CN209963138U - 电池包 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池包，涉及电池领域，用以优化电池包的结构。电池包包括箱体和电池模组。箱体包括容置腔以及与容置腔连通的排液孔。电池模组安装于容置腔内部。其中，电池模组的下方设有用于储液的储液腔，储液腔与排液孔连通。上述技术方案，设置了储液腔，在箱体内部出现积液时，液体能够流入到储液部中，以防止箱体内部的电池模组出现短路等危险，优化了电池包的结构和性能。

Description

电池包

技术领域

本实用新型涉及电池领域，具体涉及一种电池包。

背景技术

电池包包括电池模组、用于安装电池模组的箱体以及用于对电池模组散热的冷却系统。电池模组安装于箱体内部。

发明人发现，现有技术中至少存在下述问题：在下雨或者其他水多的场合，箱体内可能会有积水；或者箱体内部的冷却系统可能出现漏液现象。这些情况都易造成电池模组的正负电极短路。

实用新型内容

本实用新型提出一种电池包，用以优化电池包的结构。

本实用新型实施例提供一种电池包，包括：

箱体，包括容置腔以及与所述容置腔连通的排液孔；以及

电池模组，安装于所述容置腔内部；

其中，所述电池模组的下方设有用于储液的储液腔，所述储液腔与所述排液孔连通。

在一些实施例中，电池包还包括：

储液部，设于所述箱体外部；

其中，所述储液部设有所述储液腔，或者，所述储液部与所述箱体共同形成所述储液腔。

在一些实施例中，所述储液部安装于所述箱体设有所述排液孔的壁体的下方，所述储液部与所述壁体密封连接；其中，所述储液部与所述壁体围成所述储液腔。

在一些实施例中，所述储液部设有朝着远离所述箱体的方向凹陷的内凹部。

在一些实施例中，所述排液孔具有多个，所述内凹部位于全部的所述排液孔的外侧且覆盖全部的所述排液孔。

在一些实施例中，电池包还包括：

防护部，安装于所述储液部远离所述箱体的一侧。

在一些实施例中，所述防护部的硬度大于所述储液部的硬度，所述防护部完全覆盖所述储液部。

在一些实施例中，所述箱体包括：

第一箱体；以及

第二箱体，与所述第一箱体围成所述容置腔，且位于所述第一箱体的下方；所述排液孔设于所述第二箱体。

在一些实施例中，所述第二箱体包括：

箱本体；以及

承载件，设置于所述箱本体的内部；所述承载件将所述箱体的内部空间分为容置腔和储液腔；所述承载件设有所述排液孔，所述电池模组由所述承载件承载。

在一些实施例中，所述箱本体的底部设有朝着远离所述第一箱体的方向凹陷的内凹区域，所述承载件与所述内凹区域的边缘相连。

在一些实施例中，所述电池模组包括：

电池单体组件，包括并排设置的多个电池单体；以及

冷却系统，与多个所述电池单体抵靠，且用于冷却各所述电池单体；

其中，所述排液孔用于排出所述冷却系统泄露的流体。

在一些实施例中，所述冷却系统包括：

冷却板，内部设有冷却流道，且冷却板的数量为两块以上；以及

连接管，与所述冷却板连接，以将各所述冷却板的所述冷却流道连通；

其中，所述排液孔邻近所述冷却板与所述连接管的连接处。

在一些实施例中，所述电池模组的各电池单体沿着所述箱体的长度方向排列，且各所述电池单体的最大侧面与所述箱体的所述排液孔所在的壁体相互面对。

在一些实施例中，所述排液孔具有多个且沿所述箱体的宽度方向排列。

在一些实施例中，所述排液孔的与所述容置腔连通的一端开口尺寸大于与所述储液部连通的一端开口尺寸。

上述技术方案，电池包具有箱体和设于箱体的容置腔内部的电池模组。电池包在实际使用过程中，箱体的容置腔内部可能会有液体，为了防止液体接触到电池模组的正负电极而造成电池模组短路，上述技术方案在电池模组的下方设置了储液部，储液部通过排液孔与箱体的容置腔连通，容置腔中的液体可以经由排液孔排出到储液腔中。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例提供的电池包的立体结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的电池包部分结构的立体结构示意图；

