CN209998352U - 一种铸件分离装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型中公开了一种铸件分离装置，包括工作板，还包括固定柱、伸缩套杆、铸件机构、电动伸缩杆、限位杆、活动滑杆、驱动杆、滑套、耳座和转盘，所述工作板的顶部中心处设置有铸件机构，所述铸件机构由铸件外圈、铸件底板和铸件柱组成；本实用新型中，需要分离时。首先，启动驱动电机，带动转盘进行转动，在四个耳座的作用下带动活动滑杆进行移动。由于活动滑杆的外部套接有滑套，因此活动滑杆的运动方向将向外侧移动，从而带动铸件外圈向外侧移动。由于铸件套接在铸件柱的外部，因此铸件外圈将与铸件分离。且通过一个驱动电机同时控制四个铸件外圈进行移动，操作简单，加工成本低。

Description

一种铸件分离装置

技术领域

本实用新型涉及铸件加工领域，具体涉及一种铸件分离装置。

背景技术

铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经打磨等后续加工手段后，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。

铸件浇铸成型后，因为浇铸通道的存在，在浇铸通道上形成很多与所需金属件连接在一起的框架，框架与所需金属件的连接部形成水口，为了获得所需金属件，需要将水口进行分离，现有生产中通常采用多个机械进行分离，这样的分离装置在使用的过程中仍然存在不足之处，通过水口进行清理的过程中，将需要依赖大量的机械配合，并且水口的方向、角度和压力均需要精确控制，否则都将对铸件产生伤害，因此通过水口进行分离的方式操作繁琐，分离速度缓慢，并且增加了生产成本。

实用新型内容

(一)解决的技术问题

本实用新型的目的在于克服现有技术中通过水口对铸件进行分离操作繁琐的问题，提供一种铸件分离装置。

(二)技术方案

为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本实用新型是通过以下技术方案实现：

一种铸件分离装置，包括工作板，还包括固定柱、伸缩套杆、铸件机构、电动伸缩杆、限位杆、活动滑杆、驱动杆、滑套、耳座和转盘，所述工作板的顶部中心处设置有铸件机构，所述铸件机构由铸件外圈、铸件底板和铸件柱组成，所述铸件底板套接在铸件柱的外侧底部，并且铸件底板通过限位杆与工作板固定连接，所述铸件外圈共设置有四个，且四个铸件外圈的内壁与铸件底板的外壁贴合，所述铸件外圈的外侧固定连接有伸缩套杆，且伸缩套杆的一端通过固定柱与工作板固定连接，所述工作板的顶部且位于铸件柱的正下方设置有转盘，且转盘的外侧通过四个耳座分别转动连接有活动滑杆，并且活动滑杆均通过滑套与工作板转动连接，所述活动滑杆的一端通过驱动杆与铸件外圈转动连接，所述转盘的顶部通过转轴转动连接有电动伸缩杆，且电动伸缩杆的顶端与铸件柱的底部固定连接。

作为上述技术方案的进一步描述：所述铸件底板呈环形结构，且铸件底板的内直径等于铸件柱的外直径，并且铸件底板的外直径等于铸件外圈的内直径，其中四个所述铸件外圈的内侧总周长等于铸件底板的外侧周长。

作为上述技术方案的进一步描述：所述伸缩套杆由杆体和套体组合而成，其中套体套接在杆体的外部，且套体的一端与固定柱之间通过轴承套转动连接，杆体与铸件外圈之间固定连接。

作为上述技术方案的进一步描述：所述转盘的底部与驱动电机的输出轴传动连接，其中驱动电机与工作板的底壁螺栓固定连接，所述驱动电机的输出轴与工作板之间通过轴承套转动连接，所述工作板的底部固定连接有若干个支撑柱。

作为上述技术方案的进一步描述：所述活动滑杆与转盘的连接处切线方向角度为40°-80°。

作为上述技术方案的进一步描述：所述滑套套接在活动滑杆的外侧，且滑套的底部通过转轴转动连接有与工作板固定连接的固定块。

作为上述技术方案的进一步描述：所述驱动杆的顶端与铸件外圈之间通过转轴转动连接，底端与活动滑杆之间通过轴承套转动连接。

(三)有益效果

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型中，需要分离时。首先，启动驱动电机，带动转盘进行转动，在四个耳座的作用下带动活动滑杆进行移动。由于活动滑杆的外部套接有滑套，因此活动滑杆的运动方向将向外侧移动，从而带动铸件外圈向外侧移动。由于铸件套接在铸件柱的外部，因此铸件外圈将与铸件分离。且通过一个驱动电机同时控制四个铸件外圈进行移动，操作简单，加工成本低。

