CN209874257U - 一种高强钢筋锚固结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高强钢筋锚固结构，包括：高强钢筋和钢套管，钢套管套设于高强钢筋的锚固端的外侧，钢套管的内侧壁上沿轴向连续设置有多个凹槽，高强钢筋的锚固端与多个凹槽相匹配；钢套管的外侧壁上沿径向水平设置有多个锚固板。本实用新型通过钢套管与锚固板的多点锚固，实现了高强钢筋的稳固锚固，大大增强了高强钢筋的锚固结合力，进而增强建筑物的稳定性；同时避免了高强钢筋的弯折和现场螺纹的制作，进而避免了弯折对后续混凝土浇筑的影响和高强钢筋截面承载力的下降。

Description

一种高强钢筋锚固结构

技术领域

本实用新型涉及建筑工程技术领域，尤其涉及一种高强钢筋锚固结构。

背景技术

钢筋锚固在各类混凝土结构工程中，是保证钢筋粘结强度的重要手段。在现有建筑领域中，钢筋的锚固方法主要是通过弯钩锚固、穿孔螺纹连接锚固板锚固、焊接锚固等方式来实现的。

而随着高强钢筋的出现，一方面，钢筋的屈服强度进一步提高，这就要求高强钢筋与混凝土之间的结合力进一步提高；另一方面，由于高强钢筋本身的固有特性，使传统的钢筋锚固方法无法适用于高强钢筋。具体地，高强钢筋不易弯曲，螺纹制作难度较大，且现场螺纹制作质量差，而焊接对高强钢筋的内部结构损伤较大，且连接处存在初始缺陷，降低了钢筋的承载力。因此，传统的钢筋锚固方法如弯钩锚固、焊接锚固等均会降低高强钢筋的承载力且不易实现，而穿孔螺纹连接锚固板锚固方法，虽然可避免钢筋弯钩，但由于在钢筋端部需要现场制作螺纹，现场作业量大，且在螺纹制作过程中，存在削弱截面、降低承载力的风险，所以现场制作螺纹质量差并且强度达不到要求。

现有通过多点锚固来减少锚固长度的方法，但是多点锚固存在应力集中，易出现局部破坏的现象。因此，如何高效的实现高强钢筋的稳固锚固，是提高建筑物稳定性的关键。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型的目的是提出一种高强钢筋锚固结构，通过钢套管与锚固板的多点锚固，实现了高强钢筋的稳固锚固，大大增强了高强钢筋的锚固结合力，进而增强建筑物的稳定性；避免了高强钢筋的弯折和现场螺纹的制作，进而避免了弯折对后续混凝土浇筑的影响和高强钢筋截面承载力的下降。

为了达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案予以解决。

一种高强钢筋锚固结构，包括：高强钢筋和钢套管，所述钢套管套设于所述高强钢筋的锚固端的外侧，所述钢套管的内侧壁上沿轴向连续设置有多个凹槽，所述高强钢筋的锚固端与多个凹槽相匹配；所述钢套管的外侧壁上沿径向水平设置有多个锚固板。

另外，本实用新型提供的一种高强钢筋锚固结构还可以具有以下附加技术特征：

优选的，多个锚固板沿所述钢套管的两端向所述钢套管的中心依次设置，且所述锚固板与所述凹槽在所述钢套管的内外对应设置。

进一步优选的，设置于所述钢套管中部的凹槽的底部最低点与所述锚固板的水平中心线共面。

优选的，所述凹槽的内表面为弧形面。

进一步优选的，所述凹槽的凹陷深度与所述高强钢筋的直径之比为1/5～1/3，所述凹槽的凹陷深度为3～10mm。

优选的，所述钢套管的内径大于所述高强钢筋的直径1～5mm。

优选的，所述钢套管的内径和所述高强钢筋的直径的差值与所述钢套管的厚度之比为3/1～5/1。

优选的，相邻两个所述锚固板之间的间距不大于50mm。

进一步优选的，相邻两个所述锚固板之间的间距与所述高强钢筋的直径之比为5/2～3/1。

优选的，所述锚固板上对称设置有多个阻力槽。

进一步优选的，所述阻力槽的深度与所述锚固板的厚度之比为1/4～1/10。

优选的，还包括加热部件，所述加热部件用于加热高强钢筋，以使高强钢筋发生塑性变形并填充入多个凹槽内。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

(1)本实用新型方法通过结构设计实现了高强钢筋的稳固锚固，增强高强钢筋锚固牢固度的同时，避免了高强钢筋的弯折、攻丝，进而避免了弯折、攻丝对后续混凝土浇筑的影响和高强钢筋截面承载力的下降。

(2)本实用新型通过钢套管内壁凹槽的设计，增强了钢套管对高强钢筋的握裹力，进而增强高强钢筋锚固质量的同时，保证了高强钢筋塑性变形部分与高强钢筋未变形段的无缝隙结合，有效降低了高强钢筋的应力集中。

