CN209882694U - 食用菌原料供料装置及食用菌自动套袋生产系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种食用菌原料供料装置及食用菌自动套袋生产系统，包括物料供料装置，物料供料装置用于将混合后的菌包原料挤出，提升机的出口与多个接料管的进料口连通，接料管的底部设置有出料管，出料管内设置有螺旋推动杆，出料管的出口设置成锥管状结构管口为小尺寸端，当塑料包装袋套设在出料管上后，启动螺旋推送杆，从而使得原料导送至塑料包装内，以实现对原料的供料，由于塑料包装袋本身较为柔软，通过物料自身的挤压很难将原料压的较为密实，而且塑料包装袋容易挤破，利用锥管状的管腔变形姿态，使得物料从出料管挤出时，依靠自身的挤压，实现对物料的初步挤压，以使得出料管从管口挤出时，呈现成较为密实的料棒状挤出塑料包装袋内，以实现对原料的灌装操作。

Description

食用菌原料供料装置及食用菌自动套袋生产系统

技术领域

本实用新型涉及农业生产技术领域，具体涉及一种食用菌原料供料装置。

背景技术

食用菌大范围生产时多采用菌包培育的方式进行，菌包作为食用菌的培植场所，对于菌包的制作要求较高，菌包成分大多包含木屑、麸皮、食用石膏粉等主要成分，上述物料通过一定的配比，经过搅拌后，进行灭菌、湿化处理后，即可进行灌装处理，采用聚乙烯塑料袋的方式进行灌装，灌装后的菌包捆扎后，进行打孔处理，在菌包周围均匀打上孔洞，在实际培育时，将食用菌菌种注射至菌包内，而后进行培育，控制合适的温度、湿度，短时间内菌包内就会产生菌丝，并且从孔洞中生长出成品菌菇。

为避免菌包内长出杂菌，一般的菌包使用周期大概在一个月左右，因此一般的菌菇培育需要及时储备较多的菌包，以备培育的需求，现有技术中的菌包制备时，通过搅拌机构将灭菌后的原料导入灌装机内，而后通过人工的方式进行灌装，灌装后的菌包通过人工方式进行捆扎，而后进行后续的生产，因此现有技术中的生产效率并不高效，无法满足大范围的菌菇生产需求。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种食用菌原料供料装置，其菌包的生产效率高且自动化程度高。

本实用新型采取的技术方案具体如下。

一种食用菌原料供料装置，包括物料供料装置，所述物料供料装置用于将混合后的菌包原料挤出，所述提升机的出口与多个接料管的进料口连通，所述接料管的底部设置有出料管，所述出料管内设置有螺旋推动杆，所述出料管的出口设置成锥管状结构，且出料管的管口为小尺寸端。

本实用新型还存在如下特征：

所述出料管的锥管内壁设置有导料楔块。

所述导料楔块长度方向与出料管的长度方向平行。

所述导料楔块沿着出料管锥管内壁等距分布多个。

所述导料楔块位于锥管内壁呈旋射状布置。

所述出料管等距间隔设置多个。

所述出料管管长方向水平布置。

所述导料楔块一端大、一端小布置，位于出料管的锥管小尺寸端为小端。

本实用新型取得的技术效果为：提升机的进料口位置设置在原料输送带的出料口位置，从而将均匀混合且灭菌后的与原料导送至接料管内，当塑料包装袋套设在出料管上后，启动螺旋推送杆，从而使得原料导送至塑料包装内，以实现对原料的供料，由于塑料包装袋本身较为柔软，通过物料自身的挤压很难将原料压的较为密实，而且塑料包装袋容易挤破，将上述的出料管的出口设置成锥管状，利用锥管状的管腔变形姿态，使得物料从出料管挤出时，依靠自身的挤压，从而实现对物料的初步挤压，以使得出料管从管口挤出时，呈现成较为密实的料棒状挤出塑料包装袋内，以实现对原料的灌装操作。

附图说明

图1是食用菌菌包自动套袋生产系统中的物料供料装置、套袋装置、包装袋撑口装置及包装袋供料装置的俯视图；

图2为食用菌菌包自动套袋生产系统的逻辑框图；

图3为食用菌菌包自动套袋生产系统中的物料供料装置、套袋装置、包装袋撑口装置及包装袋供料装置的主视图；

图4和图5为物料供料装置的两种视角结构示意图；

图6为物料供料装置的出料管的剖视图；

图7为物料供料装置的出料管的端面剖视图；

图8和图9为物料供料装置及包装袋撑口装置的两种视角结构示意图；

图10为物料供料装置中的包装袋牵引机构及封烫机构的主视图；

图11为包装袋撑口装置及截断机构的主视图；

图12为套袋装置的主视图；

图13为图12的左视图；

图14至图16为套袋装置的三种视角结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本实用新型进行具体明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本实用新型的一种或几种具体的实施方式，并不对本实用新型具体请求的保护范围进行严格限定。如在本文中所使用，术语“平行”和“垂直”不限于其严格的几何定义，而是包括对于机加工或人类误差合理和不一致性的容限；下面详尽说明该食用菌菌包自动套袋生产系统的具体特征：