图3为图2的A局部放大示意图；

图4为本实用新型实施例提供的电池包的电池单体的结构示意图；

图5为叠片式电极组件的结构示意图；

图6为卷绕式电极组件的结构示意图；

图7为本实用新型实施例提供的电池包部分结构的分解结构示意图；

图8为本实用新型实施例提供的电池包第二箱体处部件分解示意图；

图9为本实用新型实施例提供的电池包第二箱体立体结构示意图；

图10为本实用新型实施例提供的电池包第二箱体处局部立体示意图；

图11为图10的B局部放大示意图；

图12为本实用新型另一实施例提供的电池包局部立体结构示意图；

图13为本实用新型另一实施例提供的电池包局部立体结构示意图；

图14为图13的D局部放大示意图；

图15为图14的C向局部剖视示意图；

图16为本实用新型另一实施例提供的电池包承载件、第二箱体以及防护部的分解结构示意图。

具体实施方式

下面结合图1～图16对本实用新型提供的技术方案进行更为详细的阐述。

为了更加清楚地描述本实用新型各实施例的技术方案，在图1中建立了坐标系，后续关于电池包的各个方位的描述基于该坐标系进行。参见图1，X轴为电池包的长度方向。Y轴在水平面内与X轴垂直，Y轴表示电池包的宽度方向。Z轴垂直于X轴和Y轴形成的平面，Z轴表示电池模组的高度方向。本实用新型的描述中，术语“上”、“下”、均是相对于Z轴方向而言。箱体1的长度方向与电池包的长度方向一致，箱体1的宽度方向与电池包的宽度方向一致，箱体1的高度方向与电池包的高度方向一致。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本实用新型保护内容的限制。

参见图1，图1示意了电池包的立体结构示意图，其箱体1处于打开状态。参见图2，图2中去除了后文所述的箱体1的第二箱体14的一侧侧壁，以清楚显示箱体1内部电池模组2的结构以及电池模组2与第二箱体14的位置关系。

参见图1至图3，本实用新型实施例提供一种电池包，包括箱体1和电池模组2。箱体1包括容置腔11以及与容置腔11连通的排液孔12。电池模组2安装于容置腔11内部。其中，电池模组2的下方设有用于储液的储液腔10，储液腔10与排液孔12连通。这里说的下方，可以是正下方，也可以是斜下方，只要容置腔11内部的液体在重力作用下能够流经排液孔12进入储液腔10即可。

储液腔10比如位于箱体1的内部和/或外部。具体来说，储液腔10的设置位置有三种：第一种为储液腔10完全位于箱体1内部；第二种为储液腔10完全位于箱体1外部；第三种为储液腔10部分位于箱体1的内部、另外一部分位于箱体1的外部。后文会分情况对各种实现方式详加描述。

上述技术方案，电池包设有储液腔10，储液腔10位于电池模组2的重力方向的下方。当容置腔11内出现积液时，积液在重力作用下往下流动，流到排液孔12处，经由排液孔12流入到储液腔10中存储。可见，上述技术方案，由于在电池模组2的下方设置了储液腔10，降低甚至避免了容置腔11内有流体造成的电池模组2短路的现象，提高了电池包的使用安全性。并且，上述技术方案，不受电池模组2摆放高度的限制，在电池模组2的高度较低、其电极端子位置较低的情况下，也能降低电池模组2短路的风险，提高电池包的使用安全性。

接下来参照附图详细介绍电池包的各个组成部分。

首先，介绍箱体1的实现方式。

参见图1至图3，在一些实施例中，箱体1包括第一箱体13以及第二箱体14。第二箱体14与第一箱体13围成容置腔11，且第二箱体14位于第一箱体13的下方。排液孔12设于第二箱体14。

第一箱体13与第二箱体14扣合在一起，形成上述的容置腔11。第一箱体13与第二箱体14可采用螺栓连接等其他的可拆卸连接方式。优选地，箱体1采用两半箱体拼凑形成，一方面便于安装、更换、维修和养护位于箱体1的容置腔11内的各个部件，另一方面也使得箱体1的制造加工更加简便。并且，箱体1的结构整齐，使得电池包能够方便地安装到车辆上。

参见图1，箱体1用于安装电池模组2。箱体1与电池模组2之间可拆卸连接，比如在箱体1内壁安装连接框架，电池模组2上设置连接件，通过螺栓等实现连接框架和连接件的可拆卸连接。采用上述实现方式，使得电池模组2与箱体1的连接稳固可靠，使得电池包的结构可靠。

参见图1，上文所述的排液孔12设于第二箱体14的底部。容置腔11内部出现积液时，容置腔11内的流体在自身重力作用下，自动经由排液孔12流出容置腔11，实现了容置腔11内积液的自动排出。

