有色金属的连续铸轧生产方法具有很大的社会效益和经济价值，由于铸轧法采用的双辊铸轧机结构特点，虽然在通过对轧辊冷却结构设计改进提高铸轧冷却效率方面有很多的研究和报道，但这些改进对需要较高冷却量的钢铁厚板（8～20mm）生产和铝及铝合金减薄生产方面（厚度1～3mm）无明显的改善作用；随着铸轧技术的发展，采用双辊铸轧直接生产钢铁及有色金属板带成品将是发展趋势，而目前采用的双辊铸轧机主要以冷却型腔作用为主，在板型和产品的尺寸精度方面可控制手段较少，直接用于板带成品生产保证不了产品的板型和尺寸精度。

实用新型内容

本实用新型的发明目的：

针对于采用铸轧法直接生产钢铁及有色金属板带成品存在的技术问题，提供了一种钢铁及有色金属连续铸轧装置，通过铸轧机冷却结构调整和铸坯的板型控制，可有效解决钢铁及有色金属连续铸轧生产方面冷却效率提升问题和板型控制问题，保证钢铁及有色金属在生产加工过程中的尺寸、板型精度，提高钢铁及有色金属铸轧生产效率，实现钢铁厚板和有色金属薄板带直接铸轧生产，降低企业的生产成本，提高企业的经济效益。

本实用新型的技术方案为：

提供了一种钢铁及有色金属连续铸轧装置，包括牌坊机架，该装置还包括铸轧辊系，铸轧辊系通过辊系定位装置设置在牌坊机架内部，在牌坊机架的底部设置有与铸轧辊系相连接的压上动力装置，在牌坊机架的顶部设置有与铸轧辊系相连接的锁紧悬挂装置；在牌坊机架的底部设置有倾动工位转换底座，该倾动工位转换底座包括在牌坊机架底部分别设置的入侧底座和出侧底座，其中入侧底座为倾斜式座体结构，在入侧底座上设置有转动连接副，牌坊机架的一端通过转动连接副与入侧底座相连接；在出侧底座上设置有与牌坊机架另一端相连接的工位转换油缸。

所述的铸轧辊系包括用于轧制钢铁及有色金属的上工作辊和下工作辊，在上工作辊和下工作辊的上下两侧设置有用于平衡上工作辊和下工作辊铸轧压力的平衡辊系，在上工作辊或下工作辊或平衡辊系之间均设置有微动调节装置；设置的平衡辊系结构一来在压上油缸对各个辊系结构特别是上工作辊和下工作辊之间的铸轧间隙进行粗调配置完毕后，在通过微动调节装置对上工作辊和下工作辊之间的铸轧间隙进行精确的调试，避免辊系之间在间隙调整过程中产生的尺寸链公差；再来由于在辊系内部为闭式冷却结构，与原有双辊铸轧工作辊冷却结构相比，将原有直通式水槽改为分段式水槽，提高了冷却效率，单位时间内能带走更多的热量；提高单位时间内工作辊的冷却量，使铸造过程中的工作辊表面温度更为均匀，实现高速冷却的铸轧过程。

所述的平衡辊系主要由在上工作辊和下工作辊的上下两侧安装有且至少一组上支撑辊和下支撑辊，上支撑辊和下支撑辊具有和工作辊相同的内部闭式水冷结构，用于实现对工作辊的同步冷却，同时将原有双辊铸轧工作辊冷却结构由直通式水槽改为分段式水槽，提高铸轧冷却效率；具体可组成4辊结构连续铸轧设备、6辊结构的连续铸轧设备以及8辊结构的连续铸轧设备等。

所述的微动调节装置包括在辊系之间设置的相互对称的微调油缸，在微调油缸的外端设置有微调油缸盖，微调油缸盖通过固定螺钉与相应的辊体座相连接；该微调装置采用了相互对称设置的微调油缸结构，微调油缸通过6个固定螺钉与相应的辊体座相连接，通过微调油缸的设置有效的避免了工作辊体在运行过程中产生的间隙尺寸公差，有效的提高了金属板带（铸坯）的轧制精度。