下面结合整个食用菌菌包自动套袋生产系统，对本实用新型的食用菌原料供料装置作详尽的说明：

一种食用菌菌包自动套袋生产系统，包括物料供料装置10，所述物料供料装置10用于将混合后的菌包原料挤出，所述物料供料装置10的出口与套袋装置20的出口衔接，所述套袋装置20用于将塑料袋套设在物料供料装置10的进料口位置处，所述物料供料装置10的出口位置设置有菌包接料装置30，所述菌包接料装置30用于承接物料供料装置10导出的菌包，并且将菌包导送至扎口装置40的进口位置处，所述扎口装置40用于实施对菌包的扎口操作，所述扎口装置40用于实施对菌包的扎口操作，所述扎口装置40的出料口与打孔装置50的进料口衔接，所述打孔装置50用于实施对菌包的打孔操作；

结合图1至图3所示，混合均匀且灭菌后的原料利用物料供料装置10导出，并且采用套袋装置20将塑料包装袋套装在物料供料装置10的出口位置，从而实现对原料的灌装操作，塑料包装袋装满后，利用菌包接料装置30将物料导送至扎口装置40进行扎口操作，扎口后的菌包进行打孔操作，即可获得成品的菌包，该生产系统能够显著提高菌包的生产效率，且生产自动化程度高。

为方便后期的菌种接种至菌包内，所述扎口装置40的旁侧设置有插管装置60，所述插管装置60用于将塑料管插置至菌包的开口中心位置处；

利用插管装置60将塑料管插置在菌包内，菌包扎口操作后，进行打孔，打孔操作后，菌包生产完成，在实际培植菌菇时，利用接种机，将菌菇菌种通过预料的塑料管打入菌包内，从而完成对菌种的接种，在菌包内打入适量的水，而后人工将塑料管拔掉，在合适的湿度及温度培育大棚内培育，即可完成前期的菌菇培育操作，等待菌菇长出。

为确保菌包开口的的有效扎紧，避免原料从包装袋开口漏出，所述扎口装置40上还设置有橡皮筋捆扎装置70，所述橡皮筋捆扎装置70用于将橡皮筋捆扎在扎口后的菌包封口处；

上述的橡皮筋捆扎装置70将橡皮筋捆扎在菌包的开口的处，并且塑料管捆扎在菌包的中间位置，使得橡皮筋包覆在塑料管的周围，从而完成对菌包的捆扎操作，避免菌包的原料在转运时漏出。

为实现对塑料包装袋的自动化供料，所述套袋装置20的进料口与包装袋撑口装置80 的进料口衔接，所述包装袋撑口装置80用于将包装袋的开口撑开，所述套袋装置20用于将撑开后的包装袋套设在物料供料装置10的出口位置；

利用包装袋撑口装置80将塑料包装袋的开口撑起，将撑开后的塑料包装袋导送至套装装置 20内，录用套装装置20将塑料包装袋套装在物料供料装置10的出口位置，从而完成的塑料包装袋的套装操作，以实现对塑料包装袋的自动化供料，以实现对整个菌包生产的自动化。

所述包装袋撑口装置80与包装袋供料装置90的出料口衔接，所述包装袋供料装置90 用于提供单个包装袋，并且将包装袋的袋口导送至包装袋撑口装置80位置处；

为实现对塑料包装袋的自动化供料，上述的包装袋供料装置90可将单个包装袋导送至包装袋撑口装置80位置处，从而完成对单个塑料包装袋的供料操作。

结合图8和图9所示，为实现对塑料包装袋的自动化供料，所述包装袋供料装置90包括水平布置的卷料料辊91，所述卷料料辊91上设置有薄膜卷料，所述卷料料辊91的前端设置有卷料牵引机构，所述包装袋牵引机构用于将包装袋料卷牵引至烫封机构位置处，所述烫封机构用于烫封薄膜料管的一端，所述包装袋牵引机构与烫封机构之间还设置有截断机构，所述截断机构用于将烫封后的薄膜带截断；

