CN209955662U - 高承载拼接轮毂 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及轮毂技术领域，且公开了一种高承载拼接轮毂，包括轮盘、轮辋、衔接块、轮辐、限位座、螺纹固定栓、垫片、螺纹凸块和轴芯，所述轴芯的两端分别与两端的轮盘相对的面连接，两端的轮盘相对的面分别与衔接块的两端连接，衔接块的内部与轮辐的末端连接，轮辐的头部与限位座的内部连接，限位座在远离轮辐的一端与轮辋的内圈连接，限位座和轮辐的内壁均与螺纹固定栓的外表面连接，螺纹固定栓的外表面与垫片的内侧连接。本实用新型解决了轮毂易焊接不均匀变形造成焊连部分强度低，用于轮毂这种特定结构焊件的焊接品质不够好且劳动强度大、效率较低、成本较高，使用效果不够理想，轮毂承载能力较小，焊透性差，造成产品使用寿命缩短的问题。
Description
技术领域
本实用新型涉及轮毂技术领域，具体为一种高承载拼接轮毂。
背景技术
目前，高承载拼接式轮毂由于技术限制，存在以下一系列问题：1、易焊接不均匀变形造成焊连部分强度低，2、用于轮毂这种特定结构焊件的焊接品质不够好且劳动强度大、效率较低、成本较高，使用效果不够理想，3、轮毂承载能力较小，4、焊透性差，造成产品使用寿命缩短。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供了一种高承载拼接轮毂，达到采用拼接的方式完成轮毂的装配，提升轮毂的强度，有利于非公路用车辆车轮相关技术的发展，有利于公司相关系列产品质量的提高，为企业降低了生产制造成本，提高了生产效率，为企业带来了较高经济效益的目的。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种高承载拼接轮毂，包括轮盘、轮辋、衔接块、轮辐、限位座、螺纹固定栓、垫片、螺纹凸块和轴芯，所述轴芯的两端分别与两端的轮盘相对的面连接，两端的轮盘相对的面分别与衔接块的两端连接，衔接块的内部与轮辐的末端连接，轮辐的头部与限位座的内部连接，限位座在远离轮辐的一端与轮辋的内圈连接，限位座和轮辐的内壁均与螺纹固定栓的外表面连接，螺纹固定栓的外表面与垫片的内侧连接，螺纹定位栓的外表面分别与轮盘和轴芯的内壁连接。
优选的，所述轮盘的内侧设置有定位孔一，衔接块的内部设置有定位孔二。
优选的，所述定位孔一和定位孔二内径相同，定位孔一和定位孔二的内壁均连接螺纹定位栓。
优选的，所述衔接块在远离轮盘的一端设置有螺纹凹槽，轮辐的末端连接有螺纹凸块，螺纹凸块的外表面与螺纹凹槽的内壁连接。
优选的，所述限位座和轮辐的内壁均设置有相同口径的螺纹槽，螺纹槽的内壁与螺纹固定栓的外表面连接。
优选的，所述轮盘和轴芯的内径相同。
本实用新型提供了一种高承载拼接轮毂。具备以下有益效果：
（1）、本实用新型通过采用拼接的方式完成对轮毂的装配，只需将衔接块的两端与两端的轮盘相对的面贴合，并使衔接块的表面与轴芯的外圈贴合，此时便可将螺纹定位栓依次转入到定位孔一和定位孔二的内部，又因衔接块的内部设置螺纹凹槽，只需将螺纹凸块转入螺纹凹槽的内部，便可使轮辐与衔接块固定安装，因轮辐和限位座的内壁均设置螺纹槽，因此只需将轮辐放置在限位座的内部，再通过螺纹固定栓转入到螺纹槽的内部，因一个衔接块连接有两个轮辐，提升轮毂的稳定性，不易解体，从而达到采用拼接的方式完成轮毂的装配，提升轮毂的强度，有利于非公路用车辆车轮相关技术的发展，有利于公司相关系列产品质量的提高，为企业降低了生产制造成本，提高了生产效率，为企业带来了较高经济效益的目的。
（2）、本实用新型通过采用拼接的方式完成轮毂的组装，同时也便于对损耗的材料进行更换，只需将螺纹定位栓依次转离定位孔一和定位孔二，螺纹凸块转离螺纹凹槽，螺纹固定栓转离螺纹槽，便可对轮毂进行拆分，从而对损耗的材料进行替换，减少了轮毂维护的费用，从而保证轮毂稳定性优益，不易解体的优点，减少了行驶过程中的安全隐患。
附图说明
图1为本实用新型正视图；
图2为本实用新型轴芯的立体图；
图3为本实用新型衔接块的立体图。
图中：1轮盘、2轮辋、3衔接块、4轮辐、5限位座、6螺纹固定栓、7垫片、8螺纹定位栓、9螺纹凸块、10定位孔一、11轴芯、12螺纹凹槽、13定位孔二。
具体实施方式
如图1-3所示，本实用新型提供一种技术方案：一种高承载拼接轮毂，包括轮盘1、轮辋2、衔接块3、轮辐4、限位座5、螺纹固定栓6、垫片7、螺纹凸块9和轴芯11，轴芯11的两端分别与两端的轮盘1相对的面固定连接，两端的轮盘1相对的面分别与衔接块3的两端活动连接，衔接块3的内部与轮辐4的末端螺纹连接，轮辐4的头部与限位座5的内部螺纹连接，限位座5在远离轮辐4的一端与轮辋2的内圈固定连接，限位座5和轮辐4的内壁均与螺纹固定栓6的外表面螺纹连接，螺纹固定栓6的外表面与垫片7的内侧活动连接，螺纹定位栓8的外表面分别与轮盘1和轴芯11的内壁螺纹连接。
