CN209888132U - 一种可调节式复合带纵包成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种可调节式复合带纵包成型模具，包括分体设置的第一成型模具、第二成型模具、第三成型模具，第一成型模具固定安装在模具台上，第二成型模具和第三成型模具能够依次拼接在第一模具上，第一成型模具、第二成型模具、第三成型模具内均设置有成型部和设置在成型部前的预成型部，第一成型模具的成型部的模口与第二成型模具的预成型部的模口同轴设置第一成型模具的成型部模口内径与第二成型模具的预成型部的模口内径相同，第二成型模具的成型部的模口与第三成型模具的预成型部的模口同轴设置，第二成型模具的成型部模口内径与第三成型模具的预成型部的模口内径相同。本实用新型实现了复合带纵包成型模具的快速更换。

Description

一种可调节式复合带纵包成型模具

技术领域

本实用新型涉及光缆制造领域，具体涉及一种可调节式复合带纵包成型模具。

背景技术

在光缆生产制造的过程中，常用到金属复合带，如钢塑复合带、铝塑复合带，钢塑复合带、铝塑复合带主要用于通信光缆、通信电缆外护层，与护套料粘结在一起构成综合护层，起保护缆芯免受潮气侵蚀的挡潮层作用，同时对缆芯具有铠装作用，抵抗外界的作用力，为通信光缆、通信电缆在各种应用场合敷设等提供机械保护，保证应用的稳定性、可靠性。

钢塑复合带、铝塑复合带的纵包过程就是将平板状的钢塑、铝塑复合带变形成管状结构的过程，平板状的钢塑、铝塑需要经过复合带纵包成型模具将平板状弯折成管状，根据客户需求和光缆种类的不同，光缆的外径也有很大的差别，从5mm～25毫米，所以要求金属复合带弯折成管后的直径也不同，在现有技术中，当需要弯折成不同直径的金属管时，就要更换不同的复合带纵包成型模具，由于复合带纵包成型模具固定安装在模具台上，所以拆卸和安装的过程比较复杂，每次拆卸安装都需要调节模具的位置，调试复杂，浪费生产时间，并且经常拆卸更换模具式模具老化严重，对模具天造成损伤。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种可调节式复合带纵包成型模具，克服背景技术中弯折不同直径的金属管需要更换不同复合带纵包成型模具的问题，实现了复合带纵包成型模具的快速更换。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种可调节式复合带纵包成型模具，包括分体设置的第一成型模具、第二成型模具、第三成型模具，所述第一成型模具固定安装在模具台上，所述第二成型模具和第三成型模具能够依次拼接在第一模具上，所述第一成型模具、第二成型模具、第三成型模具内均设置有成型部和设置在成型部前的预成型部，所述第一成型模具的成型部的模口与第二成型模具的预成型部的模口同轴设置，所述第一成型模具的成型部模口内径与第二成型模具的预成型部的模口内径相同，所述第二成型模具的成型部的模口与第三成型模具的预成型部的模口同轴设置，所述第二成型模具的成型部模口内径与第三成型模具的预成型部的模口内径相同。

本实用新型一个较佳实施例中，进一步包括所述预成型部进口处的孔径大于预成型部与成型部结合处的孔径，预成型部的孔径从进口处沿朝向成型部的方向逐渐减小至与成型部孔径相同。

本实用新型一个较佳实施例中，进一步包括所述第一成型模具、第二成型模具、第三成型模具均开设有贯穿模具的螺孔，所述第一成型模具、第二成型模具、第三成型模具上的螺孔位置相对应，所述螺孔内穿设有螺栓，所述螺栓穿过螺孔，将第一成型模具、第二成型模具、第三成型模具拼接。

本实用新型一个较佳实施例中，进一步包括所述第一成型模具、第二成型模具、第三成型模具上设置有两个螺孔，所述螺孔分别位于所述预成型部的上下两侧。

本实用新型一个较佳实施例中，进一步包括第四成型模具，所述第四成型模具拼接在第三成型模具上。

本实用新型一个较佳实施例中，进一步包括所述第四成型模具内均设置有成型部和设置在成型部前的预成型部，所述第四成型模具的成型部的模口与第三成型模具的预成型部的模口同轴设置，所述第四成型模具的成型部模口内径与第三成型模具的预成型部的模口内径相同。