上述的塑料包装袋的原料的卷料，卷料为塑料薄膜管料卷绕构成，将卷料装设在卷料料辊91 位置处，并且利用卷料牵引机构将卷料一端的塑料薄膜管的一端牵引至烫封机构位置处，利用烫封机构将卷料的塑料薄膜管的一端封口，从而形成塑料包装袋的雏形，而后在包装袋牵引机构与烫封机构之间的截断机构将塑料薄膜袋截断，即可获得一个完整且带有开口的塑料包装袋，利用包装袋撑口装置80将塑料包装袋撑起，并且利用套袋装装置20将塑料薄膜袋套装在物料供料装置10的出口位置，即可完成对单个塑料包装袋的供料，并且实现塑料包装袋的自动化套袋操作。

进一步地，所述卷料牵引机构包括设置在卷料料辊91前端的上、下牵引夹板921、922，所述上牵引夹板921设置在滑架923上，所述下牵引夹板922与夹紧气缸9223的活塞杆连接，所述夹紧气缸9223竖直且驱动下牵引夹板922上下移动，所述下牵引夹板922与上牵引夹板 921靠近或远离，所述滑架923滑动设置在牵引导轨924上，所述牵引导轨924长度方向水平，所述牵引导轨924上设置有牵引气缸925，所述牵引气缸925的长度方向与牵引导轨924 平行且活塞杆与滑架923连接，所述牵引气缸925驱动滑架923位于牵引导轨924上滑动；将卷料套设在卷料料辊91上，将塑料薄膜卷料的一端牵引至上、下牵引夹板921、922之间，使得塑料薄膜卷料从上、下牵引夹板921、922导出，启动夹紧气缸9223，适当的下牵引架板922与上牵引架板921靠近，从而实现对塑料薄膜一端的夹紧，而后启动牵引气缸925，连动滑架923，将塑料薄膜牵引至烫封机构位置处，利用烫封机构实现对塑料薄膜一端的烫封操作，以形成一个塑料包装袋的雏形，而后进行后续的操作。

进一步地，所述卷料料辊91与牵引导轨924之间设置有第一、第二压料辊926、927，所述第一压料辊926位于第二压料辊927的前下方布置，所述第一、第二压料辊926、927转动式设置在架板928上，所述架板928的一端铰接设置在支架上，所述第二压料辊927的前方设置有第三压料辊929上，所述第三压料辊929的上辊身高度与上牵引夹板921的下板面平齐；

上述的卷料塑料薄膜管首先穿过第二压料辊927的位置，使得塑料薄膜管搭设在第二压料辊 927上，并且塑料薄膜管穿设过第一压料辊926处，并且向上延伸至第三压料辊929上，使得塑料薄膜管以展平的姿态导送至卷料牵引机构的上、下牵引夹板921、922位置，上述的卷料牵引机构启动，并且将塑料薄膜管的一端夹紧，牵引至烫封机构处，实现对塑料薄膜管的烫封操作；

当烫封机构将塑料薄膜管的一端夹紧的过程中，在牵引机构的作用下，从而使得卷料位于卷料料辊91上转动，实现对塑料薄膜管的释放，卷料料辊91在自身惯性作用下，释放的长度较长，位于卷料牵引机构与卷料料辊91之间会释放较长的塑料薄膜，因此使得牵引装置在实施对塑料薄膜牵引时，位于牵引装置的上、下牵引夹板921、922之间的塑料薄膜不平整，并且容易出现打皱的问题，烫封机构在实施对塑料薄膜管的管口烫封时，使得塑料薄膜管的一端管口平整而出现烫封不完整的问题，因此上述的第一、第二压料辊926、927转动式设置在架板928上，所述架板928的一端铰接设置在支架上，在架板982的自然垂吊状态下，使得塑料薄膜始终处在展平的状态，从而确保位于上、下牵引夹板921、922之间的塑料薄膜处在展平的状态，确保塑料包装袋的成型质量。

进一步地，所述下牵引夹板922滑动设置在滑柱9221上，所述滑柱9221竖直在滑架923上，所述滑柱9221上设置有复位弹簧9222，所述复位弹簧9222的上下端分别与滑架923及下牵引夹板922的上板面抵靠。

具体地，所述烫封机构包括设置在牵引导轨924前端的上、下烫封板931、932，所述上烫封板931内设置有电加热丝，所述下烫封板932的两端与滑移气缸933的活塞连接，所述滑移气缸933的长度与牵引导轨924的长度方向平行，所述滑移气缸933驱动上、下烫封板931、932与卷料牵引机构的上、下牵引夹板921、922靠近或远离，所述下烫封板932上设置有烫封气缸934，所述烫封气缸934活塞杆竖直且上端与上烫封板931连接，所述烫封气缸934驱动上、下烫封板931、932靠近或远离；