参见图1至图7，下面介绍电池模组2的相关内容。

电池模组2包括电池单体组件21和冷却系统22。电池单体组件21包括并排设置的多个电池单体210。多个电池单体210相互电连接。冷却系统22用于冷却电池模组2的电池单体组件21。冷却系统22中充满冷却用的流体。在冷却系统22的各部件的连接处，有可能发生泄漏现象。排液孔12用于排出冷却系统22泄露的流体，以使得箱体1内部很少、甚至没有积液，减少甚至消除电池包发生短路的危险。

参见图1和图7，电池模组2可包括多个电池单体组件21，各个电池单体组件21之间的电连接方式根据需要设置为串联、并联或者串联并联兼备，以实现电池包所需要的电学性能。

参见图4至图6，下面介绍电池单体210的结构。

参见图4，电池单体210包括壳体211、设于壳体211内部的电极组件212、设于电极组件212端部的连接件213、以及覆盖连接件213和电极组件212端部的盖板214。盖板214设有电极端子215。

壳体211的一端封闭，一端敞口。盖板214设于壳体211的敞口处。电极组件212经由敞口安装到壳体211内部。电极组件212的最大侧面与壳体211的最大侧面相互面对，壳体211的最大侧面作为电池单体的最大侧面A。

电极组件212的制作方式包括叠片式和卷绕式。如图5所示，叠片式电极组件212是将正极极片216、负极极片217、隔膜218裁成规定尺寸的大小，随后将正极极片216、隔膜218、负极极片217叠合成电极组件212。如图6所示，卷绕式电极组件212是将正极极片216、负极极片217、隔膜218卷绕成形。

叠片式电极组件212和卷绕式电极组件212的最大表面为膨胀率最大的表面。后文介绍的电池单体210平放，如图1和图2所示，该放置方式，由于电池单体210的最大膨胀面沿着Z轴方向，而且电池模组2沿Z轴方向的尺寸小于沿X轴或Y轴方向的尺寸，故能有效降低电池单体组件21的膨胀积累，进而降低电池包的膨胀积累。

参见图1、图2和图7，下面介绍电池单体组件21的各个电池单体210的排列方式。

参见图1、图2和图7，多个电池单体210沿着箱体1的长度方向排列，且各电池单体210的最大侧面与箱体1的排液孔12所在的壁体15相互面对。

以图1所示的坐标系来说，多个电池单体210沿着箱体1的长度方向X平铺排列，即电池单体210最大的侧面A与箱体1的长度方向X大致平行，并且电池单体210最大的侧面A与箱体1的壁体15相互面对。

如图1所示，沿电池包的宽度方向(即Y轴方向)设置了两排电池单体组件21，实际应用中，也可以设置三排或者更多数量。实际使用中，根据需要，在电池包的高度方向，即图1中的Z轴方向上，也可以设置一层或者多层电池单体组件21。

电池单体210最大侧面A与箱体1的壁体15相互面对的放置方式也称为平放。采用平放的布置方式，由于电池单体组件21在Z方向上的高度比较矮，电池包的整体高度得以降低，故这种结构的电池包更适合电池包安装空间比较矮的车辆。但是，由于电池单体组件21的高度矮，电池单体210的汇流排的位置也较低，电极端子215距离箱体1底部的距离比较近。如果不采用本实用新型实施例的结构，在箱体1内部的冷却系统22出现泄漏、箱体1内出现积液时，平放的电池单体210更易发生短路现象。

如果采用本实用新型实施例的上述结构，就能很好地平衡上述两个问题，使得电池包的高度既可以比较矮，以满足车辆安装要求；又使得电池包内部不易出现短路现象，提高了电池包的性能。由于电池包具有储液部3，储液部3与容置腔11通过排液孔12连通，容置腔11内的积液通过排液孔12能够及时流出容置腔11，故有效降低了箱体1内出现积水现象的可能性，降低甚至避免了电池模组出现短路现象的可能，提高了电池包的性能和结构。

另外，采用上述布置方式，电池模组2的各个电池单体210是平放的，由于电池单体组件21所包括的各个电池单体210的最大膨胀面是沿Z轴方向的，使得各电池单体210的膨胀累积较小，优化了电池包的性能。

参见图1至图4，下面介绍电池模组2的冷却系统22的相关内容。

冷却系统22设于电池单体组件21的外部，并且用于冷却电池单体组件21。可选地，冷却系统22冷却电池单体组件21的底面。电池单体组件21的底面是指，电池单体组件21所包括的各个电池单体210的与设有电极端子215的顶面正对的面。