本实用新型一个较佳实施例中，进一步包括所述第一成型模具、第二成型模具、第三成型模具的模腔内壁均设置陶瓷材料层。

本实用新型一个较佳实施例中，进一步包括所述第一成型模具、第二成型模具、第三成型模具的成型部和预成型部一体化成型设置，所述第一成型模具、第二成型模具、第三成型模具的整体均为陶瓷材料制成。

本实用新型的有益效果：

其一、分体设置多个成型模具，将第一个成型模具固定安装在模具台上，后续的多个成型模具依次拼接在第一个成型模具上，将第一个成型模具固定在模具台上，保持成型模具与模具的的位置和角度，相比于现有技术中，需要将成型模具拆卸、安装在模具台上相比，省去了模具拆卸和安装的过程，并且也不用调试模具的角度；多个成型模具依次拼接在第一个成型模具上，可以根据需要弯折成不同规格尺寸的金属管，无需整体的拆卸成型模具，只需要改变成型模具拼接的数量。

其二、每个成型模具均设置有成型部和设置在成型部前的预成型部，多个成型模具拼接成为一个整体的成型模具，复合带依次经过多个成型模具，多个成型模具的内孔的孔径逐渐变小，在复合带弯折的过程中，逐步对复合带进行弯折，增加了弯折的步骤和弯折的行程，与现有技术成型模具一步对复合带直接弯折相比，不易对复合带造成较大的挤压，弯折效果更好。

附图说明

图1是本实用新型的一实施例的剖面图；

图2是本实用新型的第一成型模具的主视图。

图中标号说明：1、第一成型模具；2、第二成型模具；3、第三成型模具； 4、预成型部；5、成型部；6、螺孔；7、螺栓。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型并能予以实施，但所举实施例不作为对本实用新型的限定。

参照图1-2所示，本实用新型的可调节式复合带纵包成型模具的一实施例，包括分体设置的第一成型模具1、第二成型模具2、第三成型模具3，所述第一成型模具1固定安装在模具台上，第一成型模具1在模具台上调整好模口的角度和位置，通过螺栓锁合在模具台上或者焊接在模具台上，始终保持位置不变，所述第二成型模具2和第三成型模具3能够依次拼接在第一模具上，根据实际的复合带弯折成复合管的直径需求，可以第一成型模具1单独使用，也可以第一成型模具1、第二成型模具2组合使用，也可以第一成型模具1、第二成型模具2、第三成型模具3组合使用，所述第一成型模具1、第二成型模具2、第三成型模具3的外模形状、大小相同，所述第一成型模具1、第二成型模具2、第三成型模具3均开设有内孔，所述第一成型模具1、第二成型模具2、第三成型模具3内孔均设置有成型部5和设置在成型部5前的预成型部4，所述成型部5 和预成型部4同轴设置，所述第一成型模具1的成型部4的模口与第二成型模具2的预成型部5的模口同轴设置，所述第一成型模具1的成型部模口5内径与第二成型模具2的预成型部4的模口内径相同，所述第二成型模具2的成型部5的模口与第三成型模具3的预成型部4的模口同轴设置，所述第二成型模具2的成型部5模口内径与第三成型模具3的预成型部4的模口内径相同，所述复合带依次经过第一成型模具1的预成型部4和成型部5、第二成型模具2 的预成型部4和成型部5、第三成型模具3的预成型部4和成型部5，最后弯折成复合管。

具体的，本实施例中所述的预成型部4为锥形面，所述预成型部4进口处的孔径大于预成型部4与成型部5结合处的孔径，预成型部4的孔径从进口处沿朝向成型部5的方向逐渐减小至与成型部5孔径相同。

本实施例中，所述第一成型模具1、第二成型模具2、第三成型模具3的拼接方式为螺栓锁合拼接，所述第一成型模具1、第二成型模具2、第三成型模具 3均开设有贯穿模具的螺孔6，所述第一成型模具1、第二成型模具2、第三成型模具3上的螺孔6位置相对应，所述螺孔6内穿设有螺栓7，所述螺栓7穿过螺孔6，将第一成型模具1、第二成型模具2、第三成型模具3拼接。在其他实施例中，所述第一成型模具1、第二成型模具2、第三成型模具3也可以通过在自身开设螺纹，通过螺纹旋转连接。

具体地，所述第一成型模具1、第二成型模具2、第三成型模具3上设置有两个螺孔6，所述螺孔6分别位于所述预成型部4的上下两侧，上下两个螺孔6 在预成型部4的两侧对称设置，这样第二成型模具2、第三成型模具3拼接时，上下颠倒后也能拼接锁合在前一块模具上，在拼接时不用区分成型模具的上下位置，便于拼接，并且通过两个螺孔6锁合能够防止成型模具拼接时发生偏移。