结合图10所示，当卷料牵引机构将塑料薄膜管的一端牵引至烫封机构位置处时，滑移气缸 933将上、下烫封板931、932滑移至卷料牵引机构的上、下牵引夹板921、922位置处，并且启动烫封气缸934将塑料薄膜管的一端夹住，此时启动夹紧气缸9223，使得上、下牵引夹板921、922松开，并且启动牵引气缸925，使得上、下牵引夹板921、922靠近第三压料辊929，实施对新的塑料薄膜管的牵引，而后上述的滑移气缸933启动，将塑料薄膜管的一端牵引至远离上、下牵引夹板921、922位置，并且上述的上、下烫封板931、932通电，从而实现对塑料薄膜管一端的烫封，烫封完毕后，截断机构启动，从而将位于上、下牵引夹板921、 922出口前端的塑料薄膜管截断，形成一个完整且带有开口的塑料包装袋，并且利用包装袋撑口装置80将完整的塑料包装袋的开口撑起，并且利用套袋装置20将塑料包装袋套装在物料供料装置10的出料口位置处。

为实现上烫封板931的直线导向，所述下烫封板932上立式设置有导向滑杆935，所述导向滑杆935穿过上烫封板931且设置有支撑弹簧，所述支撑弹簧的上下端分别与上烫封板931及下烫封板932抵靠；

结合图10所示，为确保对塑料薄膜管一端的烫封密实度，所述下烫封板932的上板面的截面设置成波浪形；

所述上烫封板931设置成波浪形，上烫封板931与下烫封板932的波浪形板面是由多个平行间隔布置的凸条构成，凸条沿着上烫封板931与下烫封板932的长度方向布置，并且上烫封板931与下烫封板932的波浪形吻合，上烫封板931与下烫封板932靠近后，以实现对塑料薄膜管一端的烫封，上烫封板931通电，从而实现对塑料薄膜管管口的烫封，确保塑料薄膜管封口的质量。

结合图11所示，当塑料薄膜管的管口烫封好后，启动截断机构，所述截断机构包括设置在卷料牵引机构出口旁侧的片刀94，所述片刀94于设置在卷料牵引机构的上、下牵引夹板921、922旁侧，所述片刀94与截断气缸941的活塞杆连接，所述截断气缸941的活塞杆水平且与牵引导轨924的长度方向垂直；

当塑料薄膜管的管口烫封好后，截断气缸941启动，上、下牵引夹板921、922实施对塑料薄膜管的夹紧，连动片刀94沿着上、下牵引夹板921、922长度方向移动，从而将塑料薄膜管截断，并且形成一个完整的塑料薄膜包装袋，而后包装袋撑口装置80将截断后的包装袋开口撑起，实现对开口的包装袋的转移。

为避免悬伸在下牵引架板922位置处的塑料薄膜管管口垂吊，所述下牵引夹板922的一侧悬伸有钢丝9221，所述钢丝9221沿着下牵引夹板922的长度方向间隔设置有多个，所述下烫封板932的上板面设置有避让缺口9321，所述避让缺口9321位于下烫封板932的上板面设置的位置及数量与钢丝9221位置对应，所述上烫封板931上设置有缺口9311，所述缺口9311与避让缺口9321位置对应；

结合图10所示，上述位于下牵引架板922悬伸的钢丝9221，能够实现对悬伸在下牵引架板 922塑料薄膜管一端的支撑，利用卷料牵引装置将塑料薄膜管的一端牵引至烫封机构的上烫封板931与下烫封板932位置处，并且使得钢丝9221插置在避让缺口9321内，从而能够形成对钢丝9221的避让，确保塑料薄膜管的管口端以展平的姿态导送至上烫封板931与下烫封板932位置处，以确保对塑料薄膜管管口的封烫效果，所述上烫封板931上设置有缺口9311，所述缺口9311与避让缺口9321位置对应，可用来容纳钢丝9221，从而能够上烫封板931与钢丝9221构成挤压，进而可确保对塑料包装袋管口一端的有效封闭。

更进一步地，所述包装袋撑口装置80包括设置在卷料牵引机构出料口旁侧的上、下吸风板81、82，所述上、下吸风板81、82上均设置有多个吸风孔，所述上、下吸风板81、 82的吸风孔沿长度方向及宽度方向间隔设置多个，所述吸风孔通过软管与泵连接，所述上、下吸风板81、82均与分离机构连接，分离机构驱动上、下吸风板81、82靠近或远离，所述分离机构设置在滑移机构上，滑移机构驱动上、下吸风板81、82与卷料牵引机构出料口及套袋装置20的进料口往复移动；