所述的压上动力装置采用压上油缸，所述的锁紧悬挂装置采用吊挂锁紧螺栓；其中压上油缸与最底部设置的下支撑辊匹配设置，吊挂锁紧螺栓与最顶部设置的上支撑辊匹配锁紧吊挂。

所述的辊系定位装置包括在上工作辊、下工作辊、平衡辊系的两端均设置的轴承体，在牌坊机架上设置有与轴承体相匹配的轴承箱体，在轴承箱体的外部还设置有箱体锁紧板。

所述的闭式水冷结构包括在装置外部独立设置的冷却循环水塔，在铸轧辊系的端部均设置有与其内部相连通的旋转接头，旋转接头与冷却循环水塔通过冷却循环管路相连接；在辊系内部，将原有直通式水槽改为分段式水槽结构，提高了冷却效率，单位时间内能带走更多的热量；辊系内部水孔也设计为分布式水孔结构，实现了轧辊分段温度控制，通过对轧辊分段温度的控制达到铸轧板板型控制的目的；实现了工作辊和支撑辊的双冷却，使工作辊的冷却由内水循环冷却和支撑辊冷却组成，提高单位时间内工作辊的冷却量，使铸造过程中的工作辊表面温度更为均匀，实现高速冷却的铸轧过程。

一种钢铁及有色金属连续铸轧系统，该钢铁及有色金属连续铸轧系统包括上述所述的一种钢铁及有色金属连续铸轧装置，在该连续铸轧装置的上工作辊和下工作辊之间进料端还设置有喂料装置，在喂料装置的前端依次设置有前箱体、导流装置和熔炉炉体；在该连续铸轧装置的上工作辊和下工作辊之间出料端还设置有板型检测装置，在板型检测装置的后端设置有高精冷却降温系统；在高精冷却降温系统的后端设置有加送装置、剪切机和堆垛装置组成的第一收料系统或加送装置、剪切机、转向辊和卷取机组成的第二收料系统。

所述的板型检测装置包括独立设置的安装支架，在安装支架上设置有轨道总成，在轨道总成上设置有滑移底座，滑移底座通过滑动块与轨道总成滑移连接设置，在滑移底座上设置检测横架，在检测横架上设置有X射线闭环检测探头；在轨道总成上还设置有驱动电机，驱动电机通过拖链与滑移底座相连接。

在该钢铁及有色金属连续铸轧系统上还设置有PLC控制器，PLC控制器根据X射线闭环检测探头的检测反馈信号调节液压控制系统，液压控制系统与钢铁及有色金属连续铸轧装置中的微调油缸相连接；在检测横架上设置有X射线闭环检测探头，该X射线闭环检测探头可对各种出料板材进行在线检测扫描，信号反馈通过PLC系统形成板面检测结果，由PLC在线实时控制液压系统，控制辊子铸轧精度可达到正负0.005mm，有效解决铸轧板（铸坯）板形控制问题，提高尺寸、板型精度。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型提供的一种适用于钢铁及有色金属连续铸轧生产工艺的新型铸轧机，其独有的冷却结构设计可提高铸轧冷却效率，单位时间内带走更多的热量，解决了钢铁、铜及铜合金等熔点高金属凝固过程中的热传导问题，实现从熔体到半凝固态的成型；本实用新型提供的一种适用于钢铁及有色金属连续铸轧生产工艺的新型铸轧机，可实现铸坯的板型控制，保证钢铁及有色金属在铸轧生产加工过程中的尺寸、板型精度，同时独有的冷却结构设计可使液相线前移，增加轧制塑性变形量，提高产品组织性能，实现采用铸轧法直接生产高品质钢铁及有色金属板带。