在另一个实施例中，根据复合管的直径需求，还可以在第三成型模具3后继续拼接第四成型模具，所述第四成型模具内均设置有成型部5和设置在成型部5前的预成型部4，所述第四成型模具的成型部5的模口与第三成型模具3 的预成型部4的模口同轴设置，所述第四成型模具的成型部5模口内径与第三成型模具3的预成型部4的模口内径相同。

根据实际的缆径需求，还可以在第四成型模具后拼接第五成型模具、第六成型模具，直到满足需求。

具体地，所述第一成型模具1、第二成型模具2、第三成型模具3的模腔内壁均设置陶瓷材料层。

具体地，所述第一成型模具1、第二成型模具2、第三成型模具3的成型部 5和预成型部4一体化成型设置，所述第一成型模具1、第二成型模具2、第三成型模具3的整体均为陶瓷材料制成。

采用陶瓷材料制成的好处在于：

1、硬度高、耐磨损和耐腐蚀：本实施例中由于陶瓷材料的特殊性质，相比与传统使用45号钢或其他钢材制作的成型模具相比，它的硬度更高，长期使用基本没有磨损；长时间不用，也不会像钢材一样会被腐蚀，不但降低了生产制造成本，而且还因为模具质量的稳定，保证了产品的质量稳定可靠。

2、摩擦力小、热量低：由于模具的陶瓷材料具有自润滑性，复合带与模具间的摩擦系数小，生产过程中产生的热量低，长时间生产时也不会使复合带出现起粉、断裂等质量缺陷，提高了产品的成型质量，极大的降低了制造成本。

以上所述实施例仅是为充分说明本实用新型而所举的较佳的实施例，本实用新型的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本实用新型基础上所作的等同替代或变换，均在本实用新型的保护范围之内。本实用新型的保护范围以权利要求书为准。

Claims (8)

1.一种可调节式复合带纵包成型模具，其特征在于，包括分体设置的第一成型模具、第二成型模具、第三成型模具，所述第一成型模具固定安装在模具台上，所述第二成型模具和第三成型模具能够依次拼接在第一模具上，所述第一成型模具、第二成型模具、第三成型模具内均设置有成型部和设置在成型部前的预成型部，所述第一成型模具的成型部的模口与第二成型模具的预成型部的模口同轴设置，所述第一成型模具的成型部模口内径与第二成型模具的预成型部的模口内径相同，所述第二成型模具的成型部的模口与第三成型模具的预成型部的模口同轴设置，所述第二成型模具的成型部模口内径与第三成型模具的预成型部的模口内径相同。

2.如权利要求1所述的可调节式复合带纵包成型模具，其特征在于，所述预成型部进口处的孔径大于预成型部与成型部结合处的孔径，预成型部的孔径从进口处沿朝向成型部的方向逐渐减小至与成型部孔径相同。

3.如权利要求1所述的可调节式复合带纵包成型模具，其特征在于，所述第一成型模具、第二成型模具、第三成型模具均开设有贯穿模具的螺孔，所述第一成型模具、第二成型模具、第三成型模具上的螺孔位置相对应，所述螺孔内穿设有螺栓，所述螺栓穿过螺孔，将第一成型模具、第二成型模具、第三成型模具拼接。

4.如权利要求3所述的可调节式复合带纵包成型模具，其特征在于，所述第一成型模具、第二成型模具、第三成型模具上设置有两个螺孔，所述螺孔分别位于所述预成型部的上下两侧。

5.如权利要求1所述的可调节式复合带纵包成型模具，其特征在于，还包括第四成型模具，所述第四成型模具拼接在第三成型模具上。

6.如权利要求5所述的可调节式复合带纵包成型模具，其特征在于，所述第四成型模具内均设置有成型部和设置在成型部前的预成型部，所述第四成型模具的成型部的模口与第三成型模具的预成型部的模口同轴设置，所述第四成型模具的成型部模口内径与第三成型模具的预成型部的模口内径相同。

7.如权利要求1所述的可调节式复合带纵包成型模具，其特征在于，所述第一成型模具、第二成型模具、第三成型模具的模腔内壁均设置陶瓷材料层。

8.如权利要求1所述的可调节式复合带纵包成型模具，其特征在于，所述第一成型模具、第二成型模具、第三成型模具的成型部和预成型部一体化成型设置，所述第一成型模具、第二成型模具、第三成型模具的整体均为陶瓷材料制成。

Images