当封烫机构将塑料薄膜管的管口封烫完毕后，并且封烫机构使得塑料薄膜管处在拉直的状态，启动滑移机构，使得上、下吸风板81、82与卷料牵引机构出料口靠近，并且上、下吸风板 81、82处在远离状态，当上、下吸风板81、82卡置在塑料薄膜的上下两面位置后，所述上、下吸风板81、82在分离机构作用下靠近，并且启动截断机构实施对塑料薄膜管的切段，从而形成一个完整的塑料薄膜包装袋，而后泵启动，从而使得上、下吸风板81、82实现对塑料薄膜两边的吸风操作，分离机构启动，使得上、下吸风板81、82分离，进而实现对塑料薄膜包装袋的张口操作，滑移机构驱动张口后的塑料薄膜包装袋转运至套袋装置20位置处，以实现对塑料薄膜包装袋的套袋操作。

作为本实用新型的优选方案，所述上、下吸风板81、82上均设置有风箱，所述上、下吸风板81、82的吸风孔内均设置有隔离网板83，所述下吸风板82的上板面周围设置有橡胶圈84；

结合图11所示，上述的上、下吸风板81、82的吸风孔内均设置有隔离网板83，能够避免塑料薄膜进入吸风孔内，并且在下吸风板82的上板面周围设置有橡胶圈84，当上吸风板81与下吸风板82靠近时，橡胶圈84能够实现上、下吸风板81、82两侧的塑料薄膜的密封，确保对塑料薄膜两侧的吸附操作，从而能够确保实现对塑料薄膜包装袋的张口操作。

进一步地，所述分离机构包括设置在上吸风板81上的分离气缸85，所述分离气缸85 的活塞杆竖直向下且与下吸风板82的一侧连接，所述滑移机构包括移动气缸86，所述移动气缸86的活塞杆水平且与卷料牵引机构的包装袋牵引机构移动方向垂直，所述上吸风板81 固定在移动气缸86的活塞上；

为实现对原料的供料操作，所述物料供料装置10包括提升机，所述提升机的出口与多个接料管11的进料口连通，所述接料管11的底部设置有出料管111，所述出料管111内设置有螺旋推动杆，所述出料管111的出口设置成锥管状结构，且出料管111的管口为小尺寸端；

提升机的进料口位置设置在原料输送带的出料口位置，从而将均匀混合且灭菌后的与原料导送至接料管11内，当塑料包装袋套设在出料管111上后，启动螺旋推送杆，从而使得原料导送至塑料包装内，以实现对原料的供料，由于塑料包装袋本身较为柔软，通过物料自身的挤压很难将原料压的较为密实，而且塑料包装袋容易挤破，将上述的出料管111的出口设置成锥管状，利用锥管状的管腔变形姿态，使得物料从出料管111挤出时，依靠自身的挤压，从而实现对物料的初步挤压，以使得出料管111从管口挤出时，呈现成较为密实的料棒状挤出塑料包装袋内，以实现对原料的灌装操作。

所述出料管111的锥管内壁设置有导料楔块112，所述导料楔块112长度方向与出料管111的长度方向平行，所述导料楔块112沿着出料管111锥管内壁等距分布多个；

结合图6和图7所示，上述的导料楔块112位于锥管内壁呈旋射状布置，在螺旋推送杆的推送力作用下，使得原料经过导料楔块112位置时，物料经过旋射状布置的导料楔块实现对原料的压紧压实，以从出料管111的管口导出，以实现对塑料包装袋的灌装操作。

进一步地，结合图12至图16所示，所述套袋装置20包括设置在包装袋撑口装置80出料口前方的第一、第二撑袋弧板21、22，所述第一、第二撑袋弧板21、22靠近或远离且设置在水平移动机构上，所述水平移动机构驱动第一、第二撑袋弧板21、22与包装袋撑口装置80的上、下吸风板81、82及出料管111的管口之间往复移动，所述第一、第二撑袋弧板21、22与上、下吸风板81、82靠近时，所述第一、第二撑袋弧板21、22呈现远离状态且实施对包装袋的承接状态，所述第一、第二撑袋弧板21、22位于出料管111两侧时，所述第一、第二撑袋弧板21、22呈现靠近状态且将包装袋穿套在出料管111的管口位置；