附图说明

图1为本实用新型连续铸轧装置采用四辊铸轧辊系的结构示意图一；

图2为本实用新型连续铸轧装置采用四辊铸轧辊系的结构示意图二；

图3为本实用新型连续铸轧装置采用四辊铸轧辊系的结构示意图三；

图4为本实用新型连续铸轧装置采用六辊铸轧辊系的结构示意图一；

图5为本实用新型连续铸轧装置采用六辊铸轧辊系的结构示意图二；

图6为本实用新型连续铸轧装置采用六辊铸轧辊系的结构示意图三；

图7为本实用新型的微动调节装置的结构示意图；

图8为本实用新型采用四辊铸轧辊系的连续铸轧系统的结构示意图；

图9为本实用新型采用六辊铸轧辊系的连续铸轧系统的结构示意图；

图10为本实用新型的闭式水冷结构的示意简图；

图11为本实用新型的板型检测装置的结构示意图；

图中；1为牌坊机架；2为铸轧辊系；3为辊系定位装置；4为压上动力装置；5为锁紧悬挂装置；6为倾动工位转换底座；7为入侧底座；8为出侧底座；9为转动连接副；10为工位转换油缸；11为上工作辊；12为下工作辊；13为平衡辊系；14为微动调节装置；15为上支撑辊；16为下支撑辊；17为微调油缸；18为微调油缸盖；19为固定螺钉；20为轴承体；21为轴承箱体；22为箱体锁紧板；23为的冷却循环水塔；24为旋转接头；25为冷却循环管路；26为喂料装置；27为前箱体；28为导流装置；29为熔炉炉体；30为板型检测装置；31为高精冷却降温系统；32为加送装置；33为剪切机；34为堆垛装置；35为转向辊；36为卷取机；37为安装支架；38为轨道总成；39为滑移底座；40为滑动块；41为检测横架；42为X射线闭环检测探头；43为驱动电机；44为拖链；45为PLC控制器。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式做出详细的描述。

如图1～11所示，提供了一种钢铁及有色金属连续铸轧装置，包括牌坊机架1，该装置包括铸轧辊系2，铸轧辊系通过辊系定位装置3设置在牌坊机架内部，在牌坊机架的底部设置有与铸轧辊系相连接的压上动力装置4，在牌坊机架的顶部设置有与铸轧辊系相连接的锁紧悬挂装置5；在牌坊机架的底部设置有倾动工位转换底座6，该倾动工位转换底座包括在牌坊机架底部分别设置的入侧底座7和出侧底座8，其中入侧底座为倾斜式座体结构，在入侧底座上设置有转动连接副9，牌坊机架的一端通过转动连接副与入侧底座相连接；在出侧底座上设置有与牌坊机架另一端相连接的工位转换油缸10。

所述的铸轧辊系包括用于钢铁及有色金属铸轧的上工作辊11和下工作辊12，在上工作辊和下工作辊的上下两侧设置有用于平衡上工作辊和下工作辊铸轧压力的平衡辊系13，在上工作辊或下工作辊或平衡辊系之间均设置有微动调节装置14。

所述的平衡辊系主要由在上工作辊和下工作辊的上下两侧安装有且至少一组上支撑辊15和下支撑辊16，上支撑辊和下支撑辊具有和工作辊相同的内部闭式水冷结构，用于实现对工作辊的同步冷却，同时将原有双辊铸轧工作辊冷却结构由直通式水槽改为分段式水槽，提高铸轧冷却效率。

所述的微动调节装置包括在辊系之间设置的相互对称的微调油缸17，在微调油缸的外端设置有微调油缸盖18，微调油缸盖通过固定螺钉19与相应的辊体座相连接。

所述的压上动力装置采用压上油缸，所述的锁紧悬挂装置采用吊挂锁紧螺栓；其中压上油缸与最底部设置的下支撑辊匹配设置，吊挂锁紧螺栓与最顶部设置的上支撑辊匹配锁紧吊挂。

所述的辊系定位装置包括在上工作辊、下工作辊、平衡辊系的两端均设置的轴承体20，在牌坊机架上设置有与轴承体相匹配的轴承箱体21，在轴承箱体的外部还设置有箱体锁紧板22。

所述的闭式水冷结构包括在装置外部独立设置的冷却循环水塔23，在铸轧辊系的端部均设置有与其内部相连通的旋转接头24，旋转接头与冷却循环水塔通过冷却循环管路25相连接。