参见图1和图2，在一些实施例中，两排电池单体组件21共用一套冷却系统22。如图1所示，两排电池单体组件21的设有电极端子215的顶面相对，冷却系统22用于同时冷却两排电池单体的底面。或者，两排电池单体的设有电极端子215的顶面相远离。两排电池单体组件21的各电池单体210的底面相对布置，且两排电池单体组件21之间具有间隙，冷却系统22的冷却板221设于间隙处，以同时冷却两排电池单体组件21的底面。

参见图1至图3，承上述，在一些实施例中，冷却系统22包括冷却板221以及连接管222。冷却板221内部设有冷却流道(图未示出)，冷却流道的数量为一条或者两条以上。冷却板221的数量为两块以上。连接管222与冷却流道连接，以将各冷却板221连通。其中，排液孔12邻近冷却板221与连接管222的连接处。

优选的，箱体1的外部可以另外设置有进液管和排液管，冷却系统22与进液管和排液管均连通，该结构实现了冷却系统22内部的冷却液循环，使得电池包的冷却效果好。

参见图1和图3，冷却系统22包括两根连接管222，两根连接管222分别位于电池模组2的长度方向的两侧。在每根连接管222与冷却板221的连接位置的下方，都设有一排或者多排排液孔12。在连接管222与冷却板221的连接处发生泄漏时，排液孔12能够及时排除积液，保证箱体1内部电池模组2的正常使用。

参见图1至图4，冷却系统22设于电池单体组件21的两个端面之间，如图1所示，即冷却系统22的两块冷却板221中的一块冷却至一个电池单体组件21的底面，另一块冷却板221冷却另一个电池单体组件21的底面。上述设置实现了采用一套冷却系统22，同时冷却两个电池单体组件21，减少了冷却部件的数量，使得电池包的结构得以轻量化。

参见图1至图3、图7至图11，下面进一步详细介绍排液孔12的相关内容。

电池模组2整体安装于箱体1其中一个壁面，该壁面称为壁体15。排液孔12也设置于箱体1的壁体15。以图1所示方向为例，壁体15为箱体1的底壁。并且，排液孔12位于电池模组2重力方向的下方。

以图1所示方向为例，排液孔12设于箱体1的底部，如此设置使得箱体1内部的后文所述的冷却系统22出现泄露时，液体直接在重力作用下流向排液孔12，而后流入储液腔10。液体的流动路径参见图3中路径M所示意的。

参见图1、图7，在一些实施例中，排液孔12成排设于箱体1的壁体15，并且排液孔12贯穿壁体15。

排液孔12比如为圆孔、梯形孔、异型孔等。排液孔12的形状不加以限定，其作用是使得积液能够通过并顺利流入储液腔10。采用圆孔形状的排液孔12，便于加工制造。采用梯形孔的排液孔12，排液孔12的与容置腔11连通的一端尺寸大于排液孔12的与储液腔10连通的一端尺寸，该结构有效降低了储液腔10内的流体出现反流的可能性。采用异型孔的排液孔12，则实现了根据需要任意设计排液孔12的结构、形状和尺寸，满足了个性化的连通需求。

在一些实施例中，排液孔12被构造为允许液体从排液孔12单向流动至储液腔10。或者，排液孔12处设有允许液体从排液孔12单向流动至储液部3的方向调节部件。

具体比如，将排液孔12设置为异形结构、或者一端尺寸大一端尺寸小。或者，在排液孔12的端部设置抗反流薄膜，以防止回流。

在一些实施例中，排液孔12的与容置腔11连通的一端的开口尺寸大，与储液腔10连通的一端的开口尺寸小。尺寸大的一端位于重力方向的上游，尺寸小的一端位于重力方向的下游。该结构使得箱体1倒置时，液体较难经由排液孔12回流至箱体1中。

通过上述设置，箱体1的容置腔11内的积液经由排液孔12流出到储液腔10中之后，在电池包使用过程中，即便出现磕碰、撞击等意外情况，储液腔10中的流体也不易折返流入容置腔11，降低了因储液腔10中的流体反流至容置腔11带来的电池模组2短路的风险，优化了电池包的结构，提高了电池包的性能。