当撑口后的包装袋利用包装袋撑口装置80转运至套袋装置20位置时，水平移动机构驱动第一、第二撑袋弧板21、22与包装袋撑口装置80的上、下吸风板81、82靠近，第一、第二撑袋弧板21、22伸入张口后的塑料包装袋的一端，第一、第二撑袋弧板21、22呈现远离状态，从而实现对塑料包装袋的承接，上述的包装袋撑口装置80可以复位，完成对下一个塑料包装袋的承接操作，当第一、第二撑袋弧板21、22位于出料管111两侧时，所述第一、第二撑袋弧板21、22呈现靠近状态且将包装袋穿套在出料管111的管口位置，从而将塑料包装袋穿套在出料管111的管口位置。

进一步地，为完成第一、第二撑袋弧板21、22与出料管111的分离，所述第一、第二撑袋弧板21、22设置在横移机构上，所述横移机构与水平移动机构的移动方向垂直，所述横移机构驱动第一、第二撑袋弧板21、22与出料管111远离；

将塑料包装袋穿套在出料管111的管口位置后，横移机构启动，驱动第一、第二撑袋弧板21、 22与出料管111远离，实现与出料管111的分离，而后横移机构复位，并且在水平移动机构作用下，继续驱动第一、第二撑袋弧板21、22与包装袋撑口装置80靠近，以实现对新的塑料包装袋的承接。

所述第一撑袋弧板21的一侧端转动式设置在第一支杆211上，所述第一支杆211与出料管111平行，所述第二撑袋弧板22的一侧端设置与第二杆221，所述第一支杆211及第二支杆221平行且杆端分别固定在第一、第二支架板23、24上，所述第一、第二支架板23、 24与横移机构连接，所述横移机构与水平移动机构连接；

上述的第一撑袋弧板21的一侧端转动式设置在第一支杆211上，当第一、第二撑袋弧板21、 22将开口的塑料包装袋套穿套在出料管111后，横移机构启动，使得第一撑袋弧板21与出料管111外壁抵靠，并且使得第一撑袋弧板21绕第一支杆211转动，从而使得第一、第二撑袋弧板21、22与出料管111分离，并且使得塑料包装袋套装在出料管111的管体上。

进一步地，所述第一撑袋弧板21的一侧端向上悬伸有支板212，所述第一支杆211的杆端套设有扭簧213，所述扭簧213的两端分别与第一支杆211的杆端支板212抵靠，所述第一支杆211的杆身上设置有限位挡板214，所述限位挡板214与支板212的一侧抵靠或分离；

上述的横移机构启动，使得第一撑袋弧板21的一侧绕第一支杆211转动，从而使得扭簧213 压缩，从而与出料管111分离，当第一撑袋弧板21与出料管111分离后，在扭簧213的弹性复位力作用下，使得第一撑袋弧板21复位，并且限位挡板214与支板212的一侧抵靠，从而实现对第一撑袋弧板21的转动限位，使得第一撑袋弧板21与第二撑袋弧板22以固定的姿态实施对新的塑料包装袋的承接。

为确保第一撑袋弧板21在与出料管111外壁接触时，使得第一撑袋弧板21能够绕着第一支杆211转动，所述支板212的上端为半圆形，所述限位挡板214的一端沿着第一支杆211的长度方向延伸且一侧与支板212的上端半圆板一侧抵靠或分离；

上述的支板212的上端为半圆形，能够使得第一撑袋弧板21能够绕着第一支杆211转动，并且使得限位挡板214能够与支板212上端形成避让，当第一撑袋弧板21与出料管111分离后，在扭簧213的复位力作用下，第一撑袋弧板21复位，并且使得限位挡板214与支板212的一侧边抵靠，从而想成的第一撑袋弧板21的转动限位。

为实现对包装袋撑口装置80位置处的塑料包装袋的承接，所述第一、第二支架板23、24分别与伸缩机构连接，所述伸缩机构驱动第一、第二支架板23、24靠近或远离；

水平移动机构驱动第一、第二支架板23、24与包装袋撑口装置80靠近时，伸缩机构使得动第一、第二支架板23、24靠近，从而使得动第一、第二支架板23、24靠近穿套在塑料包装袋的袋口位置，伸缩机构复位，使得第一、第二支架板23、24远离，以实现对包装袋袋口的撑起，进而使得包装袋与包装袋撑口装置80分离，完成对新的包装袋的承接操作。

具体地，所述伸缩机构包括设置在第一、第二支架板23、24上的驱动板25，所述第一、第二支架板23、24上的驱动板25整体呈“八”字形布置，所述驱动板25沿着出料管 111长度方向延伸，所述驱动板25的两端为支板段且靠近出料管111的管口端为小距离端，所述驱动板25的外侧均设置有滚轮26，所述滚轮26的轮缘与驱动板25的外侧板面抵靠，所述滚轮26的轮芯竖直且转动式设置在伸缩滑架261上，所述伸缩滑架261与伸缩气缸262 的活塞杆连接，所述伸缩气缸262与出料管111平行，所述驱动板25的两端直线延伸且延伸方向与出料管111平行；