一种钢铁及有色金属连续铸轧系统，该钢铁及有色金属连续铸轧系统包括上述所述的一种钢铁及有色金属连续铸轧装置，在该连续铸轧装置的上工作辊和下工作辊之间进料端还设置有喂料装置26，在喂料装置的前端依次设置有前箱体27、导流装置28和熔炉炉体29；在该连续铸轧装置的上工作辊和下工作辊之间出料端还设置有板型检测装置30，在板型检测装置的后端设置有高精冷却降温系统31；在高精冷却降温系统的后端设置有加送装置32、剪切机33和堆垛装置34组成的第一收料系统或加送装置32、剪切机33、转向辊35和卷取机36组成的第二收料系统。

所述的板型检测装置包括独立设置的安装支架37，在安装支架上设置有轨道总成38，在轨道总成上设置有滑移底座39，滑移底座通过滑动块40与轨道总成滑移连接设置，在滑移底座上设置检测横架41，在检测横架上设置有X射线闭环检测探头42；在轨道总成上还设置有驱动电机43，驱动电机通过拖链44与滑移底座相连接。

在该钢铁及有色金属连续铸轧系统上还设置有PLC控制器45，PLC控制器根据X射线闭环检测探头的检测反馈信号调节液压控制系统，液压控制系统与钢铁及有色金属连续铸轧装置中的微调油缸相连接。

在具体的结构设置过程中，为了有效的平衡传统结构设置的两辊铸轧机的上下工作辊之间的连续铸轧压力，该实用新型提供的钢铁及有色金属连续铸轧装置有效的采用了在工作辊系的两端添加平衡辊系的结构设置，然后通过在工作辊系以及平衡辊系之间增加微动调节装置，有效的提高钢铁及有色金属在生产加工过程中的加工尺寸和板型精度；在平衡辊系的结构设置过程中，采用在上工作辊和下工作辊的上下两侧设置的最少一组上支撑辊和下支撑辊组成的平衡辊系结构，在具体的设备设置过程中，平衡辊系与工作辊系可有效的组成四辊连续铸轧装置，六辊连续铸轧装置，八辊连续铸轧装置等。

现以组成的四辊连续铸轧装置和六辊连续铸轧装置对该实用新型的具体结构设置进行详细的说明。

对于该实用新型组成的四辊连续铸轧装置和六辊连续铸轧装置来说，都采用了基础结构设置的牌坊机架结构，在牌坊机架的底部设置有倾动工位转换底座包括在牌坊机架底部分别设置的入侧底座和出侧底座，其中入侧底座为倾斜式座体结构，在入侧底座上设置有转动连接副，该转动连接副可采用转动铰链结构，牌坊机架的一端通过转动连接副与入侧底座相连接；在出侧底座上设置有与牌坊机架另一端相连接的工位转换油缸；因铸轧机生产工艺中主要分为水平式和倾斜式（前倾/后倾）二种，在进行水平铸轧和倾斜铸轧的过程中可通过提升或收回工位转换油缸，转动牌坊机架，有效实现铸轧设备的工位转换；该工位转换油缸通过双液压油缸的平行控制，对铸轧机工位进行平行倾斜控制。

在工作辊系和平衡辊系之间设置微调装置在最上端设置的上工作辊和最下端设置的下工作辊之间的铸轧间隙调试完成后，为了避免压上油缸在间隙调整过程中产生的尺寸链公差，该微调装置采用相互对称设置的微调油缸结构，微调油缸通过6个固定螺钉与相应的辊体座相连接，通过微调油缸的设置有效的避免了工作辊体在运行过程中产生的间隙尺寸公差，有效的提高了金属板带（铸坯）的轧制精度。