2、本实用新型中，当铸件与铸件外圈分离后，启动电动伸缩杆，带动铸件柱向下移动。由于铸件底板固定，因此铸件在竖直方向的位置相对固定。通过铸件柱的移动，即可实现铸件与铸件柱的分离。同样的，通过电动伸缩杆进行控制，操作简单方便，加工成本低。

3、本实用新型中，相较于传统的水口冲刷的方式进行分离，通过铸件机构的分离，由于无需考虑水口的冲刷方向、压力等因素，操作更加简单，且节约了水资源的利用，更加环保。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型中分离装置结构示意图；

图2为本实用新型中铸件机构的底部结构示意图；

图3为本实用新型中铸件机构的顶部结构示意图；

图4为本实用新型中铸件机构的连接结构示意图；

图5为本实用新型中铸件机构的爆炸结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、固定柱；2、伸缩套杆；3、铸件机构；301、铸件外圈；302、铸件底板；303、铸件柱；4、电动伸缩杆；5、限位杆；6、活动滑杆；7、驱动杆；8、支撑柱；9、滑套；10、固定块；11、耳座；12、转盘；13、驱动电机；14、工作板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型中涉及的电动伸缩杆4型号为XTL-100电动伸缩杆，且可在市场购得。

请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种铸件分离装置，包括工作板14，还包括固定柱1、伸缩套杆2、铸件机构3、电动伸缩杆4、限位杆5、活动滑杆6、驱动杆7、滑套9、耳座11和转盘12，工作板14的顶部中心处设置有铸件机构3，铸件机构3由铸件外圈301、铸件底板302和铸件柱303组成，铸件底板302套接在铸件柱303的外侧底部，并且铸件底板302通过限位杆5与工作板14固定连接，铸件外圈301共设置有四个，且四个铸件外圈301的内壁与铸件底板302的外壁贴合，铸件外圈301的外侧固定连接有伸缩套杆2，且伸缩套杆2的一端通过固定柱1与工作板14固定连接，工作板14的顶部且位于铸件柱303的正下方设置有转盘12，且转盘12的外侧通过四个耳座11分别转动连接有活动滑杆6，并且活动滑杆6均通过滑套9与工作板14转动连接，活动滑杆6的一端通过驱动杆7与铸件外圈301转动连接，转盘12的顶部通过转轴转动连接有电动伸缩杆4，且电动伸缩杆4的顶端与铸件柱303的底部固定连接。

通过采用上述技术方案，通过铸件外圈301和铸件柱303的分离，使得铸件完全放置在铸件底板302上，届时铸件将可以通过外界夹取装置对铸件进行运输。

具体的，如图1-5所示，铸件底板302呈环形结构，且铸件底板302的内直径等于铸件柱303的外直径，并且铸件底板302的外直径等于铸件外圈301的内直径，其中四个铸件外圈301的内侧总周长等于铸件底板302的外侧周长。

通过采用上述技术方案，铸件底板302与铸件柱303以及铸件外圈301之间在连接时，连接处无缝隙。

具体的，如图1和图2所示，伸缩套杆2由杆体和套体组合而成，其中套体套接在杆体的外部，且套体的一端与固定柱1之间通过轴承套转动连接，杆体与铸件外圈301之间固定连接。

通过采用上述技术方案，通过伸缩套杆2的设置，提高铸件外圈301的稳定性，使得铸件外圈301只能够水平移动。

具体的，如图1所示，转盘12的底部与驱动电机13的输出轴传动连接，其中驱动电机13与工作板14的底壁螺栓固定连接，驱动电机13的输出轴与工作板14之间通过轴承套转动连接，工作板14的底部固定连接有若干个支撑柱8。