(3)本实用新型通过高强钢筋与钢套管、锚固板形成同一钢套管上的多点锚固，有效避免了单点锚固引起的局部混凝土破坏和锚固率低的问题；缩短了钢筋锚固长度，节约钢材，且提高了施工效率及锚固质量。

(4)本实用新型中的锚固板设置了阻力槽，有效地增加混凝土与锚固板的接触面积，进一步增强了锚固效果。

附图说明

下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步详细说明。

图1是本实用新型的一种高强钢筋锚固结构的立体结构示意图。

图2是图1的A-A剖视图。

图3是本实用新型实施例中的挤压连接示意图。

图4是图1的正视图。

图5是图2的正视图。

以上图中，1高强钢筋；2钢套管；201凹槽；3锚固板；301阻力槽；4套筒夹具；5钢筋夹具；6挤压顶板。

具体实施方式

参考图1-图2，本实用新型实施例提供的一种高强钢筋锚固结构，高强钢筋1和钢套管2，钢套管2套设于高强钢筋1的锚固端的外侧，钢套管2的内侧壁上沿轴向连续设置有多个凹槽201，高强钢筋1的锚固端与多个凹槽201相匹配；钢套管2的外侧壁上沿径向水平设置有多个锚固板3。

在以上实施例中，通过钢套管2在高强钢筋1的外围形成一层连接保护层，在高强钢筋1的外围形成一层衔接受力层，避免高强钢筋1弯折的同时，增强锚固结构的承载力。利用在钢套管2的内侧壁上沿轴向连续设置多个凹槽201，使高强钢筋1的锚固端形成与该多个连续的凹槽201相匹配的形状，使高强钢筋1卡入凹槽201内，进而增强了钢套管2对高强钢筋1的握裹力，且增大了高强钢筋1与钢套管2的接触面积，即增大了两者的结合力，使锚固结构更加稳固；同时，通过多个凹槽201的连续设置，使高强钢筋1形成连续的平滑过渡，有效的降低了应力集中所带来的不利影响。通过在同一个钢套管2上设置多个锚固板3，形成多点锚固，相比于单点锚固，缩短了钢筋锚固长度，大大增强了锚固稳定性；同时，本实用新型的多点锚固通过同一钢套管2连接为一体，避免了传统的分立的多个单点锚固引起的锚固点处的局部应力集中和局部混凝土破坏。本实用新型通过高强钢筋1、钢套管2和锚固板3由内而外的巧妙结构设计，实现了高强钢筋1的稳固锚固，增强高强钢筋1锚固牢固度的同时，避免了高强钢筋1的弯折、攻丝，进而避免了弯折、攻丝对后续混凝土浇筑的影响和高强钢筋1截面承载力的下降；缩短了钢筋锚固长度，节约钢材，且提高了施工效率及锚固质量。

参考图1-图5，根据本实用新型的一个实施例，多个锚固板3沿钢套管2的两端向钢套管2的中心依次设置，且锚固板3与凹槽201在钢套管2的内外对应设置。

在以上实施例中，多个锚固板3沿钢套管2的两端向钢套管2的中心依次设置，使高强钢筋1锚固段的两端和中部都有锚固板3的加强作用，锚固板3与凹槽201在钢套管2的内外对应设置，使钢套管2的内外对应的进行加固，形成由内而外的三层加固结构，在高强钢筋1的轴向形成多点锚固，使高强钢筋1的径向和轴向均形成多层加固，从而构成牢固的整体锚固结构，提高了高强钢筋1锚固性能。

参考图1-图5，根据本实用新型的一个实施例，设置于钢套管2中部的凹槽201的底部最低点与锚固板3的水平中心线共面。

在以上实施例中，设置于钢套管2中部的凹槽201的底部最低点与锚固板3的水平中心线共面，使钢套管2内壁上的凹槽201最低点的内部较薄弱环节通过钢套管2外部的锚固板3进行补偿加固，使钢套管2内外形成互补结构，进而形成整体牢固无薄弱环节的锚固结构。

参考图2和图5，根据本实用新型的一个实施例，凹槽201的内表面为弧形面。

参考图2和图5，根据本实用新型的一个实施例，凹槽201的凹陷深度与高强钢筋1的直径之比为1：5～1：3，凹槽201的凹陷深度为3～10mm。

在以上实施例中，凹槽201的内表面为弧形面，使钢套管2内部形成连续的多点锚固，弧形面能够保证高强钢筋1的平稳过渡，进而有效的避免了高强钢筋1形状突变点的应力集中；凹槽201的凹陷深度与钢套管2的直径之比为1：5～1：3，凹槽201的凹陷深度为3～10mm，保证高强钢筋1与钢套管2之间稳固卡接的基础上，避免凹槽201深度过大引起的高强钢筋1变形量过大产生的局部应力集中；增强高强钢筋1锚固质量的同时，保证了高强钢筋1塑性变形部分与高强钢筋1未变形段的无缝隙结合，有效降低了高强钢筋1的应力集中。