该实用新型提供的铸轧装置采用闭式水冷结构的铸轧冷却过程，通过在装置外部独立设置的冷却循环水塔提供冷却水源，由于在铸轧机设置过程中，铸轧辊系均为空心辊体结构，将冷却水通入工作辊系和平衡辊系组成的铸轧辊系中，在具体的连接结构设置中，在铸轧辊系的端部均设置有与其内部相连通的旋转接头，旋转接头与冷却循环水塔通过冷却循环管路相连接；该闭式水冷结构参见该实用新型附图10；由于上工作辊和下工作辊组成的工作辊系的一端要连接传动动力源，所以在工作辊系的水循环采用单侧进出的结构方式，在平衡辊系内通入的冷却水采用一侧通入，另一侧导出的结构方式；通过该封闭水冷系统的结构设置，与原有双辊铸轧工作辊冷却结构相比，将原有直通式水槽改为分段式水槽，提高了冷却效率，单位时间内能带走更多的热量。水孔也改为分布式，实现了轧辊分段温度控制，通过对轧辊分段温度的控制达到铸轧板板型控制的目的；所述的多辊铸轧机结构设置，实现了工作辊和支撑辊的双冷却，使工作辊的冷却由内水循环冷却和支撑辊冷却组成，提高单位时间内工作辊的冷却量，使铸造过程中的工作辊表面温度更为均匀，实现高速冷却的铸轧过程。

同时该实用新型专利还提供了一种适用于该钢铁及有色金属连续铸轧装置的连续铸轧系统，该系统通过在该连续铸轧装置的上工作辊和下工作辊之间进料端还设置有喂料装置，在喂料装置的前端依次设置有前箱体、导流装置和熔炉炉体；钢铁及有色金属通过熔炉炉体进行熔炉熔化后通过导流装置流入前箱体，在前箱体内进行钢铁及有色金属的调质过程，然后通过喂料装置进入该装置进行铸轧生产。

在该连续铸轧装置的上工作辊和下工作辊之间出料端还设置有板型检测装置；该板型检测装置独立设置有安装支架，在安装支架上设置有轨道总成，在轨道总成上设置有滑移底座，滑移底座通过滑动块与轨道总成滑移连接设置，在滑移底座上设置检测横架，在检测横架上设置有X射线闭环检测探头，该X射线闭环检测探头可对各种出料板材进行在线检测扫描，信号反馈通过PLC系统形成板面检测结果，由PLC在线实时控制液压系统，控制辊子铸轧精度可达到正负0.005mm，有效解决铸轧板（铸坯）板形控制问题，提高尺寸、板型精度；该X射线闭环检测探头为钢材生产中常用的检测结构；在没有板材生产时，由驱动电机通过拖链带动滑移底座移动至非检测工位，在板材生产过程中，可根据板材的具体生产宽度进行检测工位的调整；在板型检测装置的后端设置有高精冷却降温系统，该精冷却降温系统可采用适用于板材生产的风冷系统或水冷系统；在高精冷却降温系统的后端设置有加送装置和剪切机，在生产板材的收料过程中可采用堆垛装置进行堆垛收料或采用转向辊和卷取机进行卷取收料。

本实用新型提供的适用于钢铁及有色金属连续铸轧生产工艺的新型铸轧机，其独有的冷却结构设计可提高铸轧冷却效率，单位时间内带走更多的热量，解决了钢铁、铜及铜合金等熔点高金属凝固过程中的热传导问题，实现从熔体到半凝固态的成型；同时可实现铸坯的板型控制，保证钢铁及有色金属在铸轧生产加工过程中的尺寸、板型精度，其独有的冷却结构设计可使液相线前移，增加轧制塑性变形量，提高产品组织性能，进而有效的提高了铸轧法生产板带的产品品质，实现采用铸轧法直接生产高品质钢铁及有色金属板带。降低企业生产成本，提高企业经济效益。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉该技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种钢铁及有色金属连续铸轧装置，包括牌坊机架，其特征在于：该装置还包括铸轧辊系，铸轧辊系通过辊系定位装置设置在牌坊机架内部，在牌坊机架的底部设置有与铸轧辊系相连接的压上动力装置，在牌坊机架的顶部设置有与铸轧辊系相连接的锁紧悬挂装置；在牌坊机架的底部设置有倾动工位转换底座，该倾动工位转换底座包括在牌坊机架底部分别设置的入侧底座和出侧底座，其中入侧底座为倾斜式座体结构，在入侧底座上设置有转动连接副，牌坊机架的一端通过转动连接副与入侧底座相连接；在出侧底座上设置有与牌坊机架另一端相连接的工位转换油缸。

