CN209999717U - 一种多工位集成硫化机组系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种多工位集成硫化机组系统，该系统包括：N组硫化工位，位于多组硫化工位的上游的胎胚供给工位，位于多组硫化工位的下游的品胎输送工位，用于将胎胚供给工位的胎胚运送至硫化工位且将硫化完的轮胎运送至成品输送工位的至少一个抓取工位，用控制于多工位集成硫化机组的动作的PLC控制柜。受车间空间限制、经济成本及技术要求影响，现有技术需采购较多的单模硫化机，占用空间多，而双模硫化机进行单模作业则存在操作复杂、资源浪费的问题。为解决上述问题，本实用新型提出上述技术方案。

Description

一种多工位集成硫化机组系统

技术领域

本实用新型属于轮胎硫化领域，具体涉及一种多工位集成硫化机组系统。

背景技术

现有硫化机分为单模和双模形式轮胎硫化机，对半成品胎胚进行定型，双模硫化机可以同时硫化两条胎胚，但受机械结构及生产批次影响，必须保证两条同型号和同尺寸的胎胚同时进入模具，同时开模及合模，效率虽然较单模硫化机有所提高,但轮胎的生产过程中，规格种类繁多，针对特定规格单条胚胎硫化的情况十分常见，此时有两种方案可以解决，一是采用单模硫化机作业，但一台硫化机需要配备一个PLC控制柜，占地面积大；二是采用双模硫化机进行单模作业，需要拆卸掉一侧的胶囊，并加装焖帽使得未加装胎胚的一侧与作业侧同步动作，整个过程操作繁琐。

受车间空间限制、经济成本及技术要求影响，上述方案均有较大缺陷，采购较多的单模硫化机占用空间多，而双模硫化机进行单模作业则存在操作复杂、资源浪费的问题。

实用新型内容

针对以上技术问题，本实用新型提供一种多工位集成硫化机组系统，该系统包括：

N组硫化工位，其包括基座以及安装在基座上的N+1块隔板，所述N+1块隔板与基座之间形成N个安装空间，在每个安装空间内安装有上下对接的硫化机下模和硫化机上模，所述硫化机上模通过翻盖机构实现与硫化机下模之间合模和开模动作，所述翻盖机构包括电机、传动组件以及连杆，所述连杆通过中心轴与硫化机上模连接，在所述的N组硫化工位前侧设置有N组RFID地标，其中N≥3；

胎胚供给工位，位于多组硫化工位的上游，其包括胎胚运输转盘以及安装在胎胚运输转盘上的多个胎胚存放盘，所述多个胎胚存放盘上分别设置有RFID电子标签；

成品胎输送工位，位于多组硫化工位的下游，其包括辊道架以及位于辊道架下游的轮胎物流线，所述辊道架朝向轮胎物流线倾斜设置形成斜坡；

至少一个抓取工位，用于将胎胚供给工位的胎胚运送至硫化工位且将硫化完的轮胎运送至成品输送工位，其包括设置在基座前方位置的导轨以及在导轨上运输的移动小车，所述移动小车上安装有可转动的机械手。

作为优选，所述的N组硫化工位为五组硫化工位。

作为优选，所述的移动小车上设有旋转平台，所述旋转平台设有升降模组，所述升降模组驱动机械手上下移动，所述机械手通过升降模组和旋转平台实现升降和旋转动作。

作为优选，所述辊道架的数量为五组，分别设置在五组硫化工位的下游，所述五组辊道架与五组硫化工位一一对应。

作为优选，所述N组硫化工位具有前侧区域、后侧区域、左侧区域以及右侧区域，所述胎胚供给工位位于N组硫化工位的左侧区域或右侧区域，所述抓取工位的数量为一组，其导轨的延伸方向朝向胎胚供给工位，且所述成品胎输送工位位于导轨的前侧区域。