进一步，轮盘1的内侧开设有定位孔一10，衔接块3的内部开设有定位孔二13。
进一步，定位孔一10和定位孔二13内径相同，定位孔一10和定位孔二13的内壁均螺纹连接螺纹定位栓8。
进一步，衔接块3在远离轮盘1的一端开设有螺纹凹槽12，轮辐4的末端固定连接有螺纹凸块9，螺纹凸块9的外表面与螺纹凹槽12的内壁螺纹连接。
进一步，限位座5和轮辐4的内壁均开设有相同口径的螺纹槽，螺纹槽的内壁与螺纹固定栓6的外表面螺纹连接。
进一步，轮盘1和轴芯11的内径相同。
在使用时，只需将衔接块3的两端与两端的轮盘1相对的面贴合，并使衔接块3的表面与轴芯11的外圈贴合，此时便可将螺纹定位栓8依次转入到定位孔一10和定位孔二13的内部，又因衔接块3的内部设置螺纹凹槽12，只需将螺纹凸块9转入螺纹凹槽12的内部，便可使轮辐4与衔接块3固定安装，因轮辐4和限位座5的内壁均设置螺纹槽，因此只需将轮辐4放置在限位座5的内部，再通过螺纹固定栓6转入到螺纹槽的内部，便可完成轮毂的装配，以及只需将螺纹定位栓8依次转离定位孔一10和定位孔二13，螺纹凸块9转离螺纹凹槽12，螺纹固定栓6转离螺纹槽，便可对轮毂进行拆分。
综上可得，本实用新型通过采用拼接的方式完成对轮毂的装配，只需将衔接块3的两端与两端的轮盘1相对的面贴合，并使衔接块3的表面与轴芯11的外圈贴合，此时便可将螺纹定位栓8依次转入到定位孔一10和定位孔二13的内部，又因衔接块3的内部设置螺纹凹槽12，只需将螺纹凸块9转入螺纹凹槽12的内部，便可使轮辐4与衔接块3固定安装，因轮辐4和限位座5的内壁均设置螺纹槽，因此只需将轮辐4放置在限位座5的内部，再通过螺纹固定栓6转入到螺纹槽的内部，因一个衔接块3连接有两个轮辐4，提升轮毂的稳定性，不易解体，从而达到采用拼接的方式完成轮毂的装配，提升轮毂的强度，有利于非公路用车辆车轮相关技术的发展，有利于公司相关系列产品质量的提高，为企业降低了生产制造成本，提高了生产效率，为企业带来了较高经济效益的目的，本实用新型通过采用拼接的方式完成轮毂的组装，同时也便于对损耗的材料进行更换，只需将螺纹定位栓8依次转离定位孔一10和定位孔二13，螺纹凸块9转离螺纹凹槽12，螺纹固定栓6转离螺纹槽，便可对轮毂进行拆分，从而对损耗的材料进行替换，减少了轮毂维护的费用，从而保证轮毂稳定性优益，不易解体的优点，减少了行驶过程中的安全隐患。
Claims (6)
1.一种高承载拼接轮毂，包括轮盘（1）、轮辋（2）、衔接块（3）、轮辐（4）、限位座（5）、螺纹固定栓（6）、垫片（7）、螺纹定位栓（8）、螺纹凸块（9）和轴芯（11），其特征在于：所述轴芯（11）的两端分别与两端的轮盘（1）相对的面连接，两端的轮盘（1）相对的面分别与衔接块（3）的两端连接，衔接块（3）的内部与轮辐（4）的末端连接，轮辐（4）的头部与限位座（5）的内部连接，限位座（5）在远离轮辐（4）的一端与轮辋（2）的内圈连接，限位座（5）和轮辐（4）的内壁均与螺纹固定栓（6）的外表面连接，螺纹固定栓（6）的外表面与垫片（7）的内侧连接，螺纹定位栓（8）的外表面分别与轮盘（1）和轴芯（11）的内壁连接。
2.根据权利要求1所述的高承载拼接轮毂，其特征在于：所述轮盘（1）的内侧设置有定位孔一（10），衔接块（3）的内部设置有定位孔二（13）。
3.根据权利要求2所述的高承载拼接轮毂，其特征在于：所述定位孔一（10）和定位孔二（13）内径相同，定位孔一（10）和定位孔二（13）的内壁均连接螺纹定位栓（8）。
4.根据权利要求1所述的高承载拼接轮毂，其特征在于：所述衔接块（3）在远离轮盘（1）的一端设置有螺纹凹槽（12），轮辐（4）的末端连接有螺纹凸块（9），螺纹凸块（9）的外表面与螺纹凹槽（12）的内壁连接。
5.根据权利要求1所述的高承载拼接轮毂，其特征在于：所述限位座（5）和轮辐（4）的内壁均设置有相同口径的螺纹槽，螺纹槽的内壁与螺纹固定栓（6）的外表面连接。
6.根据权利要求1所述的高承载拼接轮毂，其特征在于：所述轮盘（1）和轴芯（11）的内径相同。
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|---|---|---|---|
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2019
- 2019-09-12 CN CN201921513139.0U patent/CN209955662U/zh active Active
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