伸缩气缸262启动，使得滚轮26的轮缘与驱动板25的外侧板面抵靠，从而使得两个驱动板 25相互靠近，进而实现对第一、第二支架板23、24靠近或远离操作，当第一、第二支架板 23、24靠近时，使得第一、第二支架板23、24穿套在包装袋撑口装置80的塑料包装袋的开口内，当第一、第二支架板23、24远离时，使得第一、第二支架板23、24外壁与塑料包装袋的内壁抵靠，以实现对塑料包装袋的承接，并且使得塑料包装袋与包装袋撑口装置80的分离，上述的驱动板25的两端直线延伸，使得第一、第二支架板23、24按照固定的开口距离静止下来，从而可靠的实现对塑料包装袋的承接及转动，确保对塑料包装袋的承接可靠度。

具体地，所述第一、第二支架板23、24之间设置有两导向滑杆27，其中一个导向滑杆27套设有A弹簧271，所述A弹簧271的两端分别与第一、第二支架板23、24抵靠，所述A弹簧271的设置，可实现对第一、第二支架板23、24有效复位。

所述第一、第二支架板23、24的上端分别设置有第一滑块，所述第一滑块滑动设置在第一滑轨281内，所述第一滑轨281的滑槽为燕尾槽，所述第一滑轨281的长度方向与导向滑杆27平行；

上述的第一滑块滑动设置在第一滑轨281的燕尾滑槽内，从而实现对第一、第二支架板23、 24直线导向，而且还可实现对第一、第二支架板23、24的限位。

具体地，所述第一滑轨281上设置有第二滑块，所述第二滑块滑动设置在第二滑轨282 内，所述第二滑轨282的滑槽为燕尾槽，所述第二滑轨282的长度方向与第一滑轨281平行，所述横移机构包括设置在第一滑轨281上的螺母283，所述螺母283内设置丝杆284，所述丝杆284与第二滑轨282平行，所述丝杆284的一端与电机285的输出轴连接。

更为具体地，所述水平移动机构包括水平滑移气缸29，所述水平滑移气缸29长度方向与丝杆284垂直且活塞与第二滑轨282连接。

食用菌菌包自动套袋生产方法，所述食用菌菌包自动套袋生产方法包括如下步骤：

第一步、对菌包原料进行均匀搅拌的步骤，并且将均匀搅拌的原料进行灭菌的步骤；

第二步、将灭菌后的原料导入物料供料装置10，将原料从出料管111导出的步骤；

第三步、利用包装袋供料装置90将包装袋导出的步骤；

第四步、利用烫封机构将包装袋烫封成一个完整的包装袋的步骤；

第五步、利用截断机构将烫封成型的单个包装袋截断的步骤；

第六步、利用包装袋撑口装置80将单个包装袋的一端开口撑开的步骤；

第七步、利用套袋装置20将单个撑开的包装袋穿套在出料管111的步骤；

第八步、启动物料供料装置10，将原料从出料管111挤出至包装袋的步骤；

第九步、对装满原料的包装袋进行捆扎封口操作的步骤；

第十步、对封口的原料进行打孔的步骤。

所述包装袋撑口装置80与包装袋供料装置90的出料口衔接，所述包装袋供料装置90 用于提供单个包装袋，并且将包装袋的袋口导送至包装袋撑口装置80位置处。

所述卷料牵引机构包括设置在卷料料辊91前端的上、下牵引夹板921、922，所述上牵引夹板921设置在滑架923上，所述下牵引夹板922与夹紧气缸9223的活塞杆连接，所述夹紧气缸9223竖直且驱动下牵引夹板922上下移动，所述下牵引夹板922与上牵引夹板921 靠近或远离，所述滑架923滑动设置在牵引导轨924上，所述牵引导轨924长度方向水平，所述牵引导轨924上设置有牵引气缸925，所述牵引气缸925的长度方向与牵引导轨924平行且活塞杆与滑架923连接，所述牵引气缸925驱动滑架923位于牵引导轨924上滑动。

所述卷料牵引机构包括设置在卷料料辊91前端的上、下牵引夹板921、922，所述上牵引夹板921设置在滑架923上，所述下牵引夹板922与夹紧气缸9223的活塞杆连接，所述夹紧气缸9223竖直且驱动下牵引夹板922上下移动，所述下牵引夹板922与上牵引夹板921 靠近或远离，所述滑架923滑动设置在牵引导轨924上，所述牵引导轨924长度方向水平，所述牵引导轨924上设置有牵引气缸925，所述牵引气缸925的长度方向与牵引导轨924平行且活塞杆与滑架923连接，所述牵引气缸925驱动滑架923位于牵引导轨924上滑动。