作为优选，所述N组硫化工位具有前侧区域、后侧区域、左侧区域以及右侧区域，所述胎胚供给工位位于N组硫化工位的后侧区域，所述成品胎输送工位位于N组硫化工位的前侧区域，所述抓取工位的数量为2组，其中一组抓取工位位于胎胚供给工位与N组硫化工位之间，另一组抓取工位位于N组硫化工位与成品胎输送工位之间。

作为优选，所述传动组件具有传动轮以及大齿轮，所述大齿轮在传动过程中具有第一位置和第二位置，所述电机驱动传动轮处于第一位置或者第二位置，所述大齿轮与连杆连接。

作为优选，所述中心轴上方安装有横梁，所述横梁与中心轴呈一体结构。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

1.本实用新型能同时硫化3个以上工位，且工位彼此独立互不影响，消除了现有的硫化工位硫化数量有限或必须同时硫化多工位的缺陷；便于同时硫化多种规格的胎胚，或者在不启用其它工位的情况下满足单工位作业要求以及多工位同时作业能力，各工位独立工作，减少等待时间及空间占用面积。

2.采用用于胎胚识别和定位的RFID标签和RFID地标，记录胎胚的硫化信息以及硫化定位信息，各个硫化工位有序工作互不干扰，从胎胚传送至成品胎的流转，整个过程未采用任何人工操作，极大提高了生产效率。

3.成品胎输送工位区域辊道架形成斜坡，结构简单设计合理与物流线有序对接。

附图说明

图1为本实用新型提供的多工位集成硫化机组系统的结构示意图；

图2为本实用新型提供的抓取工位的结构示意图；

图3为本实用新型提供的1组硫化工位的合模和开模结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型进行详细地描述：

本实用新型的描述中，“前侧”、“后侧”“左侧”以及“右侧”等指示位置关系为基于附图所示的位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的结构和部位必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1所示，本实用新型提供一种多工位集成硫化机组系统，该系统包括：

五组硫化工位1，其包括基座121以及安装在基座121上的6块隔板123，所述6块隔板123与基座121之间形成5个安装空间，在每个安装空间内安装有上下对接的硫化机下模122和硫化机上模125，如图3所示，其示意了所述硫化机上模125通过翻盖机构实现与硫化机下模122之间合模和开模动作，优选地，如图3所示，所述翻盖机构包括电机20、传动组件以及连杆，所述传动组件具有传动轮21以及大齿轮22，连杆一端与大齿轮22连接，另一端与硫化机上模125连接，在硫化机上模和下模处于合模和开模状态时，大齿轮22的转动驱动连杆具有第一位置23A和第二位置23B，硫化机上模125也具有第一位置125A和第二位置125B，当连杆处于第一位置23A时，硫化机上模125A与硫化机下模是合模状态，当连杆处于第二位置23B时，硫化机上模125B与硫化机下模是合模状态，具体地，电机20驱动传动轮21转动，传动轮21驱动大齿轮22转动，最终驱动连杆位置的转换，实现开模和合模动作；在本实施例中，所述连杆通过中心轴126与硫化机上模连接，且中心轴126安装在横梁124上，这样，中心轴126与横梁124一体跟随硫化机上模125进行翻盖动作，本实用新型通过连杆机构实现硫化机上模与硫化机下模的合模和开模动作。

所述的五组硫化工位前侧设置有五组RFID地标120，此处设置的RFID地标定位五组硫化工位，可以理解的是，本实用新型的硫化工位可以有多个；

胎胚供给工位10，位于多组硫化工位12的上游，其包括胎胚运输转盘110以及安装在胎胚运输转盘100上的多个胎胚存放盘102，所述多个胎胚存放盘102上分别设置有RFID电子标签101用于存储胎胚信息，所述胎胚存放盘102上存放有胎胚103，不同规格的胎胚103由前工序运输至硫化车间并置于胎胚存放盘内；

