CN209954081U - 双向分中式电池托盘焊接固定工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双向分中式电池托盘焊接固定工装，包括：工装结构本体，电池托盘通过工装结构本体进行固定和限位，还包括分中机构，分中机构固定在工装结构本体上用于将电池托盘平面在X轴方向和Y轴方向进行先后分中夹紧。通过上述方式，本实用新型双向分中式电池托盘焊接固定工装能够实现铝合金电池托盘平面X、Y两个方向的先后分中夹紧，从而有效避免产品整体尺寸不稳定导致无法进行机器人的焊接；保证铝合金电池托盘焊腔内满焊且精确定位，可实现批量化机器人自动焊接。

Description

双向分中式电池托盘焊接固定工装

技术领域

本实用新型涉及铝合金电池托盘技术领域，特别是涉及一种双向分中式电池托盘焊接固定工装。

背景技术

近年来，新能源汽车行业高速发展，作为新能源汽车电池的载体，轻量化铝合金电池托盘成为主流选择，用于电池托盘过程加工的工装方案也亟待挖掘。

铝合金电池托盘现有的成型工艺主要是焊接，铝合金本身导热率和比热是传统钢件的两倍多，导致焊接过程中的膨胀系数较大，反馈到产品上是产品不可控的变形大。

在对铝合金电池托盘生产过程中焊接过的半成品做进一步焊接或是机加工时，传统的定位装夹方式由于前面工序产品焊接变形大，在后道工序无法精准定位，只能靠人工焊接，生产效率低，而且人工焊接会产生漏焊或是焊接不良的不可控因素。

如图1所示，传统的工装方案是采用两个边靠住基准块1'，从相对的两个方向2'对电池托盘进行给力（给力机构可以是电、气、液等），使产品3'贴紧固定精准块从而起到定位功能，然后边框底板由于在前期工序，如TIG焊接、MIG焊接或是FSW摩擦搅拌焊接等累积的误差大，致使产品尺寸不稳定，由于机器人焊接要求产品的一致性要好，否则会出现焊偏不良，因此该定位方案只适合小规模的手工焊接产品。

如图2所示，现有技术还会采用销缸1"定位，采用棱形定位销缸插进产品2"的吊耳孔内进行定位，由于吊耳、边框、底板等都是通过焊接工艺组在一起，吊耳孔是焊接前加工的；焊接后，吊耳孔本身就会有焊接变形，且吊耳是焊接在边框上的，吊耳孔在空间的位置也会随边框焊接的变形波动；两个吊耳孔变形的不稳定性会导致销缸无法插入定位，且插入后待焊接完成，产品开口面变形内缩，销缸无法拔出，从而导致产品卡死在工装上。

实用新型内容

本实用新型主要解决的技术问题是提供一种双向分中式电池托盘焊接固定工装，能够实现铝合金电池托盘平面X、Y两个方向的先后分中夹紧，从而有效避免产品整体尺寸不稳定导致无法进行机器人的焊接；保证铝合金电池托盘焊腔内满焊且精确定位，可实现批量化机器人自动焊接。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种双向分中式电池托盘焊接固定工装，包括：工装结构本体，电池托盘通过工装结构本体进行固定和限位，还包括分中机构，