参考图1-图5，根据本实用新型的一个实施例，钢套管2的内径大于高强钢筋1的直径1～5mm。

在以上实施例中，钢套管2的内径大于高强钢筋1的直径1～5mm，保证高强钢筋1能够进入钢套管2内。

参考图2和图5，根据本实用新型的一个实施例，钢套管2的内径与高强钢筋1的直径的差值与钢套管2的厚度之比为3/1～5/1。

在以上实施例中，钢套管2的厚度与钢套管2的内径与高强钢筋1的直径的差值之比为3/1～5/1，在一般工程实际应用中，凹槽201的凹陷深度取决于钢套管2厚度，钢套管2的内径与高强钢筋1的直径的差值是高强钢筋1在钢套筒内的活动空间，此活动空间决定了高强钢筋1与钢套管2在平直段的连接厚度，凹陷深度决定了高强钢筋1与钢套管2的咬合段的最大连接厚度，本实施例的比例关系能够保证高强钢筋1与钢套管2之间的平直段和咬合段的结合力相匹配，避免高强钢筋1与钢套管2之间出现连接薄弱处而引起的锚固结构局部破坏，使高强钢筋1与钢套管2形成各处均匀的连接。

参考图1-图5，根据本实用新型的一个实施例，相邻两个锚固板3之间的间距不大于50mm。

在以上实施例中，相邻两个锚固板3之间的间距不大于50mm，避免了锚固板3间的距离过大而削弱锚固强度，降低锚固性能。

参考图1-图5，根据本实用新型的一个实施例，相邻两个锚固板3之间的间距与高强钢筋1的直径之比为5/2～3/1。

在以上实施例中，相邻两个锚固板3之间的间距与高强钢筋1的直径之比为5/2～3/1，使钢套管2外部的锚固板3与钢套管2内部的高强钢筋1的加固效果相匹配，进而形成内外兼顾的锚固结构。

参考图1，根据本实用新型的一个实施例，锚固板3上对称设置有多个阻力槽301。

在以上实施例中，锚固板3上对称设置有多个阻力槽301，有效地增加了锚固板3与混凝土的接触面积，进一步增强了锚固效果。

参考图1和图2，根据本实用新型的一个实施例，阻力槽301的深度与锚固板3的厚度之比为1/4～1/10。

在以上实施例中，阻力槽301的深度与锚固板3的厚度之比为1/4～1/10，保证增强锚固强度的同时，避免阻力槽301对锚固板3强度的影响。

参考图3，根据本实用新型的一个实施例，还包括加热部件，加热部件用于将高强钢筋1加热以使高强钢筋1发生塑性变形，并填充入多个凹槽201内。

在以上实施例中，加热部件为高频感应加热线圈，能够实现高强钢筋1的快速加热，使高强钢筋1的锚固端快速达到塑性变形温度，从而发生塑性变形填充入钢套管2内，与钢套管2形成一体化结构，结合力高，整体结构稳定。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些改动和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (9)

1.一种高强钢筋锚固结构，其特征在于，包括：高强钢筋(1)和钢套管(2)，所述钢套管(2)套设于所述高强钢筋(1)的锚固端的外侧，所述钢套管(2)的内侧壁上沿轴向连续设置有多个凹槽(201)，所述高强钢筋(1)的锚固端与多个凹槽(201)相匹配；所述钢套管(2)的外侧壁上沿径向水平设置有多个锚固板(3)。

2.根据权利要求1所述的高强钢筋锚固结构，其特征在于，多个锚固板(3)沿所述钢套管(2)的两端向所述钢套管(2)的中心依次设置，且所述锚固板(3)与所述凹槽(201)在所述钢套管(2)的内外对应设置。

3.根据权利要求2所述的高强钢筋锚固结构，其特征在于，设置于所述钢套管(2)中部的凹槽(201)的底部最低点与所述锚固板(3)的水平中心线共面。

4.根据权利要求3所述的高强钢筋锚固结构，其特征在于，所述凹槽(201)的内表面为弧形面；所述凹槽(201)的凹陷深度与所述高强钢筋(1)的直径之比为1/5～1/3，所述凹槽(201)的凹陷深度为3～10mm。

5.根据权利要求4所述的高强钢筋锚固结构，其特征在于，所述钢套管(2)的内径和所述高强钢筋(1)的直径的差值与所述钢套管(2)的厚度之比为3/1～5/1。

6.根据权利要求5所述的高强钢筋锚固结构，其特征在于，相邻两个所述锚固板(3)之间的间距与所述高强钢筋(1)的直径之比为5/2～3/1。

7.根据权利要求1所述的高强钢筋锚固结构，其特征在于，所述锚固板(3)上对称设置有多个阻力槽(301)。

8.根据权利要求7所述的高强钢筋锚固结构，其特征在于，所述阻力槽(301)的深度与所述锚固板(3)的厚度之比为1/4～1/10。

9.根据权利要求1所述的高强钢筋锚固结构，其特征在于，还包括加热部件，所述加热部件用于加热高强钢筋(1)，以使高强钢筋(1)发生塑性变形并填充入多个凹槽(201)内。