成品胎输送工位13，位于多组硫化工位12的下游，其包括辊道架130以及位于辊道架下130游的轮胎物流线131，所述辊道架130朝向轮胎物流线131倾斜设置形成斜坡，所述辊道架130上用于硫化完成的成品轮胎132的流转；如图1所示，述辊道架130的数量为五组，分别设置在五组硫化工位1的下游，所述五组辊道架130与五组硫化工位1一一对应。

至少一个抓取工位11，用于将胎胚供给工位的胎胚103运送至硫化工位12且将硫化完的轮胎132运送至成品输送工位13，其包括设置在基座121前方位置的导轨110以及在导轨上运输的移动小车111，所述移动小车111上安装有可转动的机械手113，所述机械手113上设置有第一RFID阅读器114，所述移动小车111的后侧设有第二RFID阅读器(图示未示出)；在本实用新型一个优选实施实施例中，如图2所示，所述的移动小车111上设有旋转平台112，所述旋转平台112设有升降模组，所述升降模组驱动机械手上下移动113，所述机械手113通过升降模组和旋转平台112实现升降和旋转动作；机械手与升降模组的升降滑块连接，升降模组的结构为现有结构，且多种现有机械手结构适用于本申请，例如CN201621476673.5中涉及的无缝爪片的硫化机机械手；

PLC控制柜127，其用控制于多工位集成硫化机组的动作，其包括PLC控制器和工控机，控制柜127具有操作界面128；

本实用新型提供的N组硫化工位、胎胚供给工位、成品胎输送工位的排布位置以及抓取工位的数量和位置安排均可以根据实际情况作出实时变化；在本实施例中，如图1所示，所述N组硫化工位具有前侧区域A、后侧区域B、左侧区域C以及右侧区域D，所述胎胚供给工位10位于N组硫化工位12的左侧区域C或右侧区域D，所述抓取工位11的数量为一组，其导轨110的延伸方向朝向胎胚供给工位10，且所述成品胎输送工位13位于导轨110的前侧区域；基于此多工位集成硫化机组系统，本实施例提供一种多工位轮胎硫化控制方法：

多工位集成硫化机组的工控机自动读取生产计划，将待生产的轮胎条码，班次，规格，操作者等相关信息写入PLC控制器，同时各工位状况可以在操作界面获得，操作工从操作界面下发指令，PLC控制器向抓取工位11发出获取胎胚信号，抓取工位11前端设置的第一RFID阅读器114扫描胎胚存放盘的RFID电子标签101，与生产计划中的轮胎信息相符后，则将其抓取，并移动至指定工位，该指定定位依靠第二RFID阅读器与每个硫化工位的RFID地标120实现；抓取工位11将胎胚103放入硫化机下模122并退回原位，硫化机上模125合上，硫化完成后，抓取工位11同样通过RFID地标120定位并移动至该位置，取出硫化好的成品胎132，放入辊道架130，再从辊道架130进入轮胎物流线131。

在本实用新型另一些实施方式中，所述N组硫化工位具有前侧区域A、后侧区域B、左侧区域C以及右侧区域D，所述胎胚供给工位10位于N组硫化工位12的后侧区域B，所述成品胎输送工位13位于N组硫化工位的前侧区域A,此时需要两组抓取工位，其中第一组抓取工位位于胎胚供给工位与N组硫化工位之间，第二组抓取工位位于N组硫化工位与成品胎输送工位之间；两组抓取工位的结构一样，均包括导轨、移动小车、升降模组、机械手等；另外，在N组硫化工位的前侧和后侧均设有RFID地标；示例性地：本实施例提供一种多工位轮胎硫化控制方法：多工位集成硫化机组的工控机自动读取生产计划，将待生产的轮胎条码，班次，规格，操作者等相关信息写入PLC控制器，同时各工位状况可以在操作界面获得，操作工从操作界面下方指令，PLC控制器向第一组抓取工位发出获取胎胚信号，第一组抓取工位前端设置的第一RFID阅读器扫描胎胚存放盘的RFID电子标签，与生产计划中的轮胎信息后，则将其抓取，并移动至指定工位，其定位依靠抓胎器上的第二RFID阅读器每个工位的RFID地标实现；第一抓取工位将胎胚放入硫化机下模，硫化机上模合上，硫化完成后，第二抓取工位同样通过RFID地标定位并移动至该位置，取出硫化好的成品胎，放入辊道架，再从辊道架进入轮胎物流线。