分中机构固定在工装结构本体上用于将电池托盘平面在X轴方向和Y轴方向进行先后分中夹紧。

在本实用新型一个较佳实施例中，工装结构本体两侧还具有驱动分中机构进行运动的夹紧气动元件。

在本实用新型一个较佳实施例中，分中机构具有三套，在Y轴方向具有两套且对称布置， 在X轴方向具有一套。

在本实用新型一个较佳实施例中，X轴方向包括有第一分中机构，

第一分中机构包括第一连接轴，第一连接轴通过第一连接轴承安装在工装结构本体上，第一连接轴的两端连接有第一夹紧块，第一夹紧块以第一连接轴的轴线为中心线呈对称布置，

第一连接轴的中心位置设置有第一分中气动元件，第一连接轴上还设置有第一限位块，

驱动第一分中气动元件和夹紧气动元件，动力通过第一连接轴进行传递，通过第一限位块进行限位固定，两个第一夹紧块相向运动实现对电池托盘X轴方向的分中夹紧。

在本实用新型一个较佳实施例中，Y轴方向包括有两套对称布置的第二分中机构，

第二分中机构包括第二连接轴，第二连接轴通过第二连接轴承安装在工装结构本体上，第二连接轴的两端连接有第二夹紧块，第二夹紧块以第二连接轴的轴线为中心线呈对称布置，

第二连接轴的中心位置设置有第二分中气动元件，第二连接轴上还设置有第二限位块，

驱动第二分中气动元件和夹紧气动元件，动力通过第二连接轴进行传递，通过第二限位块进行限位固定，第二夹紧块两两相向运动实现对电池托盘Y轴方向的分中夹紧。

在本实用新型一个较佳实施例中，工装结构本体两侧具有安装连接板可将工装结构本体装夹在变位机上，工装结构本体上还安装有吊环、原点校正棒和工装基准孔，电池托盘通过工装结构本体进行固定和限位，再通过自动焊接机器人对电池托盘进行自动焊接。

本实用新型的有益效果是：本实用新型双向分中式电池托盘焊接固定工装能够实现铝合金电池托盘平面X、Y两个方向的先后分中夹紧，从而有效避免产品整体尺寸不稳定导致无法进行机器人的焊接；保证铝合金电池托盘焊腔内满焊且精确定位，可实现批量化机器人自动焊接。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是现有技术中采用固定基准块对电池托盘进行定位一较佳实施例的结构示意图；

图2是现有技术中采用销缸对电池托盘进行定位一较佳实施例的结构示意图；

图3是本实用新型的电池托盘焊接位置一较佳实施例的结构示意图；

图4是本实用新型的双向分中式电池托盘焊接固定工装一较佳实施例的结构示意图；

图5是本实用新型的双向分中式电池托盘焊接固定工装中分中机构一较佳实施例的结构示意图；

图6是本实用新型的双向分中式电池托盘焊接固定工装应用在自动焊接机器人中的结构示意图；

附图中各部件的标记如下：1'、固定基准块，2'、定位方向，3'、产品，1"、销缸，2"、产品， 100、工装结构本体，101、安装连接板，102、安装有吊环，103、原点校正棒，104、工装基准孔，105、夹紧气动元件，200、电池托盘，300、焊道，400、分中机构，500、第一分中机构，502、第一连接轴承，503、第一夹紧块，504、第一分中气动元件，505、第一限位块，600、第二分中机构，601、第二连接轴，602、第二连接轴承，603、第二夹紧块，604、第二分中气动元件，605、第二限位块，700、变位机，800、自动焊接机器人。

具体实施方式

下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1至图6，本实用新型实施例包括：

一种双向分中式电池托盘焊接固定工装，包括：工装结构本体100，电池托盘200通过工装结构本体100进行固定和限位，工装结构本体100两侧还具有驱动分中机构进行运动的夹紧气动元件105。

还包括分中机构400，分中机构具有三套，在Y轴方向具有两套且对称布置， 在X轴方向具有一套。

分中机构固定在工装结构本体100上用于将电池托盘200平面在X轴方向和Y轴方向进行先后分中夹紧。

X轴方向包括有第一分中机构500，第一分中机构500包括第一连接轴501，第一连接轴501通过第一连接轴承502安装在工装结构本体100上，第一连接轴501的两端连接有第一夹紧块503，第一夹紧块503以第一连接轴501的轴线为中心线呈对称布置。

第一连接轴501的中心位置设置有第一分中气动元件504，第一连接轴501上还设置有第一限位块505，驱动夹紧气动元件105和第一分中气动元件504，动力通过第一连接轴501进行传递，通过第一限位块505进行限位固定，两个第一夹紧块503相向运动实现对电池托盘200在X轴方向的分中夹紧。

Y轴方向包括有两套对称布置的第二分中机构600，第二分中机构包括第二连接轴601，第二连接轴601通过第二连接轴承602安装在工装结构本体上，第二连接轴602的两端连接有第二夹紧块603，第二夹紧块603以第二连接轴601的轴线为中心线呈对称布置。