通过采用上述技术方案，通过驱动电机13带动转盘12进行转动，为装置提供驱动动能。

具体的，如图2所示，活动滑杆6与转盘12的连接处切线方向角度为40°-80°。

通过采用上述技术方案，通过角度的设置，防止转盘12与活动滑杆6之间形成直角后无法控制的情况发生。

具体的，如图1所示，滑套9套接在活动滑杆6的外侧，且滑套9的底部通过转轴转动连接有与工作板14固定连接的固定块10。

通过采用上述技术方案，滑套9始终套接在活动滑杆6的外部，而活动滑杆6的角度将跟随转盘12发生变化，因此滑套9亦将做相适应的转动。

具体的，如图1所示，驱动杆7的顶端与铸件外圈301之间通过转轴转动连接，底端与活动滑杆6之间通过轴承套转动连接。

通过采用上述技术方案，由于活动滑杆6在驱动的过程中，其与转盘12之间的角度将发生变化，因此驱动杆7通过转轴和轴承套发生相适应的变化。

本实施例的一个具体应用为：

使用时，将铸件原料浇灌在铸件底板302的顶部，通过铸件外圈301和铸件柱303的配合，使得铸件成型。待成型后，需要分离时。首先，启动驱动电机13，带动转盘12进行转动，在四个耳座11的作用下带动活动滑杆6进行移动。由于活动滑杆6的外部套接有滑套9，因此活动滑杆6的运动方向将向外侧移动，从而带动铸件外圈301向外侧移动。由于铸件套接在铸件柱303的外部，因此铸件外圈301将与铸件分离。且通过一个驱动电机13同时控制四个铸件外圈301进行移动，操作简单，加工成本低；当铸件与铸件外圈301分离后，启动电动伸缩杆4，带动铸件柱303向下移动。由于铸件底板302固定，因此铸件在竖直方向的位置相对固定。通过铸件柱303的移动，即可实现铸件与铸件柱303的分离。同样的，通过电动伸缩杆4进行控制，操作简单方便，加工成本低；相较于传统的水口冲刷的方式进行分离，通过铸件机构3的分离，由于无需考虑水口的冲刷方向、压力等因素，操作更加简单，且节约了水资源的利用，更加环保。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料过着特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本实用新型优选实施例只是用于帮助阐述本实用新型。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该实用新型仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本实用新型的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本实用新型。本实用新型仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (7)

1.一种铸件分离装置，包括工作板(14)，其特征在于：还包括固定柱(1)、伸缩套杆(2)、铸件机构(3)、电动伸缩杆(4)、限位杆(5)、活动滑杆(6)、驱动杆(7)、滑套(9)、耳座(11)和转盘(12)，所述工作板(14)的顶部中心处设置有铸件机构(3)，所述铸件机构(3)由铸件外圈(301)、铸件底板(302)和铸件柱(303)组成，所述铸件底板(302)套接在铸件柱(303)的外侧底部，并且铸件底板(302)通过限位杆(5)与工作板(14)固定连接，所述铸件外圈(301)共设置有四个，且四个铸件外圈(301)的内壁与铸件底板(302)的外壁贴合，所述铸件外圈(301)的外侧固定连接有伸缩套杆(2)，且伸缩套杆(2)的一端通过固定柱(1)与工作板(14)固定连接，所述工作板(14)的顶部且位于铸件柱(303)的正下方设置有转盘(12)，且转盘(12)的外侧通过四个耳座(11)分别转动连接有活动滑杆(6)，并且活动滑杆(6)均通过滑套(9)与工作板(14)转动连接，所述活动滑杆(6)的一端通过驱动杆(7)与铸件外圈(301)转动连接，所述转盘(12)的顶部通过转轴转动连接有电动伸缩杆(4)，且电动伸缩杆(4)的顶端与铸件柱(303)的底部固定连接。

2.根据权利要求1所述的一种铸件分离装置，其特征在于：所述铸件底板(302)呈环形结构，且铸件底板(302)的内直径等于铸件柱(303)的外直径，并且铸件底板(302)的外直径等于铸件外圈(301)的内直径，其中四个所述铸件外圈(301)的内侧总周长等于铸件底板(302)的外侧周长。

3.根据权利要求1所述的一种铸件分离装置，其特征在于：所述伸缩套杆(2)由杆体和套体组合而成，其中套体套接在杆体的外部，且套体的一端与固定柱(1)之间通过轴承套转动连接，杆体与铸件外圈(301)之间固定连接。

4.根据权利要求1所述的一种铸件分离装置，其特征在于：所述转盘(12)的底部与驱动电机(13)的输出轴传动连接，其中驱动电机(13)与工作板(14)的底壁螺栓固定连接，所述驱动电机(13)的输出轴与工作板(14)之间通过轴承套转动连接，所述工作板(14)的底部固定连接有若干个支撑柱(8)。

5.根据权利要求1所述的一种铸件分离装置，其特征在于：所述活动滑杆(6)与转盘(12)的连接处切线方向角度为40°-80°。

6.根据权利要求1所述的一种铸件分离装置，其特征在于：所述滑套(9)套接在活动滑杆(6)的外侧，且滑套(9)的底部通过转轴转动连接有与工作板(14)固定连接的固定块(10)。

7.根据权利要求1所述的一种铸件分离装置，其特征在于：所述驱动杆(7)的顶端与铸件外圈(301)之间通过转轴转动连接，底端与活动滑杆(6)之间通过轴承套转动连接。

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