虽然已经在图中示出并且在以上结合若干个示例性实施例特别且详细地完全描述了本文描述的主题所披露的实施例，但是本领域普通技术人员在不脱离本文阐述的教示、原理和概念下，许多修改、改变和省略是可能的。因此，所披露的实用新型的适当范围应仅由随附权利要求的最广泛解释来确定以便涵盖所有这些修改、改变和省略。

Claims (8)

1.一种多工位集成硫化机组系统，其特征在于：该系统包括：

N组硫化工位，其包括基座以及安装在基座上的N+1块隔板，所述N+1块隔板与基座之间形成N个安装空间，在每个安装空间内安装有上下对接的硫化机下模和硫化机上模，所述硫化机上模通过翻盖机构实现与硫化机下模之间合模和开模动作，所述翻盖机构包括电机、传动组件以及连杆，所述连杆通过中心轴与硫化机上模连接；

胎胚供给工位，位于多组硫化工位的上游，其包括胎胚运输转盘以及安装在胎胚运输转盘上的多个胎胚存放盘；

成品胎输送工位，位于多组硫化工位的下游，其包括辊道架以及位于辊道架下游的轮胎物流线，所述辊道架朝向轮胎物流线倾斜设置形成斜坡；

至少一个抓取工位，用于将胎胚供给工位的胎胚运送至硫化工位且将硫化完的轮胎运送至成品输送工位，其包括设置在基座前方位置的导轨以及在导轨上运输的移动小车，所述移动小车上安装有可转动的机械手。

2.根据权利要求1所述的多工位集成硫化机组系统，其特征在于：所述的N组硫化工位为五组硫化工位。

3.根据权利要求1所述的多工位集成硫化机组系统，其特征在于：所述的移动小车上设有旋转平台，所述旋转平台设有升降模组，所述升降模组驱动机械手上下移动，所述机械手通过升降模组和旋转平台实现升降和旋转动作。

4.根据权利要求2所述的多工位集成硫化机组系统，其特征在于：所述辊道架的数量为五组，分别设置在五组硫化工位的下游，所述五组辊道架与五组硫化工位一一对应。

5.根据权利要求1所述的多工位集成硫化机组系统，其特征在于：所述N组硫化工位具有前侧区域、后侧区域、左侧区域以及右侧区域，所述胎胚供给工位位于N组硫化工位的左侧区域或右侧区域，所述抓取工位的数量为一组，其导轨的延伸方向朝向胎胚供给工位，且所述成品胎输送工位位于导轨的前侧区域。

6.根据权利要求1所述的多工位集成硫化机组系统，其特征在于：所述N组硫化工位具有前侧区域、后侧区域、左侧区域以及右侧区域，所述胎胚供给工位位于N组硫化工位的后侧区域，所述成品胎输送工位位于N组硫化工位的前侧区域，所述抓取工位的数量为2组，其中一组抓取工位位于胎胚供给工位与N组硫化工位之间，另一组抓取工位位于N组硫化工位与成品胎输送工位之间。

7.根据权利要求1所述的多工位集成硫化机组系统，其特征在于：所述传动组件具有传动轮以及大齿轮，所述大齿轮在传动过程中具有第一位置和第二位置，所述电机驱动传动轮处于第一位置或者第二位置，所述大齿轮与连杆连接。

8.根据权利要求7所述的多工位集成硫化机组系统，其特征在于：所述中心轴上方安装有横梁，所述横梁与中心轴呈一体结构。

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