CN102069361B - 工程车轮制造工艺 - Google Patents

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Abstract

一种工程车轮制造工艺，该工程车轮分为七个部分：轮缘、活动座圈、活动挡圈、固定挡圈、直筒、辐板、固定座圈，其中轮缘为对称的两个，其特征在于：按如下顺序的加工工艺步骤进行：（1）备料、（2）车加工、（3）组装。本发明与现有技术相比较，具有精度高、轮廓漂亮、承载量大（设计单轮承载70000kg）、结实耐用，且工艺简单易实现、设备投资少、加工成本低、加工周期短和效益实现快的优点。

Description

工程车轮制造工艺
技术领域
本发明涉及载货车车轮制造技术领域，具体涉及一种工程车轮制造工艺。 
背景技术
目前，大多数制造工程车轮的生产厂家采用的加工设备投资均较大，加工周期长，供货速度慢，并且不适合小批量或单件生产，回收成本速度慢。因此发明一种工艺简单易实现，设备投资少，加工周期短，成本回收快，可实现单件或者批量生产的工程车轮制造工艺十分必要的。 
发明内容
本发明的目的就是针对现有技术存在的缺陷，提供一种精度更高，更为实用，工艺更为简便轻巧的工程车轮制造工艺。 
其技术方案是：该工程车轮分为七个部分：轮缘、活动座圈、活动挡圈、固定挡圈、直筒、辐板、固定座圈，其中轮缘为对称的两个。按如下顺序的加工工艺步骤进行： 
（1）备料：除直筒件采用板料卷圆焊接以外，其余各件均采用锻件；其中，焊接件材料选用50#，焊缝双面坡口焊接，焊线均匀饱满，焊件回火去应力处理，焊缝需X光探伤检测，无气孔夹渣咬边等焊接缺陷，焊缝处冲击试验及拉伸试验指标不得低于原材料强度；锻件选用Q345B，要求无夹渣裂纹等锻造缺陷，在净尺寸的基础上单边留4mm加工余量，椭圆度小于2mm；
（2）车加工：轮缘：先平两端面，平至高度110mm，再车内外孔径，外径876.5mm，内径723.9mm，再以其中一个端面及内孔为基准装夹工件，车内外形轮廓，轮廓内外半径分别为R52和R84；活动座圈：先平两端面，平至高度363.5mm，再车外圆半径754mm，内圆半径698.5mm，再车座圈台阶及5°斜面，该斜面即为轮胎安装面；活动挡圈：先平端面，高度59mm，再车外径R719.5，内径R684.5，在其内侧要加工出半径为10mm的圆弧突起，用于同固定挡圈配合，且加工完后需用锯床或者线切割割断；固定挡圈：平端面高度125.4mm；车外径R698.5，内径R651mm，在外圆上需要加工出半径为10mm和半径为6.4mm的凹槽，分别用于与活动挡圈配合和安装密封圈；直筒：平端面，高度1211mm，车内外径，外径R698.5,内径R679.5，在距一端约280mm处加工60°密封管螺纹；辐板：平端面，高度54mm，车内外径至外径R679.5内径R600，然后在Φ1258mm的分布圆上加工64-Φ26.5（均布）的螺栓孔；固定座圈：方法同轮缘；
（3）组装：将加工完的各部件去尖角毛刺后，将辅板按偏距0mm焊接到E直筒内壁，直筒一端连接固定挡圈，其另一端连接固定座圈，固定挡圈外侧顺次连接活动挡圈、活动座圈和一轮缘，固定座圈外侧与另一轮缘相连接；最后喷漆即可。
本发明与现有技术相比较，具有精度高、轮廓漂亮、承载量大（设计单轮承载70000kg）、结实耐用，且工艺简单易实现、设备投资少、加工成本低、加工周期短和效益实现快的优点。 
附图说明
图1是本发明一种实施例工艺加工出的工程车轮的总装图； 
图2是本发明一种实施例工艺各加工部件的毛坯图及加工后产品剖视图。
图中：A为轮缘（对称的两个），B为活动座圈，C为活动挡圈，D为固定挡圈，E为直筒，F为辐板，G为固定座圈。 
具体实施方式
参照图1—图2，一种工程车轮制造工艺，该工程车轮分为七个部分：轮缘A、活动座圈B、活动挡圈C、固定挡圈D、直筒E、辐板F、固定座圈G，其中轮缘A为对称的两个.按如下顺序的加工工艺步骤进行： 
（1）备料：除直筒E件采用板料卷圆焊接以外，其余各件均采用锻件；其中，焊接件材料选用50#，焊缝双面坡口焊接，焊线均匀饱满，焊件回火去应力处理，焊缝需X光探伤检测，无气孔夹渣咬边等焊接缺陷，焊缝处冲击试验及拉伸试验指标不得低于原材料强度；锻件选用Q345B，要求无夹渣裂纹等锻造缺陷，在净尺寸的基础上单边留4mm加工余量，椭圆度小于2mm；
（2）车加工：轮缘A：先平两端面，平至高度110mm，再车内外孔径，外径876.5mm，内径723.9mm，再以其中一个端面及内孔为基准装夹工件，车内外形轮廓，轮廓内外半径分别为R52和R84；活动座圈B：先平两端面，平至高度363.5mm，再车外圆半径754mm，内圆半径698.5mm，再车座圈台阶及5°斜面，该斜面即为轮胎安装面；活动挡圈C：先平端面，高度59mm，再车外径R719.5，内径R684.5，在其内侧要加工出半径为10mm的圆弧突起，用于同固定挡圈配合，且加工完后需用锯床或者线切割割断；固定挡圈D：平端面高度125.4mm；车外径R698.5，内径R651mm，在外圆上需要加工出半径为10mm和半径为6.4mm的凹槽，分别用于与活动挡圈配合和安装密封圈；直筒E：平端面，高度1211mm，车内外径，外径R698.5,内径R679.5，在距一端约280mm处加工60°密封管螺纹；辐板F：平端面，高度54mm，车内外径至外径R679.5内径R600，然后在Φ1258mm的分布圆上加工64-Φ26.5（均布）的螺栓孔；固定座圈G：方法同轮缘A，按图纸要求加工内外形轮廓；
（3）组装：将加工完的各部件去尖角毛刺后，将辅板F按偏距0mm焊接到直筒E内壁，直筒E一端连接固定挡圈D，其另一端连接固定座圈G，固定挡圈D外侧顺次连接活动挡圈C、活动座圈B和一轮缘A，固定座圈G外侧与另一轮缘A相连接；最后喷漆即可。