参见图1，接下来介绍储液腔10的多种实现方式。

按照储液腔10的位置来划分，储液腔10可以位于箱体1的内部、外部、或者部分位于箱体1内部、部分位于箱体1外部。

下面先介绍储液腔10位于箱体1外部的实现方式。

在图1所示的实施例中，电池包还包括储液部3。储液部3设于箱体1外部。储液部3单独设有储液腔10，或者，储液部3与箱体1共同形成储液腔10。

参见图1，储液部3位于箱体1的底部外侧，并且储液部3与箱体1的底壁固定在一起。

储液部3单独设有储液腔10时，储液部3与箱体1之间也是密封连接的，以使得储液腔10与排液孔12连通，且流体不从储液部3与箱体1连接处泄露。储液部3与箱体1实现密封连接的方式比如为两者直接密封连接，比如通过设置相互配合的密封结构实现密封连接。或者，储液部3与箱体1之间夹设有密封件，通过密封件实现储液部3与箱体1密封连接。

储液部3与箱体1共同形成储液腔10时，储液部3与箱体1也需要密封连接，密封连接方式有多种，一种可选的方式为，储液部3与箱体1直接密封连接。另一种方式为，储液部3与箱体1之间夹设有密封件，通过密封件使得储液部3与箱体1密封连接。密封件比如为密封圈等。上述实现方式，储液部3与箱体1密封连接，使得容置腔11内的液体不会经由储液部3与箱体1的连接处泄露，提高了电池包的性能。

由上述介绍可知，位于箱体1外部时，储液部3形成储液腔10的方式有两种：

第一种为储液部3自身具有封闭腔体的结构，封闭腔体具有流入口，流入口与排液孔12连通。该封闭腔体作为储液腔10。上述技术方案，储液部3是单独的构件，并且单独形成了储液腔10。在安装时，将储液部3与箱体1密封固定，使得储液腔10与排液孔12连通，以防止液体从排液孔12处泄露到储液腔10之外的区域。

第二种实现方式为：储液部3与箱体1共同形成储液腔10。

参见图1和图11，在一些实施例中，储液部3安装于箱体1设有排液孔12的壁体15的外侧，与壁体15密封连接。其中，储液部3与壁体15的外侧围成储液腔10。

储液部3与壁体15共同形成储液腔10时，储液部3与壁体15的密封连接方式与上文介绍的密封连接方式类似。此处不再赘述。上述实现方式，储液部3与壁体15密封连接，使得容置腔11内的液体不会经由储液部3与壁体15的连接处泄露，提高了电池包的性能。

具体地，参见图1、图8和图11，储液部3设有内凹部31，内凹部31与壁体15围成储液腔10。

在一些实施例中，内凹部31比如数量为多个，多个内凹部31共同覆盖住所有的排液孔12。

或者，在一些实施例中，内凹部31位于全部的排液孔12的外侧。即内凹部31完全覆盖住全部的排液孔12，以使得排液孔12内的液体全部流向储液腔10。

一个储液部3设置的内凹部31的数量比如为多个，同一个储液部3的多个内凹部31连通或者不连通。

在一些实施例中，储液部3的材质包括塑胶。塑胶材料具有良好的变形性能，在受到撞击时，能有效吸收能量，降低密封失效的可能性。

在一些实施例中，储液腔10的容积大于或者等于冷却系统22中的冷却液的容量。上述设置使得冷却系统22出现较严重泄露时，电池模组2也不会浸泡于液体中，增加了电池包的使用安全性。

参见图1至图9，在一些实施例中，储液部3还包括防护部4，防护部4安装于储液部3远离外侧面的一侧。

防护部4比如为设有内凹结构的板状结构，内凹结构与储液部3的内凹部31匹配，以完全包裹在储液部3的外侧，降低储液部3因碰撞失效的可能性。

防护部4用于保护储液部3，防止储液部3因撞击而变形受损。

在一些实施例中，防护部4的强度高于储液部3的强度。防护部4完全覆盖住储液部3。

参见图12至图16，接下来介绍储液腔10形成在箱体1内部的具体实现方式。

参见图12和图13，箱体1包括箱本体141以及设置于箱本体141内部的承载件142，承载件142将箱体1的内部空间分为容置腔11和储液腔10。承载件142设有排液孔12，电池模组2安装于承载件142。

承载件142比如为平板状的。承载件142与箱体1的内壁焊接或者螺栓连接。上述结构使得电池包的结构更加紧凑、重量更轻。

容置腔11和储液腔10的作用与上文介绍的相同。容置腔11用于安装电池模组2。储液腔10用于存储从容置腔11中泄露的流体。其他内容请参见上文所述。

参见图12、图13和图16，箱体1的底部设有内凹区域16，承载件142安装于内凹区域16的边缘。内凹区域16是箱体1的一部分。采用上述设置，简化了加工，且使得储液腔10的结构稳固可靠。