2.根据权利要求1所述的一种钢铁及有色金属连续铸轧装置，其特征在于：所述的铸轧辊系包括用于钢铁及有色金属铸轧的上工作辊和下工作辊，在上工作辊和下工作辊的上下两侧设置有用于平衡上工作辊和下工作辊铸轧压力的平衡辊系，在上工作辊或下工作辊或平衡辊系之间均设置有微动调节装置。

3.根据权利要求2所述的一种钢铁及有色金属连续铸轧装置，其特征在于：所述的平衡辊系主要由在上工作辊和下工作辊的上下两侧安装有且至少一组上支撑辊和下支撑辊，上支撑辊和下支撑辊具有和工作辊相同的内部闭式水冷结构，用于实现对工作辊的同步冷却，同时将原有双辊铸轧工作辊冷却结构由直通式水槽改为分段式水槽，提高铸轧冷却效率。

4.根据权利要求2所述的一种钢铁及有色金属连续铸轧装置，其特征在于：所述的微动调节装置包括在辊系之间设置的相互对称的微调油缸，在微调油缸的外端设置有微调油缸盖，微调油缸盖通过固定螺钉与相应的辊体座相连接。

5.根据权利要求1或3所述的一种钢铁及有色金属连续铸轧装置，其特征在于：所述的压上动力装置采用压上油缸，所述的锁紧悬挂装置采用吊挂锁紧螺栓；其中压上油缸与最底部设置的下支撑辊匹配设置，吊挂锁紧螺栓与最顶部设置的上支撑辊匹配锁紧吊挂。

6.根据权利要求1至3中任一项所述的一种钢铁及有色金属连续铸轧装置，其特征在于：所述的辊系定位装置包括在上工作辊、下工作辊、平衡辊系的两端均设置的轴承体，在牌坊机架上设置有与轴承体相匹配的轴承箱体，在轴承箱体的外部还设置有箱体锁紧板。

7.根据权利要求3所述的一种钢铁及有色金属连续铸轧装置，其特征在于：所述的闭式水冷结构包括在装置外部独立设置的冷却循环水塔，在铸轧辊系的端部均设置有与其内部相连通的旋转接头，旋转接头与冷却循环水塔通过冷却循环管路相连接。

8.一种钢铁及有色金属连续铸轧系统，其特征在于：该钢铁及有色金属连续铸轧系统包括上述权利要求1～7中任一项所述的一种钢铁及有色金属连续铸轧装置，在该连续铸轧装置的上工作辊和下工作辊之间进料端还设置有喂料装置，在喂料装置的前端依次设置有前箱体、导流装置和熔炉炉体；在该连续铸轧装置的上工作辊和下工作辊之间出料端还设置有板型检测装置，在板型检测装置的后端设置有高精冷却降温系统；在高精冷却降温系统的后端设置有加送装置、剪切机和堆垛装置组成的第一收料系统或加送装置、剪切机、转向辊和卷取机组成的第二收料系统。

9.根据权利要求8所述的一种钢铁及有色金属连续铸轧系统，其特征在于：所述的板型检测装置包括独立设置的安装支架，在安装支架上设置有轨道总成，在轨道总成上设置有滑移底座，滑移底座通过滑动块与轨道总成滑移连接设置，在滑移底座上设置检测横架，在检测横架上设置有X射线闭环检测探头；在轨道总成上还设置有驱动电机，驱动电机通过拖链与滑移底座相连接。

10.根据权利要求8或9所述的一种钢铁及有色金属连续铸轧系统，其特征在于：在该钢铁及有色金属连续铸轧系统上还设置有PLC控制器，PLC控制器根据X射线闭环检测探头的检测反馈信号调节液压控制系统，液压控制系统与钢铁及有色金属连续铸轧装置中的微调油缸相连接。

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