Claims (1)

1.一种工程车轮制造工艺，该工程车轮分为七个部分：轮缘、活动座圈、活动挡圈、固定挡圈、直筒、辐板、固定座圈，其中轮缘为对称的两个，其特征在于：按如下顺序的加工工艺步骤进行：
（1）备料：除直筒件采用板料卷圆焊接以外，其余各件均采用锻件；其中，焊接件材料选用50#，焊缝双面坡口焊接，焊线均匀饱满，焊件回火去应力处理，焊缝需X光探伤检测，无气孔夹渣咬边焊接缺陷，焊缝处冲击试验及拉伸试验指标不得低于原材料强度；锻件选用Q345B，要求无夹渣裂纹锻造缺陷，在净尺寸的基础上单边留4mm加工余量，椭圆度小于2mm；
（2）车加工：轮缘：先平两端面，平至高度110mm，再车内外孔径，外径876.5mm，内径723.9mm，再以其中一个端面及内孔为基准装夹工件，车内外形轮廓，轮廓内外半径分别为R52和R84；活动座圈：先平两端面，平至高度363.5mm，再车外圆半径754mm，内圆半径698.5mm，再车座圈台阶及5°斜面，该斜面即为轮胎安装面；活动挡圈：先平端面，高度59mm，再车外径R719.5，内径R684.5，在其内侧要加工出半径为10mm的圆弧突起，用于同固定挡圈配合，且加工完后需用锯床或者线切割割断；固定挡圈：平端面高度125.4mm，车外径R698.5，内径R651mm，在外圆上需要加工出半径为10mm和半径为6.4mm的凹槽，分别用于与活动挡圈配合和安装密封圈； 直筒：平端面，高度1211mm，车内外径，外径R698.5,内径R679.5，在距一端约280mm处加工60°密封管螺纹；辐板：平端面，高度54mm，车内外径至外径R679.5内径R600，然后在Φ1258mm的分布圆上加工64-Φ26.5均布的螺栓孔；固定座圈：方法同轮缘；
（3）组装：将加工完的各部件去尖角毛刺后，将辅板按偏距0mm焊接到直筒内壁，直筒一端连接固定挡圈，其另一端连接固定座圈，固定挡圈外侧顺次连接活动挡圈、活动座圈和一轮缘，固定座圈外侧与另一轮缘相连接；最后喷漆即可。
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