参见图12，储液腔10的外部设有防护部4，防护部4用于包覆储液腔10的外壁。

防护部4的强度比如高于储液腔10的外壁的强度。防护部4用于保护储液腔10的外壁，以降低在碰撞等情况下，储液腔10出现泄露风险的可能性，保证电池包的正常使用。

可以理解的是，上述各实施例中，只要不发生矛盾，均可以参考或组合其余实施例的相关内容，以实现储液腔10部分位于箱体1内部、部分位于箱体1外部。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (15)

1.一种电池包，其特征在于，包括：

箱体(1)，包括容置腔(11)以及与所述容置腔(11)连通的排液孔(12)；以及

电池模组(2)，安装于所述容置腔(11)内部；

其中，所述电池模组(2)的下方设有用于储液的储液腔(10)，所述储液腔(10)与所述排液孔(12)连通。

2.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，还包括：

储液部(3)，设于所述箱体(1)外部；

其中，所述储液部(3)设有所述储液腔(10)，或者，所述储液部(3)与所述箱体(1)共同形成所述储液腔(10)。

3.根据权利要求2所述的电池包，其特征在于，所述储液部(3)安装于所述箱体(1)设有所述排液孔(12)的壁体(15)的下方，所述储液部(3)与所述壁体(15)密封连接；其中，所述储液部(3)与所述壁体(15)围成所述储液腔(10)。

4.根据权利要求3所述的电池包，其特征在于，所述储液部(3)设有朝着远离所述箱体(1)的方向凹陷的内凹部(31)。

5.根据权利要求4所述的电池包，其特征在于，所述排液孔(12)具有多个，所述内凹部(31)位于全部的所述排液孔(12)的外侧且覆盖全部的所述排液孔(12)。

6.根据权利要求2所述的电池包，其特征在于，还包括：

防护部(4)，安装于所述储液部(3)远离所述箱体(1)的一侧。

7.根据权利要求6所述的电池包，其特征在于，所述防护部(4)的硬度大于所述储液部(3)的硬度，所述防护部(4)完全覆盖所述储液部(3)。

8.根据权利要求1～7任一所述的电池包，其特征在于，所述箱体(1)包括：

第一箱体(13)；以及

第二箱体(14)，与所述第一箱体(13)围成所述容置腔(11)，且位于所述第一箱体(13)的下方；所述排液孔(12)设于所述第二箱体(14)。

9.根据权利要求8所述的电池包，其特征在于，所述第二箱体(14)包括：

箱本体(141)；以及

承载件(142)，设置于所述箱本体(141)的内部；所述承载件(142)将所述箱体(1)的内部空间分为容置腔(11)和储液腔(10)；所述承载件(142)设有所述排液孔(12)，所述电池模组(2)由所述承载件(142)承载。

10.根据权利要求9所述的电池包，其特征在于，所述箱本体(141)的底部设有朝着远离所述第一箱体(13)的方向凹陷的内凹区域(16)，所述承载件(142)与所述内凹区域(16)的边缘相连。

11.根据权利要求1～7任一所述的电池包，其特征在于，所述电池模组(2)包括：

电池单体组件(21)，包括并排设置的多个电池单体(210)；以及

冷却系统(22)，与多个所述电池单体(210)抵靠，且用于冷却各所述电池单体(210)；

其中，所述排液孔(12)用于排出所述冷却系统(22)泄露的流体。

12.根据权利要求11所述的电池包，其特征在于，所述冷却系统(22)包括：

冷却板(221)，内部设有冷却流道，且冷却板(221)的数量为两块以上；以及

连接管(222)，与所述冷却板(221)连接，以将各所述冷却板(221)的所述冷却流道连通；

其中，所述排液孔(12)邻近所述冷却板(221)与所述连接管(222)的连接处。

13.根据权利要求11所述的电池包，其特征在于，所述电池模组(2)的各电池单体(210)沿着所述箱体(1)的长度方向排列，且各所述电池单体(210)的最大侧面与所述箱体(1)的所述排液孔(12)所在的壁体(15)相互面对。

14.根据权利要求1～7任一所述的电池包，其特征在于，所述排液孔(12)具有多个且沿所述箱体(1)的宽度方向排列。

15.根据权利要求2～7任一所述的电池包，其特征在于，所述排液孔(12)的与所述容置腔(11)连通的一端开口尺寸大于与所述储液部(3)连通的一端开口尺寸。

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