第二连接轴601的中心位置设置有第二分中气动元件604，第二连接轴601上还设置有第二限位块605，驱动夹紧气动元件105和第二分中气动元件604，动力通过第二连接轴601进行传递，通过第二限位块605进行限位固定，第二夹紧块603两两相向运动实现对电池托盘200在Y轴方向的分中夹紧。

工装结构本体100两侧具有安装连接板101可将工装结构本体装夹在变位机700上，工装结构本体100上还安装有吊环102、原点校正棒103和工装基准孔104，电池托盘200通过工装结构本体100进行固定和限位，再通过自动焊接机器人800对电池托盘200进行自动焊接。

采用本实用新型的双向分中固定工装可实现产品平面X、Y两个方向的先后分中夹紧，从而有效避免产品整体尺寸不稳定导致无法进行机器人的焊接。

采用自动焊接机器人800进行自动焊接时，对不同产品的一致性要求高，不同产品焊道的理论位置要控制在±1.0mm以内，否则会出现焊偏、焊缝高度超差等焊接不良；采用该套双向分中式电池托盘焊接固定工装进行定位精度可做到0.10mm以内，可有效保证实际焊道300相对于理论值的一致性，铝合金电池托盘200焊腔内满焊精确定位铝合金电池托盘焊腔内满焊且精确定位，采用机器人自动焊接可实现批量性生产。

本实用新型双向分中式电池托盘焊接固定工装的有益效果是：

可实现铝合金电池托盘平面X、Y两个方向的先后分中夹紧，从而有效避免产品整体尺寸不稳定导致无法进行机器人的焊接；

保证铝合金电池托盘焊腔内满焊且精确定位，可实现批量化机器人自动焊接。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (6)

1.一种双向分中式电池托盘焊接固定工装，包括：工装结构本体，电池托盘通过工装结构本体进行固定和限位，其特征在于，还包括分中机构，

分中机构固定在工装结构本体上用于将电池托盘平面在X轴方向和Y轴方向进行先后分中夹紧。

2.根据权利要求1所述的双向分中式电池托盘焊接固定工装，其特征在于，工装结构本体两侧还具有驱动分中机构进行运动的夹紧气动元件。

3.根据权利要求2所述的双向分中式电池托盘焊接固定工装，其特征在于，分中机构具有三套，在Y轴方向具有两套且对称布置，在X轴方向具有一套。

4.根据权利要求3所述的双向分中式电池托盘焊接固定工装，其特征在于，X轴方向包括有第一分中机构，

第一分中机构包括第一连接轴，第一连接轴通过第一连接轴承安装在工装结构本体上，第一连接轴的两端连接有第一夹紧块，第一夹紧块以第一连接轴的轴线为中心线呈对称布置，

第一连接轴的中心位置设置有第一分中气动元件，第一连接轴上还设置有第一限位块，

驱动第一分中气动元件和夹紧气动元件，动力通过第一连接轴进行传递，通过第一限位块进行限位固定，两个第一夹紧块相向运动实现对电池托盘X轴方向的分中夹紧。

5.根据权利要求3所述的双向分中式电池托盘焊接固定工装，其特征在于，Y轴方向包括有两套对称布置的第二分中机构，

第二分中机构包括第二连接轴，第二连接轴通过第二连接轴承安装在工装结构本体上，第二连接轴的两端连接有第二夹紧块，第二夹紧块以第二连接轴的轴线为中心线呈对称布置，

第二连接轴的中心位置设置有第二分中气动元件，第二连接轴上还设置有第二限位块，

驱动第二分中气动元件和夹紧气动元件，动力通过第二连接轴进行传递，通过第二限位块进行限位固定，第二夹紧块两两相向运动实现对电池托盘Y轴方向的分中夹紧。

6.根据权利要求1~5任一项所述的双向分中式电池托盘焊接固定工装，其特征在于，工装结构本体两侧具有安装连接板可将工装结构本体装夹在变位机上，工装结构本体上还安装有吊环、原点校正棒和工装基准孔，再通过自动焊接机器人对电池托盘进行自动焊接。

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