所述截断机构包括设置在卷料牵引机构出口旁侧的片刀94，所述片刀94于设置在卷料牵引机构的上、下牵引夹板921、922旁侧，所述片刀94与截断气缸941的活塞杆连接，所述截断气缸941的活塞杆水平且与牵引导轨924的长度方向垂直，所述截断气缸941固定在卷料牵引机构的滑架923上。

所述烫封机构包括设置在牵引导轨924前端的上、下烫封板931、932，所述上烫封板 931内设置有电加热丝，所述下烫封板932的两端与滑移气缸933的活塞连接，所述滑移气缸933的长度与牵引导轨924的长度方向平行，所述滑移气缸933驱动上、下烫封板931、932与卷料牵引机构的上、下牵引夹板921、922靠近或远离，所述下烫封板932上设置有烫封气缸934，所述烫封气缸934活塞杆竖直且上端与上烫封板931连接，所述烫封气缸934 驱动上、下烫封板931、932靠近或远离。

所述包装袋撑口装置80包括设置在卷料牵引机构出料口旁侧的上、下吸风板81、82，所述上、下吸风板81、82上均设置有多个吸风孔，所述上、下吸风板81、82的吸风孔沿长度方向及宽度方向间隔设置多个，所述吸风孔通过软管与泵连接，所述上、下吸风板81、82均与分离机构连接，分离机构驱动上、下吸风板81、82靠近或远离，所述分离机构设置在滑移机构上，滑移机构驱动上、下吸风板81、82与卷料牵引机构出料口及套袋装置20的进料口往复移动。

所述物料供料装置10包括提升机，所述提升机的出口与多个接料管11的进料口连通，所述接料管11的底部设置有出料管111，所述出料管111内设置有螺旋推动杆，所述出料管 111的出口设置成锥管状结构，且出料管111的管口为小尺寸端。

所述套袋装置20包括设置在包装袋撑口装置80出料口前方的第一、第二撑袋弧板21、 22，所述第一、第二撑袋弧板21、22靠近或远离且设置在水平移动机构上，所述水平移动机构驱动第一、第二撑袋弧板21、22与包装袋撑口装置80的上、下吸风板81、82及出料管111的管口之间往复移动，所述第一、第二撑袋弧板21、22与上、下吸风板81、82靠近时，所述第一、第二撑袋弧板21、22呈现远离状态且实施对包装袋的承接状态，所述第一、第二撑袋弧板21、22位于出料管111两侧时，所述第一、第二撑袋弧板21、22呈现靠近状态且将包装袋穿套在出料管111的管口位置。

所述第一、第二撑袋弧板21、22设置在横移机构上，所述横移机构与水平移动机构的移动方向垂直，所述横移机构驱动第一、第二撑袋弧板21、22与出料管111远离。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。本实用新型中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。

Claims (10)

1.一种食用菌原料供料装置，其特征在于：包括物料供料装置(10)，所述物料供料装置(10)用于将混合后的菌包原料挤出，提升机的出口与多个接料管(11)的进料口连通，所述接料管(11)的底部设置有出料管(111)，所述出料管(111)内设置有螺旋推动杆，所述出料管(111)的出口设置成锥管状结构，且出料管(111)的管口为小尺寸端。

2.根据权利要求1所述的食用菌原料供料装置，其特征在于：所述出料管(111)的锥管内壁设置有导料楔块(112)。

3.根据权利要求2所述的食用菌原料供料装置，其特征在于：所述导料楔块(112)长度方向与出料管(111)的长度方向平行。

4.根据权利要求3所述的食用菌原料供料装置，其特征在于：所述导料楔块(112)沿着出料管(111)锥管内壁等距分布多个。

5.根据权利要求4所述的食用菌原料供料装置，其特征在于：所述导料楔块(112)位于锥管内壁呈旋射状布置。

6.根据权利要求1所述的食用菌原料供料装置，其特征在于：所述出料管(111)等距间隔设置多个。

7.根据权利要求1所述的食用菌原料供料装置，其特征在于：所述出料管(111)管长方向水平布置。

8.根据权利要求2所述的食用菌原料供料装置，其特征在于：所述导料楔块(112)一端大、一端小布置。

9.根据权利要求8所述的食用菌原料供料装置，其特征在于：所述位于出料管(111)的锥管小尺寸端为小端。

10.一种食用菌自动套袋生产系统，其特征在于：所述食用菌自动套袋生产系统包括权利要求1至9任意一项所述的食用菌原料供料装置。

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